JP3383327B2 - 複合多層発泡成形品およびその製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の技術分野】本発明は、複合多層発泡成形品の製
造方法に関し、さらに詳しくは、自動車内装材などの用
途に使用できるような、軽量、かつ高剛性の複合多層発
泡成形品を製造する方法に関する。

【０００２】

【発明の技術的背景】モールドスタンピング成形により
製造されている自動車内装材としては、ドアートリム、
リアーパッケージトリム、シートバックガーニッシュ、
インストルメントパネル等がある。

【０００３】前記の如く例示した自動車内装材の製造方
法としては、ポリ塩化ビニルレザーとポリプロピレンフ
ォームとを接着剤で接合した層状シートである表皮材を
予め製造し、更に該層状シートのポリプロピレンフォー
ム面に基材である木質マット材を真空成形法により積層
成形する方法が行われている。しかし、この方法では基
材木質マット材シートをホットプレスで一旦基材を成形
し、続いて接着剤を塗布した後、表皮材を真空成形して
積層成形する工程を含むため、その製造工程が長いとい
う欠点がある。

【０００４】これら製造工程を短縮する製造方法として
は、ポリオレフィン樹脂を基材とするモールドスタンピ
ング成形法が知られている。即ち、該製造方法は例え
ば、ポリ塩化ビニルレザーとポリプロピレンフォームと
を前記の如く接合した層状シート状の表皮材のポリプロ
ピレンフォーム面に基材であるポリプロピレン樹脂をモ
ールドスタンピング成形により積層し、一体化する方法
が知られている。

【０００５】上記のような自動車内装材の基材は、通常
剛性の高いブロックポリプロピレン樹脂を主体とし、こ
れにフィラーとしてタルク等が０〜３０重量％添加され
た組成物からなる。これらの基材は、リブやボスを有
し、剛性の高い基材となっており、表皮材と複合一体化
される。上記のような自動車内装材の製造で採用される
モールドスタンピング成形法は、前記の製造方法のよう
な基材をホットプレス成形する工程を必要としないの
で、合理的な複合体成形法である。

【０００６】しかしながら、この様なモールドスタンピ
ング成形法では、フィラー入りポリプロピレン基材の密
度が０．９１〜１．１ｇ／ｃｍ3の範囲にあり、通常密
度が１ｇ／ｃｍ3を越えるので、得られる成形品は重い
という問題がある。今日、自動車の軽量化は車の燃費改
善、環境問題の改善にとって重要なテーマとなってい
る。

【０００７】然るに、従来、モールドスタンピング成形
法において、表皮材にフォームシートを含む良好な多層
発泡体を得ることは知られていなかった。したがって、
モールドスタンピング成形法により、軽量、かつ、高剛
性の複合多層発泡成形品を製造することができるような
方法の出現が望まれていた。

【０００８】

【発明の目的】本発明は、上記のような従来技術に伴う
問題点を解決しようとするものであって、軽量、かつ、
高剛性のフォームシートを含む複合多層発泡成形品が得
られるような複合発泡成形品の製造方法を提供すること
を目的としている。

【０００９】

【発明の概要】本発明に係る複合発泡成形品の製造方法
は、表皮とフォームシートが貼着されている表皮材のフ
ォームシート面にスキン層形成シートを貼合せて複合表
皮材を得る工程と、モールドスタンピング成形用上下金
型の中間に該複合表皮材のスキン層形成シートを下面に
してセットする工程と、発泡剤を含む基材形成用ポリプ
ロピレン樹脂組成物を、該発泡剤の分解温度以上で溶融
して、モールドスタンピング成形用下金型表面にチャー
ジする工程と、該基材形成用ポリプロピレン樹脂組成物
のチャージ終了後１０秒以内に上下金型を閉じて型締め
し、基材形状の賦形と同時に該ポリプロピレン樹脂組成
物からなる基材層と該複合表皮材との一体化を行なう工
程と、該型締め完了後、１〜５秒経過後、上金型を上昇
させ、該基材形成用ポリプロピレン樹脂組成物を発泡さ
せる工程と、続いて、そのままの状態でポリプロピレン
樹脂組成物からなる発泡基材層を冷却固化する工程とを
経て複合多層発泡成形品を得ることを特徴としている。

【００１０】

【発明の具体的な説明】以下、本発明に係る複合多層発
泡成形品の製造方法について具体的に説明する。本発明
に係る複合多層発泡成形品の製造方法により製造される
複合多層発泡成形品は、ポリプロピレン樹脂組成物から
なる発泡基材層、スキン層形成シート、表皮材とで構成
されている。

【００１１】まず、本発明において複合多層発泡成形品
を製造するのに用いられる基材形成用ポリプロピレン樹
脂組成物について説明する。基材形成用ポリプロピレン樹脂組成物 本発明で用いられる基材形成用ポリプロピレン樹脂組成
物は、特定のポリプロピレン樹脂［１］と、発泡剤
［２］と、フィラー［３］とを含有している。

【００１２】本発明で用いられるポリプロピレン樹脂
［１］は、プロピレン単独重合体またはプロピレンブロ
ック共重合体（Ａ）を主成分とする樹脂である。すなわ
ち、本発明で用いられるポリプロピレン樹脂［１］は、
プロピレン単独重合体またはプロピレンブロック共重合
体（Ａ）５０〜１００重量部、好ましくは７０〜１００
重量部と、エチレン単独重合体、炭素原子数４〜１０の
α- オレフィン単独重合体、および炭素原子数２〜１０
のα- オレフィン間の共重合体からなる群から選ばれる
重合体（Ｂ）０〜５０重量部、好ましくは０〜３０重量
部とから構成される樹脂である。ただし、上記成分
（Ａ）および（Ｂ）の合計量は１００重量部とする。

【００１３】上記プロピレンブロック共重合体は、通常
のブロック共重合体であり、たとえば結晶性プロピレン
重合体ブロック（イ）と、エチレン重合体ブロック
（ロ）と、エチレン- プロピレン系共重合体ゴム、スチ
レン- ブタジエン系ゴムおよびスチレン- ブタジエンブ
ロック共重合体からなる群から選択される１種または２
種以上のゴムで構成されるゴムブロック（ハ）とからな
るプロピレン・エチレンブロック共重合体、または上記
のような結晶性プロピレン重合体ブロック（イ）とゴム
ブロック（ハ）とからなるプロピレンブロック共重合体
が挙げられる。

【００１４】上記のプロピレン・エチレンブロック共重
合体は、オレフィン類を立体規則性触媒、好ましくは担
体付遷移金属成分および有機アルミニウム化合物よりな
る触媒の存在下に、一つの重合反応系中で重合させるこ
とにより得られる、いわゆる非ポリマーブレンドタイプ
の共重合体であり、具体的な製造方法は、本願出願人に
よる特開昭52-98045号および特公昭57-26613号の公報に
詳しく説明されている。

【００１５】上記プロピレン・エチレンブロック共重合
体、プロピレンブロック共重合体は、また必ずしも一つ
の重合反応系中で重合させることにより得られた一種の
重合体に限らず、別々に重合された二種以上のプロピレ
ン・エチレンブロック共重合体、プロピレンブロック共
重合体の混合物であってもよい。

【００１６】上記炭素原子数４〜１０のα- オレフィン
単独重合体を構成するα- オレフィンとしては、具体的
には、ブテン- １、ペンテン- １、４- メチルペンテン
- １、ヘキセン- １、ヘプテン- １、オクテン- １、ノ
ネン- １、デセン- １などが挙げられる。

【００１７】また、上記炭素原子数２〜１０のα- オレ
フィン間の共重合体としては、具体的には、エチレン・
プロピレン共重合体ゴム（ＥＰＲ）、エチレン・ブテン
- １共重合体ゴム（ＥＢＲ）、プロピレン・エチレン共
重合体ゴム（ＰＥＲ）、プロピレン・ブテン- １共重合
体ゴム（ＰＢＲ）などが挙げられる。

【００１８】本発明で用いられるポリプロピレン樹脂
は、メルトフローレート（ＡＳＴＭＤ １２３８，Ｌ）
が通常１０〜１００ｇ／１０分、好ましくは２０〜６０
ｇ／１０分の範囲内にある。本発明において、特にボ
ス、リブを形成する場合には、ポリプロピレン樹脂のメ
ルトフローレートが上記のような範囲にあることが望ま
しい。

【００１９】本発明においては、ポリプロピレン樹脂
［１］は、ポリプロピレン樹脂［１］、発泡剤［２］お
よびフィラー［３］の合計量１００重量％に対して６８
〜９９．８重量％、好ましくは６９〜９４．５重量％の
割合で用いられる。

【００２０】本発明で用いられる発泡剤［２］として
は、具体的には、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）、
Ｎ，Ｎ’- ジニトロソペンタメチレンテトラミン、４，
４’-オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、
ジフェニルスルホン-３，３’-ジスルホニルヒドラジ
ド、ｐ- トルエンスルホニルセミカルバジド、トリヒド
ラジノトリアジンなどの有機発泡剤、炭酸水素ナトリウ
ム、炭酸水素アンモニウム、炭酸アンモニウムなどの無
機発泡剤が挙げられる。中でも、有機発泡剤としては、
アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）、Ｎ，Ｎ’- ジニト
ロソペンタメチレンテトラミン、トリヒドラジノトリア
ジンが好ましく、無機発泡剤としては、炭酸水素ナトリ
ウムが好ましい。

【００２１】本発明においては、発泡剤［２］は、上記
ポリプロピレン樹脂［１］、発泡剤［２］およびフィラ
ー［３］の合計量１００重量％に対して０．２〜２重量
％、好ましくは０．５〜１．０重量％の割合で用いられ
る。上記のような割合で発泡剤を用いると、ポリプロピ
レン樹脂組成物からなる発泡基材層の発泡倍率を１．１
〜２．０倍にすることができる。

【００２２】本発明で用いられるフィラー［３］として
は、具体的には、ガラス繊維、タルク、炭酸カルシウ
ム、硫酸バリウムなどが挙げられる。本発明では、発泡
性、剛性向上という点から、ガラス繊維、タルクが特に
適している。

【００２３】本発明においては、フィラー［３］は、上
記ポリプロピレン樹脂［１］、発泡剤［２］およびフィ
ラー［３］の合計量１００重量％に対して０〜３０重量
％、好ましくは５〜３０重量％の割合で用いられる。

【００２４】上記のような割合でフィラーを配合するこ
とにより、得られる複合発泡成形品の剛性、耐熱性およ
び寸法安定性を向上させることができるので、本発明に
おいては、上記のようなフィラーを用いることが好まし
い。

【００２５】表皮材 本発明で用いられる表皮材は、不織布、布、ファブリッ
ク等の表皮とポリプロピレン発泡体、ポリウレタン発泡
体等のフォームシートとを貼着したものが挙げられる。
これらの表皮材はそのフォームシート表面がスキン層形
成シートと接するように貼合わせられる。続いて、この
スキン層形成シートを上記ポリプロピレン樹脂組成物か
らなる発泡基材層と接するように貼合わせる。

【００２６】また、本発明においては、ポリ塩化ビニル
樹脂（ＰＶＣ）、熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）、ポ
リウレタン（ＰＵ）等のレザーとポリプロピレン発泡
体、ポリウレタン発泡体等のフォームシートとを貼着し
た積層体も表皮材として用いられる。これらの積層体を
表皮材として用いる場合には、前記の場合と同様に、表
皮材のフォームシート表面がスキン層形成シートと接す
るように貼合わせ、続いて、このスキン層形成シートを
上記ポリプロピレン樹脂組成物からなる発泡体層と接す
るように貼合わせる。

【００２７】スキン層形成シート 本発明においてはスキン層形成シートは重要である。発
泡基材の形成においてスキン層形成シートを使用しなけ
れば、フォームシートが直接に発泡基材に接触し、その
断熱的な性質のために、発泡基材の冷却がフォームシー
トとの界面付近で遅れる。同時に発泡基材層が加圧プレ
ス状態にあるので発泡セルは溶融粘度の低い部分に押し
やられる。その結果、均一な発泡セルを持つ発泡基材層
は成形されない。これに対して、本発明の如くスキン層
形成シートがフォームシートと発泡基材との間に介在す
ると、スキン層形成シートが発泡基材層を冷却する効果
を成す。その結果、発泡基材層内において、該シートと
の積層面付近にスキン層が形成される。このため発泡セ
ルは移動せずに発泡基材層の中に閉じこめられ、均一な
発泡セルをもつ基材層が形成される。スキン層形成シー
トは溶融状態にある基材材料と融着可能で、かつ表皮材
のフォームシートと熱融着または接着剤を介して接着す
ることのできるシートであって、更に基材材料の熱と流
動時の剪断応力により破損しないこと、及び成形による
伸びに追随することが要求される。

【００２８】このような理由から基材材料がポリオレフ
ィン系の樹脂の場合は、スキン層形成シートはオレフィ
ン系熱可塑性エラストマーの単独、またはポリプロピレ
ンとのブレンド物の厚さ０．０５〜１．０ｍｍのシート
が使用される。この場合、表皮材のフォームシートがポ
リエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系の高
発泡体であると、スキン層形成シートと熱融着や接着剤
による接着により積層することができる。

【００２９】スキン層形成シートは、ポリプロピレン等
の熱可塑性樹脂、熱可塑性エラストマー等のシートの代
わりに、不織布、及び織布を使用することもできる。ス
キン層形成シートは発泡する基材層との境界面において
基材層を冷却し、好適なスキン層を形成させるのに有効
であり、スキン層形成シートがシート状の場合はその厚
さが０．０５〜１．０ｍｍ、好ましくは０．１〜０．４
ｍｍである。同様に、スキン層形成層が不織布及び寒冷
沙、ウーリーナイロン等の織布では目付が５０ｇ／ｍ2
〜２００ｇ／ｍ2のものが好ましく使用される。

【００３０】製造方法 本発明においては、まず複合表皮材を得る製造方法につ
いて説明する。表皮材のフォームシートにスキン層形成
シートを貼着させる。貼着の方法としては、特に制限さ
れるものではない。スキン層形成シートが前記ポリプロ
ピレンや熱可塑性エラストマー等のシートにおいては、
これらの溶融シートをポリプロピレンフォームシート面
上に熱融着によりラミネートして、融着一体化する方法
が有利である。フォームシートをＰＶＣやＰＵの発泡体
と貼着させる場合は接着剤で貼合せることが好ましい。
また、スキン層形成シートに不織布及び織布を使用する
場合は、一般の接着剤によりフォームシートと接着する
ことにより一体化することができる。

【００３１】次に、本発明に係る複合発泡成形品の製造
方法を図を用いて説明する。図１に示すように、スキン
層形成シート製造用の押出機のダイス部１から溶融状態
にあるスキン層形成シート２を引取る。一方、上部ニッ
プロール面上に沿って表皮材の表皮がロール面に接する
ように誘導した表皮材と、該スキン層形成シートとを該
上部ニップロールと中央部のニップロールの接点におい
て、表皮材のフォームシート３がスキン層形成シートと
接するように貼着し、引続いてこの貼着されたシートを
下部のニップロール面上に沿って引取り、複合表皮材５
を連続して得る。この複合表皮材の要部を拡大して図２
に示す。次いで、図３に示すように、金型温度１０〜５
０℃のモールドスタンピング成形用上金型６付近に予め
上記複合表皮材５をセットする。

【００３２】本発明においては、上金型６は、後に複合
表皮材５と接することとなるので、該表皮材５を傷めな
いためにも、上金型６の金型温度は１０〜５０℃、好ま
しくは１０〜３０℃として冷却を利かすことが好まし
い。

【００３３】次いで、発泡剤を含む基材形成用ポリプロ
ピレン樹脂組成物を、発泡剤の分解温度以上で、かつ、
１８０〜２４０℃、好ましくは１８０〜２２０℃の温度
で溶融して、直ちに金型温度３０〜８０℃のモールドス
タンピング成形用下金型７の表面に、このポリプロピレ
ン樹脂組成物８をチャージする。

【００３４】このチャージされるポリプロピレン樹脂組
成物は、予め前記のポリプロピレン樹脂［１］、発泡剤
［２］、さらにはフィラー［３］を前記割合で、ヘンシ
ェルミキサーなどの混合攪拌装置を用いて均一に混合し
て用意しておく。このポリプロピレン樹脂組成物を、モ
ールドスタンピング成形機に備え付けられている押出機
を用いて、上記のような温度で溶融すると、発泡剤が分
解してこの樹脂組成物が発泡し始める。したがって、本
発明においては、ポリプロピレン樹脂組成物を上記温度
で溶融したならば、直ちにこの樹脂組成物を下金型７表
面にチャージする必要がある。ポリプロピレン樹脂組成
物の溶融により発泡セル（気泡）が生じるが、この樹脂
組成物の流動による発泡セルの潰れを出来るだけ少なく
することが望ましい。したがって、溶融状態にあるポリ
プロピレン樹脂組成物の下金型７上に於けるまでの流動
距離は、出来るだけ短くするようにすることが好まし
い。

【００３５】上記のように、下金型７表面に溶融ポリプ
ロピレン樹脂組成物をチャージするため、下金型７の金
型温度が低すぎると、チャージされたポリプロピレン樹
脂組成物の冷却が急速に進んでポリプロピレン樹脂組成
物の流動性不良、発泡不良、および成形品の外観不良を
引き起こすことになる。したがって、本発明において
は、下金型７の金型温度は、３０〜８０℃、好ましくは
４０〜６０℃である。

【００３６】本発明においては、溶融状態のポリプロピ
レン樹脂組成物をシート状にして下金型７表面にチャー
ジすることが好ましい。また、下金型７表面にチャージ
される溶融ポリプロピレン樹脂組成物の面積は、下金型
投影面積の５０％以上にすることが好ましい。

【００３７】なお、本発明においては、基材に強度を持
たせるという点からすると、図３に示すように、上記下
金型７表面にリブ部形成用の凹部９、さらにはボス部形
成用の凹部が設けられていることが望ましい。。

【００３８】次いで、図４に示すように、ポリプロピレ
ン樹脂組成物のチャージ終了後１０秒以内に上下金型
６，７を閉じて圧力２０〜７０ｋｇ／ｃｍ2で型締め
し、基材形状の賦形と同時にポリプロピレン樹脂組成物
８からなる基材層と複合表皮材５との一体化を行なう。

【００３９】なお、上記のモールドスタンピング成形用
上金型６付近に複合表皮材５をセットする工程を、上記
型締めの工程の直前に、行なってもよい。すなわち、上
記のポリプロピレン樹脂組成物のチャージ終了後直ちに
またはチャージと同時に、金型温度１０〜５０℃のモー
ルドスタンピング成形用上金型６付近に複合表皮材５を
セットすることができる。また、溶融状態のポリプロピ
レン樹脂組成物を、下金型に設けられた注入口を通じて
下金型上に注入しつつ上金型を閉じて、ポリプロピレン
樹脂の注入終了時に金型を閉鎖する方法もある。

【００４０】次いで、図６および図７に示すように、こ
の型締めによりポリプロピレン樹脂組成物８層（基材
層）の両表面に形成されるスキン層１０の一方の厚みが
１．０ｍｍに達する前に、上金型６を上昇させて、ポリ
プロピレン樹脂組成物８層のボス部（図にはない）およ
びリブ部１２を有しない平面部における厚みの１．１〜
２倍の範囲内で型開きし、溶融状態にあるポリプロピレ
ン樹脂組成物８を発泡させる。

【００４１】この上金型６の上昇開始時期が遅れると、
ポリプロピレン樹脂組成物８層の両表面においてスキン
層１０の形成が進行し、ポリプロピレン樹脂組成物８が
発泡しなくなる。本発明においては、このスキン層１０
はポリプロピレン樹脂組成物８層の一部を構成してい
る。ポリプロピレン樹脂組成物８層のボス部およびリブ
部１２を有しない平面部における厚みは、通常２〜３ｍ
ｍであるため、上記スキン層１０の厚みが１ｍｍ以上に
なると、実質的に発泡部分が極度に減少したり、発泡し
なくなったりする。したがって、ポリプロピレン樹脂組
成物８のスキン層１０の厚みが１．０ｍｍ未満になるよ
うに、上金型６の上昇開始時期を設定することが好まし
い。ポリプロピレン樹脂組成物８層の平面部における厚
みにもよるが、この厚みが２ｍｍのときは、上記型締め
によりポリプロピレン樹脂組成物８が下金型７表面に完
全に充填完了した時点から１〜２秒後に上金型６を３〜
４ｍｍ上昇させるのが好ましい。なお、上記ポリプロピ
レン樹脂組成物８層は、発泡セルが生じ続けている。

【００４２】次いで、図６および図７に示すような状態
のまま、ポリプロピレン樹脂組成物８からなるスキン層
１０と発泡層１１とで形成されている発泡基材層１３を
冷却固化する。

【００４３】最後に、上下金型を開いて図９に示すよう
な複合表皮材５とリブ部１２を有する発泡基材層１３と
からなる成形品を取り出す。上記のような工程を経て製
造される複合発泡成形品は、その発泡基材層１３のリブ
部１２およびボス部を有しない平面部の発泡倍率が１．
１〜２．０倍であり、従来のモールドスタンピング成形
法により製造される複合発泡成形品と比較して、軽量
で、しかも、剛性が高い。

【００４４】

【発明の効果】本発明によれば、低コストで、軽量、か
つ、高剛性のフォームシート貼着の表皮材を具備した複
合多層発泡成形品が得られる。

【００４５】この複合発泡成形品は、特に軽量化が要求
されるような用途、たとえば自動車内装材などの用途に
利用することができる。以下、本発明を実施例により説
明するが、本発明は、これら実施例に限定されるもので
はない。

【００４６】なお、落球衝撃試験および曲げ試験の試験
方法は、次の通りである。 （１）落球衝撃試験 ５００ｇの鋼球を、シートに固定したシートバックガー
ニッシュの表皮材側の表面に落下させる。２３℃で８０
ｃｍ、−３０℃で４０ｃｍの高さから鋼球を落下させて
シートバックガーニッシュが破壊すれば不合格とし、破
壊しなければ合格とする。 （２）曲げ試験 曲げ試験は、ＡＳＴＭ Ｄ ７９０に準じて行ない、弾性
勾配（弾性限界内における曲げ荷重を変形量で除した
値）を求めた。ただし、スパン間距離は４８ｍｍ、曲げ
速度は５ｍｍ／ｍｉｎとした。

【００４７】

【実施例１】まず、表皮としてポリ塩化ビニル樹脂レザ
ー０．６ｍｍ厚とポリプロピレンフォームシート（東レ
（株）ペフ〓ＰＰＳＭ１５０３０）３ｍｍ厚の貼合せシ
ートの、レザー面とは反対側のフォームシート面にスキ
ン層形成シートであるポリプロピレンシート０．２ｍｍ
厚を熱融着により貼合せて複合表皮材を得た。

【００４８】次いで、この複合表皮材のスキン層形成シ
ートを下面として、上下合せ金型の上金型面と下金型面
の間にセットした。上金型の金型温度は３０℃にした。

【００４９】次いで、メルトフローレート（ＡＳＴＭ
Ｄ １２３８，Ｌ）４５ｇ／１０分のプロピレンブロッ
ク共重合体［エチレン・プロピレン共重合体ゴム（ＥＰ
Ｒ）含量：１０重量％、エチレン含量：２０モル％］８
５重量部と、タルク１５重量部と、発泡剤［アゾジカル
ボンアミド（ＡＤＣＡ）］０．５重量部とをタンブラー
ミキサーで混合し、この混合物をモールドスタンピング
成形機［池貝鉄工（株）製］に備え付けられている押出
機に投入した。なお、上記混合物の押出機への投入の
際、押出機のシリンダーおよびダイの温度は２１０℃に
設定した。

【００５０】次いで、発泡し始めた溶融樹脂をシート状
で金型温度５０℃の下金型上にチャージした。このとき
のチャージ量は、下金型面積のほぼ９０％を占めた。ま
た、投入樹脂量は５００ｇであった。金型としてシート
バックガーニッシュ金型を用いた。

【００５１】溶融樹脂をチャージし終ると同時に上下金
型を閉じて、４０ｋｇ／ｃｍ2の圧力をかけた。そし
て、４０ｋｇ／ｃｍ2の圧力で型締め完了後１．５秒経
過した時点で上金型を１．５ｍｍ上昇させた状態で６０
秒間保持し、型開きして、図９に示すような成形品を得
た。

【００５２】得られた成形品の発泡基材層１３表面に形
成されていたスキン層１０（発泡基材層１３の一部を構
成する非発泡層）の厚みは０．５ｍｍであり、発泡基材
層１３のリブ部１２を有しない平面部における厚みは
３．０ｍｍであった（スキン層１０の厚みも含む）。ま
た、発泡基材層１３における発泡セルの大きさは、５０
〜５００μｍの範囲にあった。

【００５３】成形品は、ポリプロピレンフォームシート
と上記混合物からなる発泡基材層とは、スキン層形成層
であるポリプロピレンシートを介して強固に接着してい
た。

【００５４】成形された発泡基材の断面状態は、リブ部
は発泡していないが、基材の平面部は図７の通りに発泡
し、発泡基材の両表面にスキン層が形成され、基材層の
密度は０．６５ｇ／ｃｍ³である。これに対し未発泡シ
ートは密度１．０１ｇ／ｃｍ³で厚み２．５ｍｍであ
り、２０％の軽量化が計られていた。

【００５５】成形品をシートに取り付け、シートバック
ガーニッシュの表皮面側に落球衝撃試験を行なった結
果、従来品（タルク１５％入りプロピレンブロック共重
合体からなる成形品）と同様に上記規格をクリアーし、
衝撃強度に問題がないことが判った。ただし、鋼球の落
下個所はリブ面部や平面部を含む９ヶ所である。

【００５６】また、成形品のリブ部１２を有しない平面
部からテストピースを採取して曲げ試験を行なったとこ
ろ、弾性勾配は２７ｋｇ／ｃｍであった。これに対し、
発泡なしでは密度１．０１ｇ／ｃｍ³で厚みは２．５ｍ
ｍであり、その弾性勾配は２４ｋｇ／ｃｍと、重量が大
きい割には剛性が劣っていた。

【００５７】

【実施例２】実施例１において、スキン層形成シートと
してランダムＰＰ（Ｃ2含有量＝２．５ｍｏｌ％、ＭＦ
Ｒ＝０．５ｇ／１０ｍｉｎ）６０％と、エチレン・プロ
ピレンランダムコポリマー（タフマー Ａ４０８５）４
０％を混合したシートを０．２５ｍｍ厚とした以外は実
施例１と同様に行った。

【００５８】その結果、密度は０．７０ｇ／ｃｍ³で、
実施例１と同様に良好なスキン層をもつ発泡基材がが形
成されていた。

【００５９】

【比較例１】実施例１において、スキン層形成シートで
あるポリプロピレンシートを貼合せず、これを除いては
実施例１と同様に行った。即ち、ポリプロピレン発泡体
面へ基材層となるポリプロピレン溶融樹脂組成物を直接
押圧し、発泡させた。

【００６０】その結果、発泡基材は図８の通りで、発泡
セルは表皮層側に片寄りかつ少なく、十分な発泡セルが
形成できず、その密度は０．８５ｇ／ｃｍ³となった。

【００６１】

【比較例２】実施例１において、スキン層形成シートの
厚みが０．０３ｍｍ（３０μ）のシートを使用した以外
は実施例１と同様に行った。

【００６２】その結果、溶融基材の熱によりスキン層形
成シートは溶融し、発泡基材の発泡セル形成が劣り、密
度は０．８５ｇ／ｃｍ³と劣った。

【００６３】

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は、本発明に係る表皮材のフォームシート
面にスキン層形成シートを貼合せて複合表皮材を得る工
程を示す図である。

【図２】図２は、図１の複合表皮材の要部拡大図であ
る。

【図３】図３は、本発明に係る複合発泡成形品の製造方
法における型締め前の状態を示す図である。

【図４】図４は、本発明に係る複合発泡成形品の製造方
法における型締めの状態を示す図である。

【図５】図５は、図４の要部拡大図である。

【図６】図６は、本発明の複合発泡成形品の製造方法に
おいて、型開きしてポリプロピレン樹脂組成物が発泡し
ている状態を示す図である。

【図７】図７は、図６の要部拡大図である。

【図８】図８は、図７においてスキン形成シートを使用
することを除いては、同様に成形した場合の要部拡大図
である。

【図９】図９は、本発明に係る複合発泡成形品の製造方
法により得られた成形品の一例を示す図である。

【符号の説明】

１・・・スキン層形成シート製造用の押出機ダイス部 ２・・・スキン層形成シート ３・・・表皮材のフォームシート ４・・・表皮材の表皮 ５・・・複合表皮材 ６・・・上金型 ７・・・下金型 ８・・・ポリプロピレン樹脂組成物 ９・・・下金型のリブ部成形用凹部 １０・・・ポリプロピレン樹脂組成物のスキン層（非発
泡層） １１・・・ポリプロピレン樹脂組成物の発泡層 １２・・・リブ部 １３・・・発泡基材層

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ Ｂ２９Ｌ 31:58 Ｂ２９Ｌ 31:58 (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B29C 43/18

Claims (6)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 表皮とフォームシートが貼着されている
   表皮材のフォームシート面にスキン層形成シートを貼着
   させて複合表皮材を得る工程と、 モールドスタンピング成形用上下金型の中間に該複合表
   皮材のスキン層形成シートを下面にしてセットする工程
   と、 発泡剤を含む基材形成用ポリプロピレン樹脂組成物を、
   該発泡剤の分解温度以上で溶融して、モールドスタンピ
   ング成形用下金型表面にチャージする工程と、 該基材形成用ポリプロピレン樹脂組成物のチャージ終了
   後１０秒以内に上下金型を閉じて型締めし、基材形状の
   賦形と同時に該ポリプロピレン樹脂組成物からなる基材
   層と該複合表皮材との一体化を行う工程と、 該型締め完了後、１〜５秒経過後、上金型を上昇させ、
   該基材形成用ポリプロピレン樹脂組成物を発泡させる工
   程と、 続いて、そのままの状態でポリプロピレン樹脂組成物か
   らなる発泡基材層を冷却固化する工程からなることを特
   徴とする複合多層発泡成形品の製造方法。
2. 【請求項２】前記ポリプロピレン樹脂組成物が、 ［１］プロピレン単独重合体またはプロピレンブロック
   共重合体（Ａ）５０〜１００重量部、およびエチレン単
   独重合体、炭素原子数４〜１０のα−オレフィン単独重
   合体、および炭素原子数２〜１０のα−オレフィン間の
   共重合体からなる群から選ばれる重合体（Ｂ）０〜５０
   重量部［上記成分（Ａ）および（Ｂ）の合計量は１００
   重量部とする］からなり、かつ、メルトフローレート
   （ＡＳＴＭＤ １２３８、Ｌ）が１０〜１００ｇ／１０
   分の範囲内にあるポリプロピレン樹脂６８〜９９．８重
   量％と、 ［２］発泡剤０．２〜２重量％と、 ［３］フィラー０〜３０重量％とを含有していることを
   特徴とする請求項１に記載の複合多層発泡成形品の製造
   方法。
3. 【請求項３】 該基材形成用ポリプロピレン樹脂組成物を
   発泡させる工程において、型締め完 了後、１〜５秒経過
   し、基材の両表面に形成されるスキン層の一方の厚みが
   １．０ｍｍ未満である間に上金型を上昇させることを特
   徴とする請求項１又は２に記載の複合多層発泡成形品の
   製造方法。
4. 【請求項４】前記発泡基材層の発泡倍率が、１．１〜
   ２．０倍であることを特徴とする請求項１〜３のいずれ
   かに記載の複合多層発泡成形品の製造方法。
5. 【請求項５】表皮、フォームシート、スキン層形成シー
   トおよび発泡基材層がこの順に貼着された積層体からな
   る請求項１〜４のいずれかに記載の複合多層発泡成形
   品。
6. 【請求項６】スキン層形成シートが熱可塑性エラストマ
   ー及び／又はポリプロピレン樹脂からなるシート、不織
   布、織布のいずれかである請求項５に記載の複合多層発
   泡成形品。