JPH1071646A - 自動車用ルーフライニングの製造方法 - Google Patents
自動車用ルーフライニングの製造方法Info
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- JPH1071646A JPH1071646A JP24886596A JP24886596A JPH1071646A JP H1071646 A JPH1071646 A JP H1071646A JP 24886596 A JP24886596 A JP 24886596A JP 24886596 A JP24886596 A JP 24886596A JP H1071646 A JPH1071646 A JP H1071646A
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- Laminated Bodies (AREA)
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 段ボールを基材とし、その段ボールを含む各
層全体を同時にプレス成形することにより少ない工程数
で所定の立体形状に付形形成すると共に、型形状の再現
性を良好にししかも各部材相互を確実に接着し、また、
皺等が表皮材に生ずるのを防ぐ。 【解決手段】 原反のままの段ボール１を基材とし、パ
ルプ繊維と熱融着繊維とから混合抄造された繊維マット
２を中間層に介在し、更に、成形時の収縮応力が小さく
且つ通気性を有する不織布または織布を表皮材３とし、
その三者を重ね合わせて熱プレス型１０で所定の立体形
状に同時に付形形成すると共に、予め接着面に塗布され
た熱溶融型の接着剤４，５で三者を一体に接着する。
層全体を同時にプレス成形することにより少ない工程数
で所定の立体形状に付形形成すると共に、型形状の再現
性を良好にししかも各部材相互を確実に接着し、また、
皺等が表皮材に生ずるのを防ぐ。 【解決手段】 原反のままの段ボール１を基材とし、パ
ルプ繊維と熱融着繊維とから混合抄造された繊維マット
２を中間層に介在し、更に、成形時の収縮応力が小さく
且つ通気性を有する不織布または織布を表皮材３とし、
その三者を重ね合わせて熱プレス型１０で所定の立体形
状に同時に付形形成すると共に、予め接着面に塗布され
た熱溶融型の接着剤４，５で三者を一体に接着する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、段ボールを基材と
し、成形天井として付形形成する自動車用ルーフライニ
ングの製造方法に関するものである。
し、成形天井として付形形成する自動車用ルーフライニ
ングの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、段ボールを基材とする自動車用ル
ーフライニングはウレタンフォーム等のクッション層を
中間層に介在させて表皮材と三者一体に接着することに
より構成されている。そのルーフライニングを製造する
には、段ボールを予め熱プレスで所定の立体形状に付形
形成した後、表皮材とクッション層とを所定の立体形状
に付形された段ボールに別工程で熱プレスすることによ
り三者を接着剤で貼り合せることが行なわれている。
ーフライニングはウレタンフォーム等のクッション層を
中間層に介在させて表皮材と三者一体に接着することに
より構成されている。そのルーフライニングを製造する
には、段ボールを予め熱プレスで所定の立体形状に付形
形成した後、表皮材とクッション層とを所定の立体形状
に付形された段ボールに別工程で熱プレスすることによ
り三者を接着剤で貼り合せることが行なわれている。
【０００３】上述したルーフライニングの製造方法にお
いて、段ボールを付形成形するのに段ボールを原反のま
まプレス成形すると、皺がアール形状にプレス成形され
る外周寄りに生じ易く、その皺が表皮材の接着後に外観
的に現われてしまう。このため、段ボールには予めスリ
ットを入れると共に、補強紙を貼り付けて所定の立体形
状にプレス成形することが行われている。
いて、段ボールを付形成形するのに段ボールを原反のま
まプレス成形すると、皺がアール形状にプレス成形され
る外周寄りに生じ易く、その皺が表皮材の接着後に外観
的に現われてしまう。このため、段ボールには予めスリ
ットを入れると共に、補強紙を貼り付けて所定の立体形
状にプレス成形することが行われている。
【０００４】また、段ボールを所定の立体形状にプレス
成形した後表皮材を別工程で接着するため、段ボールに
は予め接着剤を塗布することができず、その接着剤は表
皮材を段ボールに接着する際に表皮材に塗布することが
行われている。この接着剤の塗布やスリットの加工処理
等を含めると、上述したルーフライニングの製造方法で
は工程数が多くて極めて手間が掛るところから好ましく
ない。
成形した後表皮材を別工程で接着するため、段ボールに
は予め接着剤を塗布することができず、その接着剤は表
皮材を段ボールに接着する際に表皮材に塗布することが
行われている。この接着剤の塗布やスリットの加工処理
等を含めると、上述したルーフライニングの製造方法で
は工程数が多くて極めて手間が掛るところから好ましく
ない。
【０００５】それに加えて、段ボールはスリットを設け
ても材質的に弾力性に富むため、所定の立体形状にプレ
ス成形しても、戻りが生じ易いことから型の反転性が悪
い。これは表皮材を接着するのに熱プレスしても同様で
あるため、段ボールを基材とするルーフライニングはレ
ジンフェルト等を基材とするものよりも概して型形状の
再現性に欠ける。
ても材質的に弾力性に富むため、所定の立体形状にプレ
ス成形しても、戻りが生じ易いことから型の反転性が悪
い。これは表皮材を接着するのに熱プレスしても同様で
あるため、段ボールを基材とするルーフライニングはレ
ジンフェルト等を基材とするものよりも概して型形状の
再現性に欠ける。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、段ボールを
基材とし、その段ボールを含む各層全体を同時にプレス
成形することにより少ない工程数で所定の立体形状に付
形形成すると共に、型形状の再現性を良好なものにしし
かも各部材相互を確実に接着でき、更には皺等が表皮材
に生ずるのを防げる自動車用ルーフライニングの製造方
法を提供することを目的とする。
基材とし、その段ボールを含む各層全体を同時にプレス
成形することにより少ない工程数で所定の立体形状に付
形形成すると共に、型形状の再現性を良好なものにしし
かも各部材相互を確実に接着でき、更には皺等が表皮材
に生ずるのを防げる自動車用ルーフライニングの製造方
法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明の請求項１に係る
自動車用ルーフライニングの製造方法においては、原反
のままの段ボールを基材とし、パルプ繊維と熱融着繊維
とから混合抄造された繊維マットを中間層に介在し、更
に、成形時の収縮応力が小さく且つ通気性を有するニー
ドルパンチ不織布等の不織布またはトリコット等の織布
を表皮材とし、その三者を重ね合わせて各層全体を熱プ
レス型で所定の立体形状に同時に付形形成すると共に、
予め接着面に塗布された熱溶融型の接着剤で三者を一体
に接着するようにされている。
自動車用ルーフライニングの製造方法においては、原反
のままの段ボールを基材とし、パルプ繊維と熱融着繊維
とから混合抄造された繊維マットを中間層に介在し、更
に、成形時の収縮応力が小さく且つ通気性を有するニー
ドルパンチ不織布等の不織布またはトリコット等の織布
を表皮材とし、その三者を重ね合わせて各層全体を熱プ
レス型で所定の立体形状に同時に付形形成すると共に、
予め接着面に塗布された熱溶融型の接着剤で三者を一体
に接着するようにされている。
【０００８】本発明の請求項２に係る自動車用ルーフラ
イニングの製造方法においては、無漂白のパルプ繊維と
熱融着繊維を混合抄造した繊維マットを中間層に介在す
るようにされている。
イニングの製造方法においては、無漂白のパルプ繊維と
熱融着繊維を混合抄造した繊維マットを中間層に介在す
るようにされている。
【０００９】本発明の請求項３に係る自動車用ルーフラ
イニングの製造方法においては、高融点成分を芯部と
し、低融点成分を鞘部とした複合型の熱融着繊維とパル
プ繊維とを混合抄造した繊維マットを中間層に介在する
ようにされている。
イニングの製造方法においては、高融点成分を芯部と
し、低融点成分を鞘部とした複合型の熱融着繊維とパル
プ繊維とを混合抄造した繊維マットを中間層に介在する
ようにされている。
【００１０】本発明の請求項４に係る自動車用ルーフラ
イニングの製造方法においては、繊維マットの抄造形成
後に同じ工程中で熱溶融型の接着剤を塗布処理した繊維
マットを中間層に介在するようにされている。
イニングの製造方法においては、繊維マットの抄造形成
後に同じ工程中で熱溶融型の接着剤を塗布処理した繊維
マットを中間層に介在するようにされている。
【００１１】
【発明の実施の形態】以下、添付図面を参照して説明す
ると、この自動車用ルーフライニングの製造方法は図１
で示すように段ボール１を基材とし、繊維マット２を中
間層に介在させて表皮材３とを三者を重ね合せ、熱プレ
ス型１０を適用し、三者を所定の立体形状に同時に付形
形成すると共に、各層相互を一体に接着処理することが
行なわれている。
ると、この自動車用ルーフライニングの製造方法は図１
で示すように段ボール１を基材とし、繊維マット２を中
間層に介在させて表皮材３とを三者を重ね合せ、熱プレ
ス型１０を適用し、三者を所定の立体形状に同時に付形
形成すると共に、各層相互を一体に接着処理することが
行なわれている。
【００１２】その各材料のうち、段ボールとしては表裏
のランナー１ａ，１ｂと中芯紙１ｃとからなる両面段ボ
ール１を用いるようにできる。この段ボール１は通常で
５ｍｍ程度の厚みを有し、それは原反のまま用いても、
表皮材３には後述する如く皺等が生じないため、段ボー
ル１にはスリットを設け或いは補強材を貼着する等の処
理を施す必要がない。
のランナー１ａ，１ｂと中芯紙１ｃとからなる両面段ボ
ール１を用いるようにできる。この段ボール１は通常で
５ｍｍ程度の厚みを有し、それは原反のまま用いても、
表皮材３には後述する如く皺等が生じないため、段ボー
ル１にはスリットを設け或いは補強材を貼着する等の処
理を施す必要がない。
【００１３】繊維マット２には、パルプ繊維と熱融着繊
維とを混合抄造したものが用いられてる。その繊維のう
ち、パルプ繊維には段ボールの古紙を解繊した長さ３〜
５ｍｍ程度の無漂白な繊維を用いるとよい。また、熱融
着繊維にはポリエステル樹脂，ポリプレピレン樹脂等の
モノフィラメントまたは複合繊維を用いるようにでき
る。
維とを混合抄造したものが用いられてる。その繊維のう
ち、パルプ繊維には段ボールの古紙を解繊した長さ３〜
５ｍｍ程度の無漂白な繊維を用いるとよい。また、熱融
着繊維にはポリエステル樹脂，ポリプレピレン樹脂等の
モノフィラメントまたは複合繊維を用いるようにでき
る。
【００１４】その熱融着繊維として複合繊維を用いる場
合、図２で示すような高融点成分を芯部２ａにすると共
に、低融点成分を鞘部２ｂにした同心円芯鞘型の複合繊
維を用いるとよい。また、図３で示すように異質な高融
点成分から芯部２ａ，２ａ’を形成した同心円芯鞘型の
複合繊維を用いることもできる。
合、図２で示すような高融点成分を芯部２ａにすると共
に、低融点成分を鞘部２ｂにした同心円芯鞘型の複合繊
維を用いるとよい。また、図３で示すように異質な高融
点成分から芯部２ａ，２ａ’を形成した同心円芯鞘型の
複合繊維を用いることもできる。
【００１５】その繊維マットを抄造するにはパルプ繊維
は６０〜５０％、熱融着繊維は４０〜５０％程度の割合
で混合すればよく、好ましくは各繊維共に５０％を混合
したものがよい。この混合繊維から、繊維マット２は厚
み１０ｍｍ程度で、目付量としては３００〜５００ｇ／
ｍ2 程度に抄造形成すればよい。
は６０〜５０％、熱融着繊維は４０〜５０％程度の割合
で混合すればよく、好ましくは各繊維共に５０％を混合
したものがよい。この混合繊維から、繊維マット２は厚
み１０ｍｍ程度で、目付量としては３００〜５００ｇ／
ｍ2 程度に抄造形成すればよい。
【００１６】その繊維マット２は、各繊維をスクリーン
の開孔より丸網状のロータリードラムに吐出し、高いサ
クション圧をロータリードラムの内部より作用させてウ
エブ状に成形する乾式抄造を適用することによりマット
化することができる。この繊維マット２の抄造工程にお
いては、繊維マットのウエブ化直後で乾燥処理前に熱溶
融型の接着剤４を両面に塗布することができる。その接
着剤４としては、融点９０〜１００℃程度のホットメル
ト系接着パウダーを５〜１０ｇ／ｍ2 程度塗布すればよ
い。
の開孔より丸網状のロータリードラムに吐出し、高いサ
クション圧をロータリードラムの内部より作用させてウ
エブ状に成形する乾式抄造を適用することによりマット
化することができる。この繊維マット２の抄造工程にお
いては、繊維マットのウエブ化直後で乾燥処理前に熱溶
融型の接着剤４を両面に塗布することができる。その接
着剤４としては、融点９０〜１００℃程度のホットメル
ト系接着パウダーを５〜１０ｇ／ｍ2 程度塗布すればよ
い。
【００１７】表皮材３としては、ニードルパンチ不織布
等の不織布またはトリコット等の織布が用いられてい
る。その表皮材３は、成形時の収縮応力が小さく且つ通
気性を有するところから好ましい。また、厚みとしては
２ｍｍ程度のものを用いればよい。
等の不織布またはトリコット等の織布が用いられてい
る。その表皮材３は、成形時の収縮応力が小さく且つ通
気性を有するところから好ましい。また、厚みとしては
２ｍｍ程度のものを用いればよい。
【００１８】その表皮材３には、当該表皮材の同じ製造
工程中において熱溶融型の接着剤５を接着面に塗布する
ようにできる。この接着剤５としても、上述した繊維マ
ット２に塗布したと同様な融点９０〜１００℃程度のホ
ットメルト系接着剤を用いることができる。
工程中において熱溶融型の接着剤５を接着面に塗布する
ようにできる。この接着剤５としても、上述した繊維マ
ット２に塗布したと同様な融点９０〜１００℃程度のホ
ットメルト系接着剤を用いることができる。
【００１９】その三者は所定の面積に裁断し、図４で示
すように繊維マット２を中間層に介在させて三者を重ね
合せ、熱プレス型１０の下型１０ａに載置する。この
後、熱プレス型１０の上型１０ｂを下降動させて三者を
同時に熱圧締する。その熱圧締は１２０℃〜１４０℃程
度の設定温度で行い、好ましくは１３０℃に温度設定す
るとよい。また、プレス圧は６０〜１００ｔｏｎ程度
で、加圧時間は３０〜６０秒程度でよい。
すように繊維マット２を中間層に介在させて三者を重ね
合せ、熱プレス型１０の下型１０ａに載置する。この
後、熱プレス型１０の上型１０ｂを下降動させて三者を
同時に熱圧締する。その熱圧締は１２０℃〜１４０℃程
度の設定温度で行い、好ましくは１３０℃に温度設定す
るとよい。また、プレス圧は６０〜１００ｔｏｎ程度
で、加圧時間は３０〜６０秒程度でよい。
【００２０】その熱圧締によっては、上下型１０ａ，１
０ｂの凹凸形状に応じて三者を同時に所定の立体形状に
プレス成形することができる。これと共に、繊維マット
２は熱溶融型の接着剤４で段ボール１と接着固定でき、
また、表皮材３は繊維マット２の製造時に塗布され及び
または表皮材３の製造時に塗布された熱溶融型の接着剤
５で圧縮成形された繊維マット２に接着固定するように
できる。
０ｂの凹凸形状に応じて三者を同時に所定の立体形状に
プレス成形することができる。これと共に、繊維マット
２は熱溶融型の接着剤４で段ボール１と接着固定でき、
また、表皮材３は繊維マット２の製造時に塗布され及び
または表皮材３の製造時に塗布された熱溶融型の接着剤
５で圧縮成形された繊維マット２に接着固定するように
できる。
【００２１】そのプレス成形では、繊維マット２は熱融
着繊維が熱溶融することによりパルプ繊維の繊維間に付
着し、当初厚み１０ｍｍ程度のものが１．０〜１．５ｍ
ｍ程度の厚みに圧縮成形されて硬化する。このため、繊
維マット２は所定の立体形状を保つことから、少なくと
も段ボール１は上下型１０ａ，１０ｂの凹凸形状に応じ
た付形形状を保形することができる。
着繊維が熱溶融することによりパルプ繊維の繊維間に付
着し、当初厚み１０ｍｍ程度のものが１．０〜１．５ｍ
ｍ程度の厚みに圧縮成形されて硬化する。このため、繊
維マット２は所定の立体形状を保つことから、少なくと
も段ボール１は上下型１０ａ，１０ｂの凹凸形状に応じ
た付形形状を保形することができる。
【００２２】また、表皮材３は成形時の収縮応力が小さ
いことによりら繊維マット２の圧縮成形に伴う収縮応力
による繊維破れを防止できると共に、通気性を有するこ
とから繊維マット２の層内エアーをエアー抜きすること
ができる。このため、表皮材３は繊維マット２のパルプ
繊維が型面形状をそのまま保つのに付随することにより
付形形状を保つことができる。従って、全体としては三
者一体に接着できてプレス型１０の凹凸形状に追従した
型形状の再現性のよい製品として得ることができる。
いことによりら繊維マット２の圧縮成形に伴う収縮応力
による繊維破れを防止できると共に、通気性を有するこ
とから繊維マット２の層内エアーをエアー抜きすること
ができる。このため、表皮材３は繊維マット２のパルプ
繊維が型面形状をそのまま保つのに付随することにより
付形形状を保つことができる。従って、全体としては三
者一体に接着できてプレス型１０の凹凸形状に追従した
型形状の再現性のよい製品として得ることができる。
【００２３】それに加えて、繊維マット２のパルプ繊維
は段ボール１と表皮材３の緩衝材となる。このことか
ら、段ボール１の外周寄りを深絞り成形することによる
皺等が段ボール１に生じても、パルプ繊維の緩衝性から
皺等が表皮材３に生ずるのを防ぐことができる。
は段ボール１と表皮材３の緩衝材となる。このことか
ら、段ボール１の外周寄りを深絞り成形することによる
皺等が段ボール１に生じても、パルプ繊維の緩衝性から
皺等が表皮材３に生ずるのを防ぐことができる。
【００２４】その皺防止と共に、型形状の再現性は繊維
マット２の熱融着繊維として芯鞘型のものを用いると更
に効果を高めるようにできる。この芯鞘型の熱融着繊維
では低融点成分の鞘部２ｂを熱溶融させて繊維相互を接
着し、高融点成分の芯部２ａ（２ａ’）を繊維として残
存させることによりパルプ繊維と同様な作用を発揮する
ことができる。
マット２の熱融着繊維として芯鞘型のものを用いると更
に効果を高めるようにできる。この芯鞘型の熱融着繊維
では低融点成分の鞘部２ｂを熱溶融させて繊維相互を接
着し、高融点成分の芯部２ａ（２ａ’）を繊維として残
存させることによりパルプ繊維と同様な作用を発揮する
ことができる。
【００２５】その繊維マット２は、パルプ繊維の弾力性
と共に空隙を繊維間に保つところからクッション層とし
て作用する。このため、成形品としては表皮材３の目付
量を低減させても、ウレタンフォーム等をクッション層
とするものと同様なクッション性，感触も良好に保つこ
とができる。また、繊維マット２並びに表皮材３がソフ
ト層で通気性を有するところから吸音効果も高めること
ができる。
と共に空隙を繊維間に保つところからクッション層とし
て作用する。このため、成形品としては表皮材３の目付
量を低減させても、ウレタンフォーム等をクッション層
とするものと同様なクッション性，感触も良好に保つこ
とができる。また、繊維マット２並びに表皮材３がソフ
ト層で通気性を有するところから吸音効果も高めること
ができる。
【００２６】その繊維マット２のパルプ繊維として無漂
白なパルプ繊維を用いると、表皮材３を透して下地側が
見えても違和感を感じさせるのを防げ、商品性を良好に
保つことができる。また、このパルプ繊維は段ボール古
紙を解繊した繊維を用いるとコストの低減を図ることが
できる。
白なパルプ繊維を用いると、表皮材３を透して下地側が
見えても違和感を感じさせるのを防げ、商品性を良好に
保つことができる。また、このパルプ繊維は段ボール古
紙を解繊した繊維を用いるとコストの低減を図ることが
できる。
【００２７】上述した製造方法に基づいて、自動車用ル
ーフライニングとして好適な諸条件を種々検討した結
果、繊維マットは目付量５００ｇ／ｍ2 、パルプ繊維：
熱融着繊維の混合率は５０％：５０％、熱融着繊維の繊
維径は２デニール、同融点は８０〜１０５℃に設定した
ものが好適であった。その成形品によると、接着性，硬
化性，深絞り部を含む成形性がいずれも良好で、表皮材
には皺等の発生が見られなかった。
ーフライニングとして好適な諸条件を種々検討した結
果、繊維マットは目付量５００ｇ／ｍ2 、パルプ繊維：
熱融着繊維の混合率は５０％：５０％、熱融着繊維の繊
維径は２デニール、同融点は８０〜１０５℃に設定した
ものが好適であった。その成形品によると、接着性，硬
化性，深絞り部を含む成形性がいずれも良好で、表皮材
には皺等の発生が見られなかった。
【００２８】
【発明の効果】以上の如く、本発明の請求項１に係る自
動車用ルーフライニングの製造方法に依れば、表皮材，
繊維マットを含む段ボールを熱プレス型で三者同時に熱
圧締することにより、立体形状の付形成形と各層間の接
着固定とを共に行うから、製造工程を削減できて製造能
率を高めることができる。
動車用ルーフライニングの製造方法に依れば、表皮材，
繊維マットを含む段ボールを熱プレス型で三者同時に熱
圧締することにより、立体形状の付形成形と各層間の接
着固定とを共に行うから、製造工程を削減できて製造能
率を高めることができる。
【００２９】それと共に、繊維マットを中間層に介在す
ることにより、プレス型の型面形状に追従した型形状の
再現性を良好に図れて所定の立体形状に付形形成するこ
とができる。また、熱溶融型の接着剤による各部相互の
接着も良好に行え、更には繊維マットのパルプ繊維によ
る表皮材の皺防止を図れてクッション性，通気性も付与
することができる。
ることにより、プレス型の型面形状に追従した型形状の
再現性を良好に図れて所定の立体形状に付形形成するこ
とができる。また、熱溶融型の接着剤による各部相互の
接着も良好に行え、更には繊維マットのパルプ繊維によ
る表皮材の皺防止を図れてクッション性，通気性も付与
することができる。
【００３０】本発明の請求項２に係る自動車用ルーフラ
イニングの製造方法に依れば、繊維マットのパルプ繊維
として無漂白なパルプ繊維を用いることから、表皮材を
透して下地側が見えても違和感を感じさせないことによ
り商品性を良好に保つことができる。
イニングの製造方法に依れば、繊維マットのパルプ繊維
として無漂白なパルプ繊維を用いることから、表皮材を
透して下地側が見えても違和感を感じさせないことによ
り商品性を良好に保つことができる。
【００３１】本発明の請求項３に係る自動車用ルーフラ
イニングの製造方法に依れば、高融点成分を芯部とし、
低融点成分を鞘部とした複合型の熱融着繊維をパルプ繊
維と混合抄造した繊維マットを中間層に介在することに
より、低融点成分の鞘部を熱溶融させて繊維相互を接着
し、高融点成分の芯部を繊維として残存し、パルプ繊維
と同様な作用を発揮できることから上述した効果を更に
高めるようにできる。
イニングの製造方法に依れば、高融点成分を芯部とし、
低融点成分を鞘部とした複合型の熱融着繊維をパルプ繊
維と混合抄造した繊維マットを中間層に介在することに
より、低融点成分の鞘部を熱溶融させて繊維相互を接着
し、高融点成分の芯部を繊維として残存し、パルプ繊維
と同様な作用を発揮できることから上述した効果を更に
高めるようにできる。
【００３２】本発明の請求項４に係る自動車用ルーフラ
イニングの製造方法に依れば、繊維マットの抄造形成後
に同じ工程中で熱溶融型の接着剤を塗布処理した繊維マ
ットを用いることによりルーフライニングの製造工程を
更に短縮することができる。
イニングの製造方法に依れば、繊維マットの抄造形成後
に同じ工程中で熱溶融型の接着剤を塗布処理した繊維マ
ットを用いることによりルーフライニングの製造工程を
更に短縮することができる。
【図１】本発明に係る自動車用ルーフライニングの製造
方法を適用する各材料を示す説明図である。
方法を適用する各材料を示す説明図である。
【図２】本発明に係る自動車用ルーフライニングの製造
方法を適用する各材料中、繊維マットを形成する熱融着
繊維の一例を示す説明図である。
方法を適用する各材料中、繊維マットを形成する熱融着
繊維の一例を示す説明図である。
【図３】図２の熱融着繊維の別の例を示す説明図であ
る。
る。
【図４】本発明に係る自動車用ルーフライニングの製造
方法を適用する熱プレス型を示す説明図である。
方法を適用する熱プレス型を示す説明図である。
【図５】本発明に係る方法でプレス成形したルーフライ
ニングを示す部分側断面図である。
ニングを示す部分側断面図である。
１ 段ボール ２ 繊維マット ２ａ（２ａ’） 高融点成分の芯部 ２ｂ 低融点成分の鞘部 ３ 表皮材 ４，５ 熱溶融型接着剤 １０ 熱プレス型
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 31:58
Claims (4)
- 【請求項１】 原反のままの段ボールを基材とし、パル
プ繊維と熱融着繊維とから混合抄造された繊維マットを
中間層に介在し、更に、成形時の収縮応力が小さく且つ
通気性を有するニードルパンチ不織布等の不織布または
トリコット等の織布を表皮材とし、 その三者を重ね合わせて各層全体を熱プレス型で所定の
立体形状に同時に付形形成すると共に、予め接着面に塗
布された熱溶融型の接着剤で三者を一体に接着するよう
にしたことを特徴とする自動車用ルーフライニングの製
造方法。 - 【請求項２】 無漂白のパルプ繊維と熱融着繊維とを混
合抄造した繊維マットを中間層に介在するようにしたこ
とを特徴とする請求項１記載の自動車用ルーフライニン
グの製造方法。 - 【請求項３】 高融点成分を芯部とし、低融点成分を鞘
部とした複合型の熱溶着繊維とパルプ繊維とを混合抄造
した繊維マットを中間層に介在するようにしたことを特
徴とする請求項１または２記載の自動車用ルーフライニ
ングの製造方法。 - 【請求項４】 繊維マットの抄造形成後に同じ工程中で
熱溶融型の接着剤を塗布処理した繊維マットを中間層に
介在するようにしたことを特徴とする請求項１〜３のい
ずれかに記載の自動車用ルーフライニングの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24886596A JPH1071646A (ja) | 1996-08-30 | 1996-08-30 | 自動車用ルーフライニングの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24886596A JPH1071646A (ja) | 1996-08-30 | 1996-08-30 | 自動車用ルーフライニングの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1071646A true JPH1071646A (ja) | 1998-03-17 |
Family
ID=17184579
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24886596A Withdrawn JPH1071646A (ja) | 1996-08-30 | 1996-08-30 | 自動車用ルーフライニングの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1071646A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP2857263A1 (fr) | 2013-10-03 | 2015-04-08 | Plasto Technologies | Elément de toit pour rigidifer le toit d'un véhicule automobile |
| EP3109005A1 (fr) | 2015-06-19 | 2016-12-28 | Adhex Technologies | Dispositif d'application d'un élément adhésif sur une surface métallique |
| FR3092293A1 (fr) | 2019-02-06 | 2020-08-07 | Adhex Technologies | Elément de toit pour rigidifier le toit d’un véhicule |
| EP3736175A1 (fr) | 2019-05-10 | 2020-11-11 | Adhex Technologies | Élément de toit étanche en carton pour rigidifier le toit d'un véhicule |
| CN113875612A (zh) * | 2021-09-30 | 2022-01-04 | 衢州市富龙科技有限公司 | 一种塑胶合成宠物垫及其生产方法 |
-
1996
- 1996-08-30 JP JP24886596A patent/JPH1071646A/ja not_active Withdrawn
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP2857263A1 (fr) | 2013-10-03 | 2015-04-08 | Plasto Technologies | Elément de toit pour rigidifer le toit d'un véhicule automobile |
| EP3109005A1 (fr) | 2015-06-19 | 2016-12-28 | Adhex Technologies | Dispositif d'application d'un élément adhésif sur une surface métallique |
| FR3092293A1 (fr) | 2019-02-06 | 2020-08-07 | Adhex Technologies | Elément de toit pour rigidifier le toit d’un véhicule |
| EP3736175A1 (fr) | 2019-05-10 | 2020-11-11 | Adhex Technologies | Élément de toit étanche en carton pour rigidifier le toit d'un véhicule |
| FR3095785A1 (fr) | 2019-05-10 | 2020-11-13 | Adhex Technologies | Elément de toit étanche en carton pour rigidifier le toit d’un véhicule. |
| CN113875612A (zh) * | 2021-09-30 | 2022-01-04 | 衢州市富龙科技有限公司 | 一种塑胶合成宠物垫及其生产方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
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