JPH0367488B2 - - Google Patents
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- JPH0367488B2 JPH0367488B2 JP59080784A JP8078484A JPH0367488B2 JP H0367488 B2 JPH0367488 B2 JP H0367488B2 JP 59080784 A JP59080784 A JP 59080784A JP 8078484 A JP8078484 A JP 8078484A JP H0367488 B2 JPH0367488 B2 JP H0367488B2
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Description
【発明の詳細な説明】
この発明は車両用内装板の製造方法に関し、た
とえば車室側となる片面に不織布が張られたドア
トリム（以下、単にトリム板という。）などの車
両用内装板の製造方法に係わるものである。
とえば車室側となる片面に不織布が張られたドア
トリム（以下、単にトリム板という。）などの車
両用内装板の製造方法に係わるものである。
一般に、自動車内装用のトリム板は車室空間を
広くするため所定形状に成形したものが使用され
る。
広くするため所定形状に成形したものが使用され
る。
トリム板は樹脂を混合したフアイバー質の層体
を圧縮成形したフアイバー質圧縮成形体（以下、
単にコアーと略記する。）が主体であり、最近で
はソフト感や豪華性をもたせるため織物や不織布
を表面に接着したものが好まれている。しかしな
がら織物は高価であり、織物、不織布を用いる場
合は、フアイバー質の層体と不織布の成形に際
し、織物、不織布を接着するための接着剤を塗布
する面倒な工程が必要であり、特に成形したトリ
ム板に接着された不織布は使用においてケバ立ち
状となり、汚れ易くて外観が悪く、かつ耐摩耗性
が小さいので長期の使用に好ましくない欠点があ
つた。そこで本発明者は研究の結果、良好な成果
を得て本発明を達成したものである。
を圧縮成形したフアイバー質圧縮成形体（以下、
単にコアーと略記する。）が主体であり、最近で
はソフト感や豪華性をもたせるため織物や不織布
を表面に接着したものが好まれている。しかしな
がら織物は高価であり、織物、不織布を用いる場
合は、フアイバー質の層体と不織布の成形に際
し、織物、不織布を接着するための接着剤を塗布
する面倒な工程が必要であり、特に成形したトリ
ム板に接着された不織布は使用においてケバ立ち
状となり、汚れ易くて外観が悪く、かつ耐摩耗性
が小さいので長期の使用に好ましくない欠点があ
つた。そこで本発明者は研究の結果、良好な成果
を得て本発明を達成したものである。
すなわち、本発明の目的はコアーに不織布を接
着してなる内装板の製法において前述した諸欠点
を解決しようとしたものであつて、接着性良好で
あり、かつ不織布のソフトな風合いと豪華性を有
し、しかもケバ立つことのない、車両用内装板の
製造方法を提供することにある。
着してなる内装板の製法において前述した諸欠点
を解決しようとしたものであつて、接着性良好で
あり、かつ不織布のソフトな風合いと豪華性を有
し、しかもケバ立つことのない、車両用内装板の
製造方法を提供することにある。
また本発明の他の目的は、フアイバー質の層体
に不織布を重ねて接着成形して所定形に一体成形
された内装板を得るに際し、不織布接着用の面倒
な接着剤塗布工程を省略して製造し易くした車両
用内装板の製造方法を提供することにある。
に不織布を重ねて接着成形して所定形に一体成形
された内装板を得るに際し、不織布接着用の面倒
な接着剤塗布工程を省略して製造し易くした車両
用内装板の製造方法を提供することにある。
本発明は、フアイバー質の層体と、熱可塑性合
成樹脂の不織布とを重ね、これらを上型下型より
なる成形型にて熱圧縮してコアーに不織布が接着
された内装板を製造するに際し、前記層体には熱
硬化性の合成樹脂を含み嵩高性のあるフアイバー
質のマツト状の層体を用い、かつ前記不織布には
熱可塑性合成樹脂よりなるものを用い、かつ不織
布の両面に重ねる低融点樹脂シートを二枚用意
し、低融点樹脂シート、不織布、低融点樹脂シー
ト、及び層体の順に重ね合せて配置し、これらを
上型及び下型よりなる所定の成形型にて成形する
車両用内装板の製造法である。コアーを得るため
の層体は木質パルプ、植物繊維、合成繊維などの
繊維質にバインダーとして熱硬化性の合成樹脂の
粉末あるいは繊維を約20〜40％混合した嵩高性の
ある層状のもの、いわゆるフリース（一般にはレ
ジンフエルトともいわれる。）が用いられる。前
記不織布は融点約240〜260℃で目付け量約150〜
400ｇ／m2の熱可塑性合成樹脂よりなるものであ
り、たとえばニードルパンチ処理されたものなど
の各タイプのものが使用される。なお、内装板と
しての風合上からは目付け量が200〜350ｇ／m2程
度のものが望ましい。前記低融点樹脂シートは融
点が不織布より低い、約110〜200℃で、目付け量
約10〜50ｇ／m2の熱可塑性合成樹脂よりなるシー
ト状のものが用いられ、たとえばポリエステル樹
脂の、フイルム、網体あるいは不織布であつても
よい。低融点樹脂シートの融点及び目付け量が前
記範囲より大きい場合は、接着性が強くなり不織
布のクツシヨン性及び表面のソフト感が阻害さ
れ、反対に前記範囲より小さい場合は接着性が弱
くなり表面のケバ立ちを防止し得ない。前記成形
型は自動車ドアのトリム板、あるいはダツシユボ
ードなどの車両内装板の所定形状のものを成形す
るためのものであり、成形部を有する上型、及び
成形部を有する下型とよりなる加熱用のものが使
用される。
成樹脂の不織布とを重ね、これらを上型下型より
なる成形型にて熱圧縮してコアーに不織布が接着
された内装板を製造するに際し、前記層体には熱
硬化性の合成樹脂を含み嵩高性のあるフアイバー
質のマツト状の層体を用い、かつ前記不織布には
熱可塑性合成樹脂よりなるものを用い、かつ不織
布の両面に重ねる低融点樹脂シートを二枚用意
し、低融点樹脂シート、不織布、低融点樹脂シー
ト、及び層体の順に重ね合せて配置し、これらを
上型及び下型よりなる所定の成形型にて成形する
車両用内装板の製造法である。コアーを得るため
の層体は木質パルプ、植物繊維、合成繊維などの
繊維質にバインダーとして熱硬化性の合成樹脂の
粉末あるいは繊維を約20〜40％混合した嵩高性の
ある層状のもの、いわゆるフリース（一般にはレ
ジンフエルトともいわれる。）が用いられる。前
記不織布は融点約240〜260℃で目付け量約150〜
400ｇ／m2の熱可塑性合成樹脂よりなるものであ
り、たとえばニードルパンチ処理されたものなど
の各タイプのものが使用される。なお、内装板と
しての風合上からは目付け量が200〜350ｇ／m2程
度のものが望ましい。前記低融点樹脂シートは融
点が不織布より低い、約110〜200℃で、目付け量
約10〜50ｇ／m2の熱可塑性合成樹脂よりなるシー
ト状のものが用いられ、たとえばポリエステル樹
脂の、フイルム、網体あるいは不織布であつても
よい。低融点樹脂シートの融点及び目付け量が前
記範囲より大きい場合は、接着性が強くなり不織
布のクツシヨン性及び表面のソフト感が阻害さ
れ、反対に前記範囲より小さい場合は接着性が弱
くなり表面のケバ立ちを防止し得ない。前記成形
型は自動車ドアのトリム板、あるいはダツシユボ
ードなどの車両内装板の所定形状のものを成形す
るためのものであり、成形部を有する上型、及び
成形部を有する下型とよりなる加熱用のものが使
用される。
不織布を層体に接着するに際しては、不織布の
両面に低融点樹脂シートを配置して、低融点樹脂
シート、不織布、低融点樹脂シート及び層体の順
に重ねて配置し、加熱した上型及び下型よりなる
成形型にてこれらを圧締して所定形の内装板を得
る。加熱圧締は層体側に配置される型が約200〜
250℃、低融点樹脂シート側に配置される型が約
120〜220℃に予じめ加熱される。低融点樹脂シー
ト側の型が高温の場合は不織布の毛ば立ちが押さ
えられ表面の硬質性が強くなり表面のソフトな風
合いが悪くなるので低融点樹脂シート側に配置す
る型は、層体側に配置する型より低い加熱温度に
することを要する。成形型の圧締圧力は30秒〜４
分、望ましくは１〜３分である。
両面に低融点樹脂シートを配置して、低融点樹脂
シート、不織布、低融点樹脂シート及び層体の順
に重ねて配置し、加熱した上型及び下型よりなる
成形型にてこれらを圧締して所定形の内装板を得
る。加熱圧締は層体側に配置される型が約200〜
250℃、低融点樹脂シート側に配置される型が約
120〜220℃に予じめ加熱される。低融点樹脂シー
ト側の型が高温の場合は不織布の毛ば立ちが押さ
えられ表面の硬質性が強くなり表面のソフトな風
合いが悪くなるので低融点樹脂シート側に配置す
る型は、層体側に配置する型より低い加熱温度に
することを要する。成形型の圧締圧力は30秒〜４
分、望ましくは１〜３分である。
次に本発明の一実施例を、図面を参照して説明
する。
する。
第１図において、１は金属よりなる熱圧用の成
形型であつて、下型２と上型３よりなり、下型２
の成形部２Ａと上型３の成形部３Ａとによつて自
動車ドアの所定のトリム板形状が形成される。
形型であつて、下型２と上型３よりなり、下型２
の成形部２Ａと上型３の成形部３Ａとによつて自
動車ドアの所定のトリム板形状が形成される。
しかして、220℃に加熱した下型２の成形部２
Ａと、140℃に加熱した上型３の成形部３Ａとの
間には、層体（フリース）４、低融点樹脂シート
５、不織布６及び低融点樹脂シート７が下方より
上方に順次配置される。前記層体４は木質パルプ
30重量部（以下、単に部と略記する。）と、粗毛
（綿繊維40部及び化学繊維60部よりなる。）40部
と、フエノール樹脂30部とを混合し、フリース製
造機にかけ、厚さ30mm目付け量1.8Kg／m2のフリ
ースとなしたものである。低融点樹脂シート５は
４デニールのポリエステル繊維よりなり、融点
110℃、目付け量10ｇ／m2の不織布である。不織
布６は６デニールのポリエステル繊維よりなり、
融点260℃、目付け量200ｇ／m2ものである。低融
点樹脂シート７は４デニールのポリエステル繊維
よりなり、融点130℃、目付け量50ｇ／m2もので
ある。なお、前記した低融点樹脂シート５，７及
び不織布６はいずれもユニチカkk製造のものを
使用した。
Ａと、140℃に加熱した上型３の成形部３Ａとの
間には、層体（フリース）４、低融点樹脂シート
５、不織布６及び低融点樹脂シート７が下方より
上方に順次配置される。前記層体４は木質パルプ
30重量部（以下、単に部と略記する。）と、粗毛
（綿繊維40部及び化学繊維60部よりなる。）40部
と、フエノール樹脂30部とを混合し、フリース製
造機にかけ、厚さ30mm目付け量1.8Kg／m2のフリ
ースとなしたものである。低融点樹脂シート５は
４デニールのポリエステル繊維よりなり、融点
110℃、目付け量10ｇ／m2の不織布である。不織
布６は６デニールのポリエステル繊維よりなり、
融点260℃、目付け量200ｇ／m2ものである。低融
点樹脂シート７は４デニールのポリエステル繊維
よりなり、融点130℃、目付け量50ｇ／m2もので
ある。なお、前記した低融点樹脂シート５，７及
び不織布６はいずれもユニチカkk製造のものを
使用した。
次いで、220℃の下型に140℃の上型３を重ね、
介装した層体４、低融点樹脂シート５、不織布
６、低融点樹脂シート７を圧力20Kg／cm2で２分間
圧縮する。しかる後、圧締を解き、脱型して、層
体４、低融点樹脂シート５、不織布６、低融点樹
脂シート７が積層体に接着成形された成形体８を
得る。この成形体８において層体４は圧縮成形さ
れたコアー４Ａとなり、かつ同時に成形された不
織布６に低融点樹脂シート５の接着作用を介して
接着される。一方、成形体８表面の低融点樹脂シ
ート７は加熱圧締時の熱によつて溶け、不織布６
に密着し、該不織布６のケバ立ちを防止し、耐摩
耗性の向上と、汚れ防止の役目をはたす。不織布
６は熱圧締解除後はクツシヨン性を回復した。
介装した層体４、低融点樹脂シート５、不織布
６、低融点樹脂シート７を圧力20Kg／cm2で２分間
圧縮する。しかる後、圧締を解き、脱型して、層
体４、低融点樹脂シート５、不織布６、低融点樹
脂シート７が積層体に接着成形された成形体８を
得る。この成形体８において層体４は圧縮成形さ
れたコアー４Ａとなり、かつ同時に成形された不
織布６に低融点樹脂シート５の接着作用を介して
接着される。一方、成形体８表面の低融点樹脂シ
ート７は加熱圧締時の熱によつて溶け、不織布６
に密着し、該不織布６のケバ立ちを防止し、耐摩
耗性の向上と、汚れ防止の役目をはたす。不織布
６は熱圧締解除後はクツシヨン性を回復した。
次いで、成形体８外周の余剰端部８Ａを切断し
てトリム板９とされる。このトリム板９は物性試
験したところ、表面の低融点樹脂シート７と不織
布６との接着強度は不織布６の層中間より剥れを
生じた。そして不織布６とコアー４Ａとの接着強
度は不織布６の層中間より剥離した。この剥離は
いずれも材料破断を示し、破断までの引張り強度
は2.5〜3.8Kgであり、充分に実用に供し得るもの
であつた。そして、コアー４Ａ部分は厚さ2.5mm、
密度0.68ｇ／cm3、最大曲げ強さ5.8Kg、曲げ弾性
率2500ｇ／cm3であつた。なお、トリム板９は接着
された不織布６のキレツ部分が全くなく曲率半径
の小さい凹凸部にもよくなじんだものであり、85
℃に72時間放置する耐熱試験においても不織布６
の浮き及び縮みが全く生ずることなく良好なもの
であつた。
てトリム板９とされる。このトリム板９は物性試
験したところ、表面の低融点樹脂シート７と不織
布６との接着強度は不織布６の層中間より剥れを
生じた。そして不織布６とコアー４Ａとの接着強
度は不織布６の層中間より剥離した。この剥離は
いずれも材料破断を示し、破断までの引張り強度
は2.5〜3.8Kgであり、充分に実用に供し得るもの
であつた。そして、コアー４Ａ部分は厚さ2.5mm、
密度0.68ｇ／cm3、最大曲げ強さ5.8Kg、曲げ弾性
率2500ｇ／cm3であつた。なお、トリム板９は接着
された不織布６のキレツ部分が全くなく曲率半径
の小さい凹凸部にもよくなじんだものであり、85
℃に72時間放置する耐熱試験においても不織布６
の浮き及び縮みが全く生ずることなく良好なもの
であつた。
しかして本発明は、層体と不織布を重ねて加熱
成形するにあたり、不織布の両面に低融点樹脂シ
ートを配置するようにしたので、良好な接着成形
体が得られる。
成形するにあたり、不織布の両面に低融点樹脂シ
ートを配置するようにしたので、良好な接着成形
体が得られる。
すなわち、本発明において不織布と層体間に介
装された低融点樹脂シートは不織布と層体との接
着剤として作用して両者の接合性を良好にする。
そして不織布上に配置された低融点樹脂シートは
加熱圧締において溶融し不織布表面を適度に硬質
化させ、成形後の不織布表面のケバ立ちを防止す
るとともに表面の汚れを防ぎかつ表面の耐摩耗性
の大きいトリム板となし得るものである。
装された低融点樹脂シートは不織布と層体との接
着剤として作用して両者の接合性を良好にする。
そして不織布上に配置された低融点樹脂シートは
加熱圧締において溶融し不織布表面を適度に硬質
化させ、成形後の不織布表面のケバ立ちを防止す
るとともに表面の汚れを防ぎかつ表面の耐摩耗性
の大きいトリム板となし得るものである。
そして本発明は、接着剤とする低融点樹脂シー
トと、表面加工に用いる低融点樹脂シートとを、
不織布の両面に配置して一工程にて成形するた
め、従来の面倒な接着剤の塗布工程が不要とな
り、かつ表面加工処理も加熱圧締により同時処理
できるので実施し易い都合のよいものである。
トと、表面加工に用いる低融点樹脂シートとを、
不織布の両面に配置して一工程にて成形するた
め、従来の面倒な接着剤の塗布工程が不要とな
り、かつ表面加工処理も加熱圧締により同時処理
できるので実施し易い都合のよいものである。
また、低融点樹脂シートは融点及び目付け量を
定めたものを各々使用するため、コアーと不織布
の接着が充分でありかつ不織布のクツシヨン性を
そこなわないものであり、他方の表面側において
は不織布表面を適度に硬質化してケバ立ちを防ぐ
とともに、不織布本来のソフトな風合いや豪華性
は損なわれないものである。
定めたものを各々使用するため、コアーと不織布
の接着が充分でありかつ不織布のクツシヨン性を
そこなわないものであり、他方の表面側において
は不織布表面を適度に硬質化してケバ立ちを防ぐ
とともに、不織布本来のソフトな風合いや豪華性
は損なわれないものである。
第１図〜第５図は本発明の一実施例を示すもの
であつて、第１図は下型及び上型間に、フリース
低融点樹脂シート、不織布、低融点樹脂シートを
配置した状態の工程説明図、第２図は圧締工程を
示す工程説明図、第３図は成形体の余剰端部を切
断した状態の工程説明図、第４図は第３図−
線における拡大断面図、第５図は成形されたトリ
ム板の斜視図である。 １……成形型、２……下型、２Ａ，３Ａ……成
形部、３……上型、４……層体、４Ａ……コアー
（フアイバー質圧縮成形体）、５，７……低融点樹
脂シート、６……不織布、８……成形体、９……
トリム板。
であつて、第１図は下型及び上型間に、フリース
低融点樹脂シート、不織布、低融点樹脂シートを
配置した状態の工程説明図、第２図は圧締工程を
示す工程説明図、第３図は成形体の余剰端部を切
断した状態の工程説明図、第４図は第３図−
線における拡大断面図、第５図は成形されたトリ
ム板の斜視図である。 １……成形型、２……下型、２Ａ，３Ａ……成
形部、３……上型、４……層体、４Ａ……コアー
（フアイバー質圧縮成形体）、５，７……低融点樹
脂シート、６……不織布、８……成形体、９……
トリム板。
Claims (1)
- １ フアイバー質の層体と、熱可塑性合成樹脂の
不織布とを重ね、これらを上型下型よりなる成形
型にて圧締してフアイバー質圧縮成形体に不織布
が接着された内装板を製造するに際し、前記層体
には熱硬化性の合成樹脂を含み嵩高性のあるフア
イバー質のマツト状の層体を用い、かつ前記不織
布には融点約240〜260℃で目付け量約150〜400
ｇ／m2の熱可塑性合成樹脂の不織布を用い、かつ
不織布の両面に重ねる低融点樹脂シートとして融
点が約110〜200℃で目付け量約10〜50ｇ／m2の熱
可塑性合成樹脂のシートを二枚用意し、低融点樹
脂シート、不織布、低融点樹脂シート、及び層体
の順に重ね合せて配置し、これらを上型及び下型
よりなる成形型にて、上型成形温度約120〜220
℃、下型成形温度約200〜250℃で、かつ上型成形
温が下型成形温度より低くなし、圧力約10〜25
Kg／cm2、圧締時間約30秒〜４分にて圧締すること
を特徴とする車両用内装板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59080784A JPS60224531A (ja) | 1984-04-20 | 1984-04-20 | 車両用内装板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59080784A JPS60224531A (ja) | 1984-04-20 | 1984-04-20 | 車両用内装板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60224531A JPS60224531A (ja) | 1985-11-08 |
| JPH0367488B2 true JPH0367488B2 (ja) | 1991-10-23 |
Family
ID=13728068
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59080784A Granted JPS60224531A (ja) | 1984-04-20 | 1984-04-20 | 車両用内装板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60224531A (ja) |
Families Citing this family (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02175114A (ja) * | 1988-12-27 | 1990-07-06 | Ikeda Bussan Co Ltd | 内装材の製造方法 |
| JP2012152982A (ja) * | 2011-01-25 | 2012-08-16 | Quadrant Plastic Composites Japan Ltd | 積層板及び成形体 |
| AT511495A1 (de) * | 2011-06-01 | 2012-12-15 | Greiner Perfoam Gmbh | Verfahren zum herstellen eines kaschierten formteils |
| US10081134B2 (en) * | 2011-11-28 | 2018-09-25 | Basf Se | Process for producing fiber composite moldings |
| GB2502561B (en) * | 2012-05-30 | 2016-03-23 | Gurit Uk Ltd | Press moulding method |
| JP6688964B2 (ja) * | 2016-03-03 | 2020-04-28 | パナソニックＩｐマネジメント株式会社 | 熱プレス成形方法および熱プレス成形装置 |
| CN111469445A (zh) * | 2020-04-17 | 2020-07-31 | 重庆江东汽车零部件有限责任公司 | 一种湿法模压货箱底板工艺 |
-
1984
- 1984-04-20 JP JP59080784A patent/JPS60224531A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS60224531A (ja) | 1985-11-08 |
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