JP2002178816A - 車両用カーペット及びその製造方法 - Google Patents
車両用カーペット及びその製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 ＰＥフィルムバッキングと同等の機能を有す
る安価な車両用カーペット及びその製造方法を提供する
こと。 【解決手段】 短繊維で構成された表層１と、低融点熱
可塑性繊維を混綿してウェブ状に構成され、該表層１の
裏面に配置された成型・保形層２ａと、その裏面に配置
され、低融点熱可塑性繊維を主体とするフェルト接着層
２ｂとからなり、これら３層を積層して同時にニードリ
ングして一体的に接合して車両用カーペット３を構成し
た。
る安価な車両用カーペット及びその製造方法を提供する
こと。 【解決手段】 短繊維で構成された表層１と、低融点熱
可塑性繊維を混綿してウェブ状に構成され、該表層１の
裏面に配置された成型・保形層２ａと、その裏面に配置
され、低融点熱可塑性繊維を主体とするフェルト接着層
２ｂとからなり、これら３層を積層して同時にニードリ
ングして一体的に接合して車両用カーペット３を構成し
た。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、車両用カーペット
及びその製造方法に関するものである。
及びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】一般に、車両用ニードルパンチカーペッ
トとしては、繊維ウエブを２００〜４００ｇ／ｍ2程度
の目付けでニードリングを施して不織布状とした表層材
の裏面にＰＥ（ポリエチレン）フィルムシート（融点１
１０〜１３０℃）を４００ｇ／ｍ2程度の目付けで塗工
したものを原反とし、これを所定形状に裁断し、その裏
面側から遠赤外線を照射してＰＥフィルムシートを加熱
軟化させながらプレス金型等によって所定形状、即ち、
各車両のフロアの凹凸形状に沿うように加圧成型したも
のが多用されている。
トとしては、繊維ウエブを２００〜４００ｇ／ｍ2程度
の目付けでニードリングを施して不織布状とした表層材
の裏面にＰＥ（ポリエチレン）フィルムシート（融点１
１０〜１３０℃）を４００ｇ／ｍ2程度の目付けで塗工
したものを原反とし、これを所定形状に裁断し、その裏
面側から遠赤外線を照射してＰＥフィルムシートを加熱
軟化させながらプレス金型等によって所定形状、即ち、
各車両のフロアの凹凸形状に沿うように加圧成型したも
のが多用されている。
【０００３】上記ＰＥフィルムシートは、車両用カーペ
ットの最終的な形状に成型・保形させることや成形型の
下にセットしてある防音用フェルトと同時に接着させる
こと等を目的として使用されている。また、従来、ＰＥ
フィルムシートによる防音用フェルトへの接着機能の代
わりに、ニードルパンチ加工で不織布状とされた表層材
の裏面にホットメルトパウダーを散布接着させたり、蜘
蛛の巣状に加工したホットメルトシートやフィルム状ホ
ットメルトからなる接着シートを表層材の裏面に熱融着
により重ね合わせたり、表層材側からニードルパンチ加
工し、表層材の繊維束を裏面の接着シート層を貫通して
突出させ、この突出する繊維束で表層材と接着シート層
とを接合したものは公知である（例えば、特開昭５９−
８２４７６号公報参照）。
ットの最終的な形状に成型・保形させることや成形型の
下にセットしてある防音用フェルトと同時に接着させる
こと等を目的として使用されている。また、従来、ＰＥ
フィルムシートによる防音用フェルトへの接着機能の代
わりに、ニードルパンチ加工で不織布状とされた表層材
の裏面にホットメルトパウダーを散布接着させたり、蜘
蛛の巣状に加工したホットメルトシートやフィルム状ホ
ットメルトからなる接着シートを表層材の裏面に熱融着
により重ね合わせたり、表層材側からニードルパンチ加
工し、表層材の繊維束を裏面の接着シート層を貫通して
突出させ、この突出する繊維束で表層材と接着シート層
とを接合したものは公知である（例えば、特開昭５９−
８２４７６号公報参照）。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記ＰＥフィ
ルムシートを４００ｇ／ｍ2程度の目付けで表層材の裏
面に塗工した従来の車両用カーペットは、上記ＰＥフィ
ルムシートの塗工工程が、表層材の製造工程（カード、
ラッピング、ニードリング工程等からなる不織布製造工
程）とは全く別の工程となり、しかも、ＰＥフィルムシ
ートの塗工装置を必要とするため製品コストが高価とな
り、その主要なユーザーである自動車メーカー等から、
より安くすることが要求されている。一方、特開昭５９
−８２４７６号公報のものも、接着シート層が表層材の
製造工程（カード、ラッピング、ニードリング工程等か
らなる不織布製造工程）とは全く別の工程で製造された
蜘蛛の巣状のホットメルト織布やホットメルトフィルム
を使用するものであるため、製品コストが高価となる欠
点があり、しかも、ニードリング方向を表層材の表側か
ら裏側の接着シート層側に向けて行うだけに限定される
ため、表面に針穴が残ったり、カーペットの表層の色柄
や模様等が単調となる傾向があった。
ルムシートを４００ｇ／ｍ2程度の目付けで表層材の裏
面に塗工した従来の車両用カーペットは、上記ＰＥフィ
ルムシートの塗工工程が、表層材の製造工程（カード、
ラッピング、ニードリング工程等からなる不織布製造工
程）とは全く別の工程となり、しかも、ＰＥフィルムシ
ートの塗工装置を必要とするため製品コストが高価とな
り、その主要なユーザーである自動車メーカー等から、
より安くすることが要求されている。一方、特開昭５９
−８２４７６号公報のものも、接着シート層が表層材の
製造工程（カード、ラッピング、ニードリング工程等か
らなる不織布製造工程）とは全く別の工程で製造された
蜘蛛の巣状のホットメルト織布やホットメルトフィルム
を使用するものであるため、製品コストが高価となる欠
点があり、しかも、ニードリング方向を表層材の表側か
ら裏側の接着シート層側に向けて行うだけに限定される
ため、表面に針穴が残ったり、カーペットの表層の色柄
や模様等が単調となる傾向があった。
【０００５】そこで本発明は、従来のＰＥフィルムバッ
キングと同等の機能を有する安価な車両用カーペット及
びその製造方法を提供することを課題としたものであ
る。
キングと同等の機能を有する安価な車両用カーペット及
びその製造方法を提供することを課題としたものであ
る。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するた
め、本発明は、短繊維ウェブで構成された表層と、該表
層の裏面に接合され、低融点熱可塑性繊維をそれよりも
高融点の熱可塑性繊維に２０〜８０％混綿してウェブ状
に構成された成型・保形層と、該成型・保形層の裏面に
接合され、低融点熱可塑性繊維をそれよりも高融点の熱
可塑性繊維に５０％以上混綿してウェブ状に構成された
フェルト接着層とをニードルパンチングで一体化して車
両用カーペットを構成したものである。この構成によ
り、表層と成型・保形層と接着層との繊維ウエブをニー
ドルパンチング加工して不織布状にする加工のみで車両
用カーペットを製造することができ、従来のようなＰＥ
フィルムシートの塗工（不織布製造工程とは別の工程）
を省略できるため、車両用カーペットを安価に提供する
ことができる。
め、本発明は、短繊維ウェブで構成された表層と、該表
層の裏面に接合され、低融点熱可塑性繊維をそれよりも
高融点の熱可塑性繊維に２０〜８０％混綿してウェブ状
に構成された成型・保形層と、該成型・保形層の裏面に
接合され、低融点熱可塑性繊維をそれよりも高融点の熱
可塑性繊維に５０％以上混綿してウェブ状に構成された
フェルト接着層とをニードルパンチングで一体化して車
両用カーペットを構成したものである。この構成によ
り、表層と成型・保形層と接着層との繊維ウエブをニー
ドルパンチング加工して不織布状にする加工のみで車両
用カーペットを製造することができ、従来のようなＰＥ
フィルムシートの塗工（不織布製造工程とは別の工程）
を省略できるため、車両用カーペットを安価に提供する
ことができる。
【０００７】また、本発明は、低融点熱可塑性繊維が混
綿された成型・保形層と、該成型・保形層の裏面に接合
された低融点熱可塑性繊維を主体とするフェルト接着層
とを設けたことにより、車両用カーペットに求められる
機能を分けることができ、その結果、それぞれの層での
低融点熱可塑性繊維の混綿割合を適切に調整して必要と
される剛性や接着性を自由に設定変更することができ
る。
綿された成型・保形層と、該成型・保形層の裏面に接合
された低融点熱可塑性繊維を主体とするフェルト接着層
とを設けたことにより、車両用カーペットに求められる
機能を分けることができ、その結果、それぞれの層での
低融点熱可塑性繊維の混綿割合を適切に調整して必要と
される剛性や接着性を自由に設定変更することができ
る。
【０００８】また、本発明は、前記成型・保形層が、低
融点熱可塑性繊維をそれよりも高融点の熱可塑性繊維に
２０〜８０％混入してあることを特徴とする。なお、低
融点熱可塑性繊維の混入割合は、２０％以下では所定の
成型・保形機能が維持できなくなり、また、８０％以上
では、硬くなりすぎるため、上記範囲が妥当であり、よ
り好ましくは、３０〜７０％の範囲である。
融点熱可塑性繊維をそれよりも高融点の熱可塑性繊維に
２０〜８０％混入してあることを特徴とする。なお、低
融点熱可塑性繊維の混入割合は、２０％以下では所定の
成型・保形機能が維持できなくなり、また、８０％以上
では、硬くなりすぎるため、上記範囲が妥当であり、よ
り好ましくは、３０〜７０％の範囲である。
【０００９】また、本発明は、前記接着層が、低融点熱
可塑性繊維をそれよりも高融点の熱可塑性繊維に５０％
以上混入してあることを特徴とする。この構成により、
車両用カーペットとして必要とされる防音用フェルトへ
の接着性を十分に発揮させることができる。なお、低融
点熱可塑性繊維の混入割合は、７０％で良好かつ十分な
接着機能が得られるが、仮接着程度で良い時は、５０％
程度でもよい。
可塑性繊維をそれよりも高融点の熱可塑性繊維に５０％
以上混入してあることを特徴とする。この構成により、
車両用カーペットとして必要とされる防音用フェルトへ
の接着性を十分に発揮させることができる。なお、低融
点熱可塑性繊維の混入割合は、７０％で良好かつ十分な
接着機能が得られるが、仮接着程度で良い時は、５０％
程度でもよい。
【００１０】また、本発明は、前記成型・保形層の低融
点熱可塑性繊維を、中心部に高融点繊維を有する芯鞘型
熱可塑性繊維で構成することが好ましい。この構成によ
り、成型・保形層の繊維ウエブは、後の加熱・加圧成型
工程において、芯鞘型の鞘部の低融点熱可塑性繊維だけ
が溶融し、芯部の高融点繊維が溶融せずに残存して他の
繊維と融着し、剛性の均一性を高めることができ、しか
も、加熱時の収縮も小さくでき、さらに、割れにも強く
なる利点がある。
点熱可塑性繊維を、中心部に高融点繊維を有する芯鞘型
熱可塑性繊維で構成することが好ましい。この構成によ
り、成型・保形層の繊維ウエブは、後の加熱・加圧成型
工程において、芯鞘型の鞘部の低融点熱可塑性繊維だけ
が溶融し、芯部の高融点繊維が溶融せずに残存して他の
繊維と融着し、剛性の均一性を高めることができ、しか
も、加熱時の収縮も小さくでき、さらに、割れにも強く
なる利点がある。
【００１１】また、本発明の車両用カーペットの製造方
法は、低融点熱可塑性繊維を主体とする接着層用の短繊
維ウェブの上に低融点熱可塑性繊維を混綿した成型・保
形層用の短繊維ウェブを重ね合せ、さらにその上に表層
用の短繊維ウェブを重ね合せ、これらをニードルパンチ
ング加工により接合し、その後、前記低融点熱可塑性繊
維を加熱溶融させつつ所定形状に加圧成型することを特
徴とする。この構成とすることにより、表層の繊維と成
型・保形層及び接着層の繊維とを一緒にニードルパンチ
ング加工して不織布状に加工すると同時に三層の繊維を
相互に絡み合わせて接合することができ、従来のような
ＰＥフィルムシートの塗工（不織布加工工程とは別の工
程）を省略して工数を削減できるため、車両用カーペッ
トを安価に製造することができる。
法は、低融点熱可塑性繊維を主体とする接着層用の短繊
維ウェブの上に低融点熱可塑性繊維を混綿した成型・保
形層用の短繊維ウェブを重ね合せ、さらにその上に表層
用の短繊維ウェブを重ね合せ、これらをニードルパンチ
ング加工により接合し、その後、前記低融点熱可塑性繊
維を加熱溶融させつつ所定形状に加圧成型することを特
徴とする。この構成とすることにより、表層の繊維と成
型・保形層及び接着層の繊維とを一緒にニードルパンチ
ング加工して不織布状に加工すると同時に三層の繊維を
相互に絡み合わせて接合することができ、従来のような
ＰＥフィルムシートの塗工（不織布加工工程とは別の工
程）を省略して工数を削減できるため、車両用カーペッ
トを安価に製造することができる。
【００１２】本発明はまた、表層の短繊維ウェブと低融
点熱可塑性繊維を混綿した成型・保形層の短繊維ウェブ
と低融点熱可塑性繊維を主体とする接着層の短繊維ウェ
ブとをそれぞれ別に不織布にし、これら３層の不織布を
重ね合わせてニードリングにより一体に接合するか、ま
たは、表層の短繊維ウェブをプレーン状あるいは立毛状
の不織布に別に製造しておき、前記組成の成型・保形層
及びフェルト接着層の複合短繊維ウェブをニードルパン
チする際、前記表層不織布を重ね合せて一緒にニードリ
ングして接合するか、或いは、表層の短繊維ウェブと前
記組成の成型・保形層の短繊維ウェブをそれぞれ別にニ
ードリングして不織布としておき、前記組成のフェルト
接着層の短繊維ウェブをニードリングして不織布とする
際、前記表層及び成形・保形層の不織布を重ね合わせて
一緒にニードリングにより一体に接合し、その後、前記
低融点熱可塑性繊維を加熱溶融させつつ所定形状に加圧
成型することを特徴とする。この構成とすることによっ
ても上記と同様に、従来のようなＰＥフィルムシートの
塗工（不織布加工工程とは別の工程）を省略して工数を
削減できるため、車両用カーペットを安価に製造するこ
とができる。
点熱可塑性繊維を混綿した成型・保形層の短繊維ウェブ
と低融点熱可塑性繊維を主体とする接着層の短繊維ウェ
ブとをそれぞれ別に不織布にし、これら３層の不織布を
重ね合わせてニードリングにより一体に接合するか、ま
たは、表層の短繊維ウェブをプレーン状あるいは立毛状
の不織布に別に製造しておき、前記組成の成型・保形層
及びフェルト接着層の複合短繊維ウェブをニードルパン
チする際、前記表層不織布を重ね合せて一緒にニードリ
ングして接合するか、或いは、表層の短繊維ウェブと前
記組成の成型・保形層の短繊維ウェブをそれぞれ別にニ
ードリングして不織布としておき、前記組成のフェルト
接着層の短繊維ウェブをニードリングして不織布とする
際、前記表層及び成形・保形層の不織布を重ね合わせて
一緒にニードリングにより一体に接合し、その後、前記
低融点熱可塑性繊維を加熱溶融させつつ所定形状に加圧
成型することを特徴とする。この構成とすることによっ
ても上記と同様に、従来のようなＰＥフィルムシートの
塗工（不織布加工工程とは別の工程）を省略して工数を
削減できるため、車両用カーペットを安価に製造するこ
とができる。
【００１３】また、本発明は、前記低融点熱可塑性繊維
を加熱溶融させつつ所定形状に加圧成型する際、接着層
の裏面側の所定位置に防音用フェルトを同時に接着させ
ることを特徴とする。
を加熱溶融させつつ所定形状に加圧成型する際、接着層
の裏面側の所定位置に防音用フェルトを同時に接着させ
ることを特徴とする。
【００１４】また、本発明は、上記ニードルパンチング
加工を接着層側から表層側に向けて行うことも可能であ
り、この構成により、成型・保形層及び接着層の繊維の
一部をニードルパンチング用針の串刺しピッチに対応し
た状態で表層側に露出させることができ、従って、表層
と成型・保形層及び接着層とに別色彩の繊維を使用する
ことにより、表層側に成型・保形層及び接着層側の繊維
を前記ピッチに対応する模様状に表出させることができ
る。
加工を接着層側から表層側に向けて行うことも可能であ
り、この構成により、成型・保形層及び接着層の繊維の
一部をニードルパンチング用針の串刺しピッチに対応し
た状態で表層側に露出させることができ、従って、表層
と成型・保形層及び接着層とに別色彩の繊維を使用する
ことにより、表層側に成型・保形層及び接着層側の繊維
を前記ピッチに対応する模様状に表出させることができ
る。
【００１５】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
に基いて説明する。図１の（Ａ）は本発明に係る車両用
カーペットの原反の概略構成を示す拡大縦断側面図、
（Ｂ）は成型状態の概略縦断側面図を示している。
に基いて説明する。図１の（Ａ）は本発明に係る車両用
カーペットの原反の概略構成を示す拡大縦断側面図、
（Ｂ）は成型状態の概略縦断側面図を示している。
【００１６】図１において、１は表層、２は成型・保形
層２ａとフェルト接着層２ｂとからなる裏層である。表
層１は、ポリプロピレン繊維その他の繊維の単一又は複
数種の混合した繊維を混綿工程、カード工程、ラッピン
グ工程などを経て適宜の目付けでウエブ状とされた繊維
ウェブまたは不織布を使用する。例えば、本実施形態例
では、ポリエステル繊維を使用し、１５０ｇ／ｍ2の目
付けの短繊維ウェブを使用した。
層２ａとフェルト接着層２ｂとからなる裏層である。表
層１は、ポリプロピレン繊維その他の繊維の単一又は複
数種の混合した繊維を混綿工程、カード工程、ラッピン
グ工程などを経て適宜の目付けでウエブ状とされた繊維
ウェブまたは不織布を使用する。例えば、本実施形態例
では、ポリエステル繊維を使用し、１５０ｇ／ｍ2の目
付けの短繊維ウェブを使用した。
【００１７】裏層２は、成型・保形層２ａとフェルト接
着層２ｂとに分けて構成する。成型・保形層２ａの繊維
ウエブは、通常の融点をもつ熱可塑性繊維（例えば、レ
ギュラーＰＥＴ繊維等）に低融点の熱可塑性繊維（低融
点オレフィン系繊維等）を２０〜８０％混入し、これら
を混綿工程、カード工程、ラッピング工程等を経て適宜
の目付けの短繊維ウエブ状とする。低融点熱可塑性繊維
の混入割合は、２０％以下では所定の成型・保形機能が
維持できなくなり、また、８０％以上では、硬くなりす
ぎるため、上記範囲が妥当であり、より好ましくは、３
０〜７０％の範囲である。本実施例における成型・保形
層２ａは、低融点の熱可塑性繊維（低融点ＰＥＴ繊維）
を通常の融点の熱可塑性繊維（レギュラーＰＥＴ繊維）
に対して５０％混綿して、２５０ｇ／ｍ2の目付けとし
た。
着層２ｂとに分けて構成する。成型・保形層２ａの繊維
ウエブは、通常の融点をもつ熱可塑性繊維（例えば、レ
ギュラーＰＥＴ繊維等）に低融点の熱可塑性繊維（低融
点オレフィン系繊維等）を２０〜８０％混入し、これら
を混綿工程、カード工程、ラッピング工程等を経て適宜
の目付けの短繊維ウエブ状とする。低融点熱可塑性繊維
の混入割合は、２０％以下では所定の成型・保形機能が
維持できなくなり、また、８０％以上では、硬くなりす
ぎるため、上記範囲が妥当であり、より好ましくは、３
０〜７０％の範囲である。本実施例における成型・保形
層２ａは、低融点の熱可塑性繊維（低融点ＰＥＴ繊維）
を通常の融点の熱可塑性繊維（レギュラーＰＥＴ繊維）
に対して５０％混綿して、２５０ｇ／ｍ2の目付けとし
た。
【００１８】また、前記成型・保形層２ａの繊維ウエブ
中の低融点熱可塑性繊維は、中心部に高融点繊維を有す
る芯鞘型熱可塑性繊維で構成する。この構成により、成
型・保形層２ａの繊維ウエブは、後の加熱・加圧成型工
程において、芯鞘型の鞘部の低融点繊維だけが溶融し、
芯部の高融点繊維が溶融せずに残存して加熱時の収縮を
抑え、しかも、他の繊維と融着して原反の剛性を高める
と共に、剛性分布密度を均一に保持させ、さらに、割れ
難くし、全体の成型・保形性を均等に発揮させることが
できる。
中の低融点熱可塑性繊維は、中心部に高融点繊維を有す
る芯鞘型熱可塑性繊維で構成する。この構成により、成
型・保形層２ａの繊維ウエブは、後の加熱・加圧成型工
程において、芯鞘型の鞘部の低融点繊維だけが溶融し、
芯部の高融点繊維が溶融せずに残存して加熱時の収縮を
抑え、しかも、他の繊維と融着して原反の剛性を高める
と共に、剛性分布密度を均一に保持させ、さらに、割れ
難くし、全体の成型・保形性を均等に発揮させることが
できる。
【００１９】また、フェルト接着層２ｂの繊維ウエブ
は、通常の融点をもつ熱可塑性繊維（例えば、レギュラ
ーＰＥＴ繊維等）に低融点の熱可塑性繊維（低融点オレ
フィン系繊維等）を５０％以上混入し、これらを混綿工
程、カード工程、ラッピング工程等を経て適宜の目付け
の短繊維ウエブ状とする。低融点熱可塑性繊維の混入割
合は、７０％で良好なフェルト接着性が得られるが、仮
接着程度で良い場合には、５０％程度としてもよい。本
実施形態例では、フェルト接着層２ｂは、低融点の熱可
塑性繊維（低融点ＰＥＴ繊維）を通常の融点をもつ熱可
塑性繊維（レギュラーＰＥＴ繊維）に対して７０％混綿
して、１００ｇ／ｍ2の目付けとした。
は、通常の融点をもつ熱可塑性繊維（例えば、レギュラ
ーＰＥＴ繊維等）に低融点の熱可塑性繊維（低融点オレ
フィン系繊維等）を５０％以上混入し、これらを混綿工
程、カード工程、ラッピング工程等を経て適宜の目付け
の短繊維ウエブ状とする。低融点熱可塑性繊維の混入割
合は、７０％で良好なフェルト接着性が得られるが、仮
接着程度で良い場合には、５０％程度としてもよい。本
実施形態例では、フェルト接着層２ｂは、低融点の熱可
塑性繊維（低融点ＰＥＴ繊維）を通常の融点をもつ熱可
塑性繊維（レギュラーＰＥＴ繊維）に対して７０％混綿
して、１００ｇ／ｍ2の目付けとした。
【００２０】本発明の車両用カーペットの製造方法は、
同一ラインに構成されたカード工程で上流より先ず、低
融点熱可塑性繊維を主体とする接着層２ｂ用の短繊維ウ
ェブを供給し、次にその上に低融点熱可塑性繊維を混綿
した成型・保形層２ａ用の短繊維ウェブを供給して重ね
合せ、最後にさらにその上に表層１用の短繊維ウェブを
供給して重ね合せ、これらを一括して一緒にニードルパ
ンチング加工により接合して不織布状として、図１の
（Ａ）に示すような３層に積層された車両用カーペット
の原反とされる。その後、前記低融点熱可塑性繊維を加
熱溶融させつつ上下の金型（図示省略）により加圧成型
して、図１の（Ｂ）に示すような所定形状の車両用カー
ペット３に成型される。
同一ラインに構成されたカード工程で上流より先ず、低
融点熱可塑性繊維を主体とする接着層２ｂ用の短繊維ウ
ェブを供給し、次にその上に低融点熱可塑性繊維を混綿
した成型・保形層２ａ用の短繊維ウェブを供給して重ね
合せ、最後にさらにその上に表層１用の短繊維ウェブを
供給して重ね合せ、これらを一括して一緒にニードルパ
ンチング加工により接合して不織布状として、図１の
（Ａ）に示すような３層に積層された車両用カーペット
の原反とされる。その後、前記低融点熱可塑性繊維を加
熱溶融させつつ上下の金型（図示省略）により加圧成型
して、図１の（Ｂ）に示すような所定形状の車両用カー
ペット３に成型される。
【００２１】なお、図１の（Ｂ）において、両側下面に
は、防音用フェルト４、４を加熱・加圧成型時、下型の
所定位置（例えば、車両フロア上の各座席に対応した位
置）に予めセットしておくことによって、カーペットの
成形と同時に前記フェルト接着層２ｂによって防音用フ
ェルト４、４をカーペットの裏面に接着させることがで
きる。
は、防音用フェルト４、４を加熱・加圧成型時、下型の
所定位置（例えば、車両フロア上の各座席に対応した位
置）に予めセットしておくことによって、カーペットの
成形と同時に前記フェルト接着層２ｂによって防音用フ
ェルト４、４をカーペットの裏面に接着させることがで
きる。
【００２２】上記加熱・加圧成型工程では、熱風を吸引
して前記積層体の繊維ウエブ中を潜通させて加熱する吸
引加熱方式を採用することができ、成型時の繊維の可塑
化及び溶融を均一に行わせることができ、成形性及び保
形性を向上させることができる。なお、従来のＰＥフィ
ルムシートの場合では、該ＰＥフィルムシートが熱風の
通過を妨害するため、遠赤外線照射等の輻射加熱しか採
用できず、加熱源に近い側と遠い側とで温度差が生じ、
繊維ウェブ全体を均一な温度分布で加熱することができ
ない欠点があり、しかも、製造コストも嵩む欠点があっ
た。
して前記積層体の繊維ウエブ中を潜通させて加熱する吸
引加熱方式を採用することができ、成型時の繊維の可塑
化及び溶融を均一に行わせることができ、成形性及び保
形性を向上させることができる。なお、従来のＰＥフィ
ルムシートの場合では、該ＰＥフィルムシートが熱風の
通過を妨害するため、遠赤外線照射等の輻射加熱しか採
用できず、加熱源に近い側と遠い側とで温度差が生じ、
繊維ウェブ全体を均一な温度分布で加熱することができ
ない欠点があり、しかも、製造コストも嵩む欠点があっ
た。
【００２３】上記構成とすることにより、成型・保形層
２ａ及びフェルト接着層２ｂの短繊維ウェブを表層１の
短繊維ウェブと一緒にニードリング加工して表層１の裏
面に接合すること、即ち、不織布加工工程のみで車両用
カーペットを製造することが可能となり、従来のような
ＰＥフィルムシートの塗工（不織布加工とは別の加工工
程）が省略でき、車両用カーペットを安価に製造するこ
とができる。
２ａ及びフェルト接着層２ｂの短繊維ウェブを表層１の
短繊維ウェブと一緒にニードリング加工して表層１の裏
面に接合すること、即ち、不織布加工工程のみで車両用
カーペットを製造することが可能となり、従来のような
ＰＥフィルムシートの塗工（不織布加工とは別の加工工
程）が省略でき、車両用カーペットを安価に製造するこ
とができる。
【００２４】なお、本発明の製造方法は、その変形例と
して、表層１の短繊維ウェブと低融点熱可塑性繊維を混
綿した成型・保形層２ａの短繊維ウェブと低融点熱可塑
性繊維を主体とするフェルト接着層２ｂの短繊維ウェブ
とをそれぞれ別に不織布にし、これら３層の不織布を重
ね合わせてニードリングにより一体に接合するか、また
は、表層１の短繊維ウェブをプレーン状あるいは立毛状
の不織布に別に製造しておき、前記組成の成型・保形層
２ａ及びフェルト接着層２ｂの複合短繊維ウェブをニー
ドルパンチする際、前記表層１の不織布を重ね合せて一
緒にニードリングして接合するか、或いは、表層１の短
繊維ウェブと前記組成の成型・保形層２ａの短繊維ウェ
ブをそれぞれ別にニードリングして不織布としておき、
前記組成のフェルト接着層２ｂの短繊維ウェブをニード
リングして不織布とする際、前記表層１及び成形・保形
層２ａの不織布を重ね合わせて一緒にニードリングによ
り一体に接合し、その後、前記低融点熱可塑性繊維を加
熱溶融させつつ所定形状に加圧成型してもよい。
して、表層１の短繊維ウェブと低融点熱可塑性繊維を混
綿した成型・保形層２ａの短繊維ウェブと低融点熱可塑
性繊維を主体とするフェルト接着層２ｂの短繊維ウェブ
とをそれぞれ別に不織布にし、これら３層の不織布を重
ね合わせてニードリングにより一体に接合するか、また
は、表層１の短繊維ウェブをプレーン状あるいは立毛状
の不織布に別に製造しておき、前記組成の成型・保形層
２ａ及びフェルト接着層２ｂの複合短繊維ウェブをニー
ドルパンチする際、前記表層１の不織布を重ね合せて一
緒にニードリングして接合するか、或いは、表層１の短
繊維ウェブと前記組成の成型・保形層２ａの短繊維ウェ
ブをそれぞれ別にニードリングして不織布としておき、
前記組成のフェルト接着層２ｂの短繊維ウェブをニード
リングして不織布とする際、前記表層１及び成形・保形
層２ａの不織布を重ね合わせて一緒にニードリングによ
り一体に接合し、その後、前記低融点熱可塑性繊維を加
熱溶融させつつ所定形状に加圧成型してもよい。
【００２５】
【発明の効果】本発明によれば、成型・保形層の繊維と
接着層の繊維とを表層の繊維と一緒に同時にニードルパ
ンチング加工するだけで車両用カーペットを製造するこ
とができるため、不織布加工工程以外の工程を排除して
車両用カーペットを安価に提供することができる。
接着層の繊維とを表層の繊維と一緒に同時にニードルパ
ンチング加工するだけで車両用カーペットを製造するこ
とができるため、不織布加工工程以外の工程を排除して
車両用カーペットを安価に提供することができる。
【００２６】また、本発明によれば、車両用カーペット
のバッキングに求められる機能を成型・保形層と接着層
とに分けることができ、その結果、それぞれの層での低
融点熱可塑性繊維の混綿割合を適切に調整して求められ
る車両に適合した成型・保形性、剛性並びに接着性を発
揮させることができる。
のバッキングに求められる機能を成型・保形層と接着層
とに分けることができ、その結果、それぞれの層での低
融点熱可塑性繊維の混綿割合を適切に調整して求められ
る車両に適合した成型・保形性、剛性並びに接着性を発
揮させることができる。
【００２７】なお、成型・保形層の低融点熱可塑性繊維
の混入割合は、２０％以下では所定の成型・保形機能が
維持できなくなり、また、８０％以上では硬くなりすぎ
るため、上記範囲が妥当であり、より好ましくは、３０
〜７０％の範囲である。
の混入割合は、２０％以下では所定の成型・保形機能が
維持できなくなり、また、８０％以上では硬くなりすぎ
るため、上記範囲が妥当であり、より好ましくは、３０
〜７０％の範囲である。
【００２８】また、接着層の低融点熱可塑性繊維の混入
割合は、５０％以上好ましくは７０％以上とするのが好
ましい。
割合は、５０％以上好ましくは７０％以上とするのが好
ましい。
【００２９】また、成型・保形層やフェルト接着層に混
綿される低融点熱可塑性繊維は、中実型や芯鞘型のいず
れでもよく、それぞれの層に求められている機能にマッ
チさせるようにすればよい。
綿される低融点熱可塑性繊維は、中実型や芯鞘型のいず
れでもよく、それぞれの層に求められている機能にマッ
チさせるようにすればよい。
【００３０】また、本発明の車両用カーペットの製造方
法によれば、表層繊維、成型・保形層繊維及び接着層繊
維を短繊維ウェブとし、これらをニードリング加工して
車両用カーペットを製造するものであるため、製造コス
トを安価とすることができ、また、防音用フェルトを接
着する場合でも加熱成型工程で同時に行わせることがで
き、製造コストを一層低減することができる。
法によれば、表層繊維、成型・保形層繊維及び接着層繊
維を短繊維ウェブとし、これらをニードリング加工して
車両用カーペットを製造するものであるため、製造コス
トを安価とすることができ、また、防音用フェルトを接
着する場合でも加熱成型工程で同時に行わせることがで
き、製造コストを一層低減することができる。
【００３１】また、本発明によれば、成型・保形層及び
接着層の繊維の一部をニードルパンチング時のニードル
ピッチに対応した状態で裏側から表層側に露出させるこ
とができ、従って、表層と成型・保形層及び接着層とに
別色彩の繊維を使用することにより、表層側に成型・保
形層及び接着層側の繊維を前記ピッチに対応する模様状
に表出させることができる。
接着層の繊維の一部をニードルパンチング時のニードル
ピッチに対応した状態で裏側から表層側に露出させるこ
とができ、従って、表層と成型・保形層及び接着層とに
別色彩の繊維を使用することにより、表層側に成型・保
形層及び接着層側の繊維を前記ピッチに対応する模様状
に表出させることができる。
【図１】（Ａ）は本発明に係る車両用カーペットの原反
の概略構成を示す拡大縦断側面図、（Ｂ）は成型状態の
概略縦断側面図。
の概略構成を示す拡大縦断側面図、（Ｂ）は成型状態の
概略縦断側面図。
１ 表層 ２ 裏層 ２ａ 成型・保形層 ２ｂ 接着層 ３ 車両用カーペット ４ 防音用フェルト
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｄ０６Ｎ 7/00 Ｄ０６Ｎ 7/00 ４Ｌ０４７ // Ｂ２９Ｋ 101:12 Ｂ２９Ｋ 101:12 105:08 105:08 Ｂ２９Ｌ 31:58 Ｂ２９Ｌ 31:58 Ｆターム(参考） 3B088 HA01 3B120 AA24 BA03 BA44 CA08 CA12 EA10 EB30 4F055 AA13 AA22 BA11 CA17 EA04 EA07 EA15 EA24 EA29 EA34 HA07 HA12 4F100 AK01B AK01C AK07 AK41 BA03 BA04 BA10A BA10C BA10D DG03A DG06A DG06B DG06C DG15D DG18B DG18C EC032 EC092 EH032 EJ172 EJ422 GB33 JA04B JA04C JB16B JB16C JH01D JK01 JL00 JL02 JL12C YY00B YY00C 4F204 AD16 AG03 FA01 FB01 FF01 FG02 FJ26 4L047 AA14 AA21 AA28 AB02 BA03 BA09 BA24 CA02 CA05 CB03 CB09 CB10 CC09
Claims (4)
- 【請求項１】 短繊維ウェブで構成された表層と、該表
層の裏面に接合され、低融点熱可塑性繊維をそれよりも
高融点の熱可塑性繊維に２０〜８０％混綿してウェブ状
に構成された成型・保形層と、該成型・保形層の裏面に
接合され、低融点熱可塑性繊維をそれよりも高融点の熱
可塑性繊維に５０％以上混綿してウェブ状に構成された
フェルト接着層とをニードルパンチングで一体化されて
いることを特徴とする車両用カーペット。 - 【請求項２】 低融点熱可塑性繊維を主体とする接着層
用の短繊維ウェブの上に低融点熱可塑性繊維を混綿した
成型・保形層用の短繊維ウェブを重ね合せ、さらにその
上に表層用の短繊維ウェブを重ね合せ、これらをニード
ルパンチング加工により接合し、その後、前記低融点熱
可塑性繊維を加熱溶融させつつ所定形状に加圧成型する
ことを特徴とする車両用カーペットの製造方法。 - 【請求項３】 表層の短繊維ウェブと低融点熱可塑性繊
維を混綿した成型・保形層の短繊維ウェブと低融点熱可
塑性繊維を主体とする接着層の短繊維ウェブとをそれぞ
れ別に不織布にし、これら３層の不織布を重ね合わせて
ニードリングにより一体に接合するか、または、表層の
短繊維ウェブをプレーン状あるいは立毛状の不織布に別
に製造しておき、前記組成の成型・保形層及びフェルト
接着層の複合短繊維ウェブをニードルパンチする際、前
記表層不織布を重ね合せて一緒にニードリングして接合
するか、或いは、表層の短繊維ウェブと前記組成の成型
・保形層の短繊維ウェブをそれぞれ別にニードリングし
て不織布としておき、前記組成のフェルト接着層の短繊
維ウェブをニードリングして不織布とする際、前記表層
及び成形・保形層の不織布を重ね合わせて一緒にニード
リングにより一体に接合し、その後、前記低融点熱可塑
性繊維を加熱溶融させつつ所定形状に加圧成型すること
を特徴とする車両用カーペットの製造方法。 - 【請求項４】 前記低融点熱可塑性繊維を加熱溶融させ
つつ所定形状に加圧成型する際、接着層の裏面側の所定
位置に防音用フェルトを同時に接着させることを特徴と
する請求項２又は３記載の車両用カーペットの製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001092946A JP3677514B2 (ja) | 2000-10-05 | 2001-03-28 | 車両用カーペット |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000-306480 | 2000-10-05 | ||
| JP2000306480 | 2000-10-05 | ||
| JP2001092946A JP3677514B2 (ja) | 2000-10-05 | 2001-03-28 | 車両用カーペット |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002178816A true JP2002178816A (ja) | 2002-06-26 |
| JP3677514B2 JP3677514B2 (ja) | 2005-08-03 |
Family
ID=26601624
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001092946A Expired - Fee Related JP3677514B2 (ja) | 2000-10-05 | 2001-03-28 | 車両用カーペット |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3677514B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008126713A (ja) * | 2006-11-17 | 2008-06-05 | Suminoe Textile Co Ltd | ノンハロゲン系車両用クッション床シート |
| KR100921073B1 (ko) | 2008-03-04 | 2009-10-08 | 현대자동차주식회사 | 자동차용 플로워카페트 및 이의 성형방법 |
| JP2010018928A (ja) * | 2008-07-14 | 2010-01-28 | Unitika Ltd | 熱成型用不織布及びこれを用いた熱成型方法 |
| KR101954178B1 (ko) * | 2017-09-28 | 2019-03-05 | 원풍물산주식회사 | 단일니들펀칭기를 이용한 상, 하 방향 동시 니들펀칭에 의한 3층 복합부직포 제조방법 |
-
2001
- 2001-03-28 JP JP2001092946A patent/JP3677514B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| KR100921073B1 (ko) | 2008-03-04 | 2009-10-08 | 현대자동차주식회사 | 자동차용 플로워카페트 및 이의 성형방법 |
| JP2010018928A (ja) * | 2008-07-14 | 2010-01-28 | Unitika Ltd | 熱成型用不織布及びこれを用いた熱成型方法 |
| KR101954178B1 (ko) * | 2017-09-28 | 2019-03-05 | 원풍물산주식회사 | 단일니들펀칭기를 이용한 상, 하 방향 동시 니들펀칭에 의한 3층 복합부직포 제조방법 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3677514B2 (ja) | 2005-08-03 |
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