JPH1071644A - 自動車用ルーフライニングの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 段ボールを基材とし、その段ボールを含む各
層全体を同時にプレス成形することにより少ない工程数
で所定の立体形状に付形形成すると共に、型形状の再現
性を良好にししかも各部材相互を確実に接着し、また、
皺等が表皮材に生ずるのを防ぐ。 【解決手段】 原反のままの段ボール１を基材とし、成
形時の収縮応力が小さく且つ通気性を有する不織布また
は織布を表皮材３とし、更に、パルプ繊維と熱融着繊維
とから混合抄造された帯状の繊維マット２をアール状に
付形される少なくとも長手方向の両側辺に沿う段ボール
１と表皮材３との間に組み付け、その三者を重ね合わせ
て各層全体を熱プレス型１０で所定の立体形状に同時に
付形形成すると共に、予め接着面に塗布された熱溶融型
の接着剤４，５で三者を一体に接着する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、段ボールを基材と
し、成形天井として付形形成する自動車用ルーフライニ
ングの製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、段ボールを基材とする自動車用ル
ーフライニングはウレタンフォーム等のクッション層を
中間層に介在させて表皮材と三者一体に接着することに
より構成されている。そのルーフライニングを製造する
には、段ボールを予め熱プレスで所定の立体形状に付形
形成した後、表皮材とクッション層とを所定の立体形状
に付形された段ボールに別工程で熱プレスすることによ
り接着剤で貼り合せることが行なわれている。

【０００３】上述したルーフライニングの製造方法にお
いて、段ボールを付形成形するのに段ボールを原反のま
まプレス成形すると、皺がアール形状にプレス成形され
る外周寄りに生じ易く、その皺が表皮材の接着後に外観
的に現われてしまう。このため、段ボールには予めスリ
ットを入れると共に、補強紙を貼り付けて所定の立体形
状にプレス成形することが行われている。

【０００４】また、段ボールを所定の立体形状にプレス
成形した後表皮材を別工程で接着するため、段ボールに
は予め接着剤を塗布することができず、その接着剤は表
皮材を段ボールに接着する際に表皮材に塗布することが
行われている。この接着剤の塗布やスリットの加工処理
等を含めると、上述したルーフライニングの製造方法で
は工程数が多くて極めて手間が掛るところから好ましく
ない。

【０００５】それに加えて、段ボールはスリットを設け
ても材質的に弾力性に富むため、外周寄りを所定のアー
ル形状にプレス成形しても、戻りが生じ易いことから型
の反転性が悪い。これは表皮材を接着するのに熱プレス
しても同様であるため、段ボールを基材とするルーフラ
イニングはレジンフェルト等を基材とするものよりも概
して型形状の再現性に欠ける。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、段ボールを
基材とし、その段ボールを含む各層全体を同時にプレス
成形することにより少ない工程数で所定の立体形状に付
形形成できると共に、型形状の再現性を良好なものにし
しかも各部材相互を確実に接着でき、更には皺等が表皮
材に生ずるのを防げる自動車用ルーフライニングの製造
方法を提供することを目的とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明の請求項１に係る
自動車用ルーフライニングの製造方法においては、原反
のままの段ボールを基材とし、成形時の収縮応力が小さ
く且つ通気性を有するニードルパンチ不織布等の不織布
またはトリコット等の織布を表皮材とし、更に、パルプ
繊維と熱融着繊維とから混合抄造された帯状の繊維マッ
トをアール状に付形される少なくとも長手方向の両側辺
に沿う段ボールと表皮材との間に組み付け、その三者を
重ね合わせて各層全体を熱プレス型で所定の立体形状に
同時に付形形成すると共に、予め接着面に塗布された熱
溶融型の接着剤で三者を一体に接着するようにされてい
る。

【０００８】本発明の請求項２に係る自動車用ルーフラ
イニングの製造方法においては、厚みを段ボールの側辺
より面内方に向けて徐々に薄く形成した繊維マットを組
み付けるようにされている。

【０００９】本発明の請求項３に係る自動車用ルーフラ
イニングの製造方法においては、高融点成分を芯部と
し、低融点成分を鞘部とした複合型の熱融着繊維とパル
プ繊維とを混合抄造した繊維マットを組み付けるように
されている。

【００１０】本発明の請求項４に係る自動車用ルーフラ
イニングの製造方法においては、繊維マットの抄造形成
後に同じ工程中で熱溶融型の接着剤を塗布処理した繊維
マットを組み付けるようにされている。

【００１１】

【発明の実施の形態】以下、添付図面を参照して説明す
ると、この自動車用ルーフライニングの製造方法は図１
で示すように段ボール１を基材とし、帯状の繊維マット
２をアール状に付形される少なくとも長手方向の両側辺
に沿う段ボール１と表皮材３との間に組み付けて三者を
重ね合せ、熱プレス型を適用し、三者を所定の立体形状
に同時に付形形成すると共に、三者を一体に接着処理す
ることが行なわれている。

【００１２】その各材料のうち、段ボールとしては表裏
のランナー１ａ，１ｂと中芯紙１ｃとからなる両面段ボ
ール１を用いるようにできる。この段ボール１は通常で
５ｍｍ程度の厚みを有し、それは原反のまま用いても、
表皮材３には後述する如く皺等が発生するのを防げるた
め、段ボール１にはスリットを設け或いは補強材を貼着
する等の処理を施す必要がない。

【００１３】繊維マット２には、パルプ繊維と熱融着繊
維とを混合抄造したものが用いられてる。その繊維のう
ち、パルプ繊維には段ボールの古紙を解繊した長さ３〜
５ｍｍ程度の無漂白な繊維を用いるとよい。また、熱融
着繊維にはポリエステル樹脂，ポリプレピレン樹脂等の
モノフィラメントまたは複合繊維を用いるようにでき
る。

【００１４】その熱融着繊維として複合繊維を用いる場
合、図２で示すような高融点成分を芯部２ａにすると共
に、低融点成分を鞘部２ｂにした同心円芯鞘型の複合繊
維を用いるとよい。また、図３で示すように異質な高融
点成分から芯部２ａ，２ａ’を形成した同心円芯鞘型の
複合繊維を用いることもできる。

【００１５】その繊維マットを抄造するにはパルプ繊維
は６０〜５０％、熱融着繊維は４０〜５０％程度の割合
で混合すればよく、好ましくは各繊維共に５０％を混合
したものがよい。この混合繊維から、繊維マット２は厚
み１０ｍｍ程度で、目付量としては３００〜５００ｇ／
ｍ² 程度に抄造形成すればよい。

【００１６】その繊維マット２は、各繊維をスクリーン
の開孔より丸網状のロータリードラムに吐出し、高いサ
クション圧をロータリードラムの内部より作用させてウ
エブ状に成形する乾式抄造を適用することによりマット
化することができる。また、この抄造工程においては繊
維マットとしてウエブ化直後で乾燥処理前に熱溶融型の
接着剤４を段ボール１との接着面に塗布することができ
る。その接着剤４としては、融点９０〜１００℃程度の
ホットメルト系接着パウダーを５〜１０ｇ／ｍ² 程度塗
布すればよい。

【００１７】その繊維マット２は、図４で示すように中
央側の厚い肉厚部分２０から両側辺側の薄い肉厚部分２
１に向けて傾斜する横断面山形に形成し、厚い肉厚部分
２０で二分割カットすることにより厚みを徐々に薄く形
成した帯状のものとして用いるとよい。この繊維マット
２は、図５で示すように厚い肉厚部分２０を段ボール１
の側辺側に位置し、薄い肉厚部分２１を段ボール１の面
内側に位置させて段ボール１に組み付ける。

【００１８】その組付け位置は、アール状に付形される
少なくとも長手方向の両側辺に沿う段ボール１と表皮材
３との間だけであってもよい。また、図６で示すように
段ボール１の長手方向両側辺１ａ，１ｂと共に、前後方
向の両側辺１ｃ，１ｄに沿う面内にも組付け配置しても
よい。

【００１９】その繊維マット２を各辺１ａ〜１ｄに沿っ
て組み付けるには、前後方向の両側辺１ｃ，１ｄに沿う
繊維マット２，２の各端部を長手方向の両側辺１ａ，１
ｂのものと重ね合わせて組み付けるとよい。この場合に
は、アール状に付形することによる段ボール１の伸び代
に対応させて繊維マット２を段ボール１の全周に沿って
介在位置させることができる。

【００２０】表皮材３としては、ニードルパンチ不織布
等の不織布またはトリコット等の織布が用いられてい
る。この表皮材３は、成形時の収縮応力が小さく且つ通
気性を有するところから好ましい。その表皮材３として
は２ｍｍ程度の厚みを有するものを用いればよく、この
表皮材３では起毛によるクッション性も有する。

【００２１】その表皮材３には、当該表皮材の同じ製造
工程中において熱溶融型の接着剤５を接着面に塗布する
ようにできる。この接着剤５としても、上述した繊維マ
ット２に塗布したと同様な融点９０〜１００℃程度のホ
ットメルト系接着剤を用いることができる。

【００２２】上述した如く繊維マット２を段ボール１に
組み付け、表皮材３を重ね合わせることにより繊維マッ
ト２を中間層に介在し、図７で示すように熱プレス型１
０の下型１０ａに載置する。この後、熱プレス型１０の
上型１０ｂを下降動させて三者を同時に熱圧締する。そ
の熱圧締は１２０℃〜１４０℃程度の設定温度で行い、
好ましくは１３０℃に温度設定するとよい。また、プレ
ス圧は６０〜１００ｔｏｎ程度で、加圧時間は３０〜６
０秒程度でよい。

【００２３】その熱圧締によっては、上下型１０ａ，１
０ｂの凹凸形状に応じて三者を同時に所定の立体形状に
プレス成形することができる。これと共に、繊維マット
２は熱溶融型の接着剤４で段ボール１と接着固定するこ
とができる。また、表皮材３は繊維マットの製造時に塗
布され及びまたは表皮材の製造時に塗布された熱溶融型
の接着剤５で圧縮成形された繊維マット２と、繊維マッ
ト２以外の面内部分は段ボール１に接着固定するように
できる。

【００２４】そのプレス成形では、繊維マット２は熱融
着繊維が熱溶融することによりパルプ繊維の繊維間に付
着し、厚い肉厚部分２０において当初厚み１０ｍｍ程度
のものが１．０〜１．５ｍｍ程度の厚みに圧縮成形され
て硬化する。このため、繊維マット２は図８で示すよう
に所定の立体形状を保つことから、少なくともアール形
状に付形成形される段ボール１の周辺部分は上下型１０
ａ，１０ｂの凹凸形状に応じた付形形状を保形すること
ができる。

【００２５】表皮材３は成形時の収縮応力が小さいこと
により繊維マット２の圧縮成形に伴う収縮応力による繊
維破れを防止できると共に、通気性を有することから繊
維マット２の層内エアーをエアー抜きすることができ
る。このため、表皮材３は繊維マット２のパルプ繊維が
型面形状をそのまま保つのに付随することにより付形形
状を保つことができる。従って、全体としては三者一体
に接着できてプレス型１０の凹凸形状に追従した型形状
の再現性のよい製品として得ることができる。

【００２６】それに加えて、繊維マット２のパルプ繊維
は段ボール１と表皮材３の緩衝材となる。このことか
ら、段ボール１の外周寄りを深絞り成形することによる
皺等が段ボール１に生じても、パルプ繊維の緩衝性から
皺等が表皮材３に生ずるのを防ぐことができる。また、
この繊維マット２は厚みが段ボール１の側辺より面内方
に向けて徐々に薄く形成されているため、その繊維マッ
ト２を介在することによる段差が表皮材３の表面側に現
れるのを防ぐことができる。

【００２７】上述した作用効果は、繊維マット２の熱融
着繊維として芯鞘型のものを用いると更に高めるように
できる。その芯鞘型の熱融着繊維では低融点成分の鞘部
２ｂを熱溶融させて繊維相互を接着し、高融点成分の芯
部２ａ（２ａ’）を繊維として残存させることによりパ
ルプ繊維と同様な作用を発揮することができる。

【００２８】その繊維マット２は、パルプ繊維の弾力性
と共に空隙を繊維間に保つところからクッション層とし
て作用する。また、表皮材３が上述した如くクッション
性を有するため、各層全体として良好なクッション性を
保つことができる。

【００２９】上述した製造方法に基づいて、自動車用ル
ーフライニングとして好適な諸条件を種々検討した結
果、繊維マットは目付量５００ｇ／ｍ² 、パルプ繊維：
熱融着繊維の混合率は５０％：５０％、熱融着繊維の繊
維径は２デニール、同融点は８０〜１０５℃に設定した
ものが好適であった。その成形品によると、接着性，硬
化性，深絞り部を含む成形性がいずれも良好で、表皮材
には皺等の発生が見られなかった。

【００３０】

【発明の効果】以上の如く、本発明の請求項１に係る自
動車用ルーフライニングの製造方法に依れば、表皮材，
繊維マットを含む段ボールを熱プレス型で三者同時に熱
圧締することにより、立体形状の付形成形と各層間の接
着固定とを共に行うから、製造工程を削減できて製造能
率を高めることができる。

【００３１】それと共に、繊維マットを中間層に介在す
ることによりプレス型の型面形状に追従した型形状の再
現性を良好に図れて所定の立体形状に付形形成すること
ができる。また、熱溶融型の接着剤による各部相互の接
着も良好に行え、更には繊維マットのパルプ繊維による
表皮材の皺防止を図れてクッション性，通気性も付与す
ることができる。

【００３２】本発明の請求項２に係る自動車用ルーフラ
イニングの製造方法に依れば、繊維マットのパルプ繊維
として無漂白なパルプ繊維を用いることから、表皮材を
透して下地側が見えても違和感を感じさせないことによ
り商品性を良好に保つことができる。

【００３３】本発明の請求項３に係る自動車用ルーフラ
イニングの製造方法に依れば、高融点成分を芯部とし、
低融点成分を鞘部とした複合型の熱融着繊維をパルプ繊
維と混合抄造した繊維マットを中間層に介在することに
より、低融点成分の鞘部を熱溶融させて繊維相互を接着
し、高融点成分の芯部を繊維として残存し、パルプ繊維
と同様な作用を発揮できることから上述した効果を更に
高めるようにできる。

【００３４】本発明の請求項４に係る自動車用ルーフラ
イニングの製造方法に依れば、繊維マットの抄造形成後
に同じ工程中で熱溶融型の接着剤を塗布処理した繊維マ
ットを用いることによりルーフライニングの製造工程を
更に短縮することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る自動車用ルーフライニングの製造
方法を適用する各材料を示す説明図である。

【図２】本発明に係る自動車用ルーフライニングの製造
方法を適用する各材料中、繊維マットを形成する熱融着
繊維の一例を示す説明図である。

【図３】図２の熱融着繊維の別の例を示す説明図であ
る。

【図４】本発明に係る自動車用ルーフライニングの製造
方法を適用する繊維マットの抄造形状を示す説明図であ
る。

【図５】図４の繊維マットを段ボールに組み付けて示す
側端面図である。

【図６】図４の繊維マットを段ボールに組み付けて示す
平面図である。

【図７】本発明に係る自動車用ルーフライニングの製造
方法を適用する熱プレス型を示す説明図である。

【図８】本発明に係る方法でプレス成形したルーフライ
ニングを示す部分側断面図である。

【符号の説明】

１ 段ボール ２ 繊維マット ２ａ（２ａ’） 高融点成分の芯部 ２ｂ 低融点成分の鞘部 ３ 表皮材 ４，５ 熱溶融型接着剤 １０ 熱プレス型

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 31:58

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 原反のままの段ボールを基材とし、成形
   時の収縮応力が小さく且つ通気性を有するニードルパン
   チ不織布等の不織布またはトリコット等の織布を表皮材
   とし、更に、パルプ繊維と熱融着繊維とから混合抄造さ
   れた帯状の繊維マットをアール状に付形される少なくと
   も長手方向の両側辺に沿う段ボールと表皮材との間に組
   み付け、 その三者を熱プレス型で所定の立体形状に同時に付形形
   成すると共に、予め接着面に塗布された熱溶融型の接着
   剤で三者を一体に接着するようにしたことを特徴とする
   自動車用ルーフライニングの製造方法。
2. 【請求項２】 厚みを段ボールの側辺より面内方に向け
   て徐々に薄く形成した繊維マットを組み付けるようにし
   たことを特徴とする請求項１記載の自動車用ルーフライ
   ニングの製造方法。
3. 【請求項３】 高融点成分を芯部とし、低融点成分を鞘
   部とした複合型の熱融着繊維とパルプ繊維とを混合抄造
   した繊維マットを組み付けるようにしたことを特徴とす
   る請求項１または２記載の自動車用ルーフライニングの
   製造方法。
4. 【請求項４】 繊維マットの抄造形成後に同じ工程中で
   熱溶融型の接着剤を塗布処理した繊維マットを組み付け
   るようにしたことを特徴とする請求項１〜３のいずれか
   に記載の自動車用ルーフライニングの製造方法。