JP3363926B2

JP3363926B2 - 複合発泡成形品の製造方法

Info

Publication number: JP3363926B2
Application number: JP31229892A
Authority: JP
Inventors: 林俊雄小; 充渡; 上亨井
Original assignee: Mitsui Chemicals Inc
Current assignee: Mitsui Chemicals Inc
Priority date: 1991-11-28
Filing date: 1992-11-20
Publication date: 2003-01-08
Anticipated expiration: 2018-01-08
Also published as: JPH0691774A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の技術分野】本発明は、複合発泡成形品の製造方
法に関し、さらに詳しくは、自動車内装材などの用途に
使用できるような、軽量、かつ高剛性の複合発泡成形品
を製造する方法に関する。

【０００２】

【発明の技術的背景】モールドスタンピング成形により
製造されている自動車内装材としては、ドアートリム、
リアーパッケージトリム、シートバックガーニッシュ、
インストルメントパネル等がある。

【０００３】上記のような自動車内装材の基材は、通常
ポリプロピレンを主体とし、これにフィラーとしてタル
ク等が０〜３０重量％添加された組成物からなる。これ
らの基材は、リブやボスを有し、剛性の高い基材となっ
ており、表皮材と複合一体化されている。上記のような
自動車内装材の製造で採用されるモールドスタンピング
成形法は、射出成形法と比較して成形工程が簡略された
合理的な複合体成形法である。

【０００４】しかしながら、従来のモールドスタンピン
グ成形法では、基材の密度が０．９１〜１．１ｇ／ｃｍ
³ の範囲にあり、得られる成形品は重いという問題があ
る。今日、自動車の軽量化は車の燃費改善、環境問題の
改善にとって重要なテーマとなっている。

【０００５】また、表皮材と基材を同時に一体成形でき
るモールドスタンピング成形法は、コスト面からも有利
な成形法である。モールドスタンピング成形法は、射出
成形法に比べれば、低圧成形であり、この面からも軽量
化手法として基材の発泡成形に適している。

【０００６】しかしながら、従来、モールドスタンピン
グ成形において良好な発泡を得ることは困難であった。
したがって、モールドスタンピング成形法により、軽
量、かつ、高剛性の複合発泡成形品を製造することがで
きるような方法の出現が望まれている。

【０００７】

【発明の目的】本発明は、上記のような従来技術に伴う
問題点を解決しようとするものであって、軽量、かつ、
高剛性の複合発泡成形品が得られるような複合発泡成形
品の製造方法を提供することを目的としている。

【０００８】

【発明の概要】本発明に係る複合発泡成形品の第１の製
造方法は、金型温度１０〜５０℃のモールドスタンピン
グ成形用上金型付近に予め表皮材をセットする工程と、
発泡剤の分解温度以上で、かつ、１８０〜２４０℃の温
度で溶融された、発泡剤を含む基材形成用ポリプロピレ
ン樹脂組成物をシート状にして、金型温度３０〜８０℃
のモールドスタンピング成形用下金型表面にチャージす
る工程と、該ポリプロピレン樹脂組成物のチャージ終了
後１０秒以内に上下金型を閉じて圧力２０〜７０ｋｇ／
ｃｍ²で型締めし、基材形状の賦形と同時に該ポリプロ
ピレン樹脂組成物からなる基材層と表皮材との一体化を
行なう工程と、該型締めによりポリプロピレン樹脂組成
物層の両表面に形成される固化層の一方の厚みが１．０
ｍｍに達する前に、該ポリプロピレン樹脂組成物層のボ
ス部およびリブ部を有しない平面部における厚みの１．
１〜２倍の範囲内で上金型を上昇させて、該ポリプロピ
レン樹脂組成物を発泡させる工程と、続いて、ポリプロ
ピレン樹脂組成物からなる発泡基材層を冷却固化する工
程とを経て複合発泡成形品を得ることを特徴としてい
る。

【０００９】また、本発明に係る複合発泡成形品の第２
の製造方法は、発泡剤の分解温度以上で、かつ、１８０
〜２４０℃の温度で溶融された、発泡剤を含む基材形成
用ポリプロピレン樹脂組成物をシート状にして、金型温
度３０〜８０℃のモールドスタンピング成形用下金型表
面にチャージする工程と、該ポリプロピレン樹脂組成物
のチャージ終了後直ちにまたはチャージと同時に、金型
温度１０〜５０℃のモールドスタンピング成形用上金型
付近に表皮材をセットする工程と、該ポリプロピレン樹
脂組成物のチャージ終了後１０秒以内に上下金型を閉じ
て圧力２０〜７０ｋｇ／ｃｍ²で型締めし、基材形状の
賦形と同時に該ポリプロピレン樹脂組成物からなる基材
層と表皮材との一体化を行なう工程と、該型締めにより
ポリプロピレン樹脂組成物層の両表面に形成される固化
層の一方の厚みが１．０ｍｍに達する前に、該ポリプロ
ピレン樹脂組成物層のボス部およびリブ部を有しない平
面部における厚みの１．１〜２倍の範囲内で上金型を上
昇させて、該ポリプロピレン樹脂組成物を発泡させる工
程と、続いて、ポリプロピレン樹脂組成物からなる発泡
基材層を冷却固化する工程とを経て複合発泡成形品を得
ることを特徴としている。

【００１０】

【発明の具体的な説明】以下、本発明に係る複合発泡成
形品の製造方法について具体的に説明する。本発明に係
る複合発泡成形品の製造方法により製造される複合発泡
成形品は、ポリプロピレン樹脂組成物からなる発泡基材
層と、表皮材とで構成されている。

【００１１】まず、本発明において複合発泡成形品を製
造するのに用いられる基材形成用ポリプロピレン樹脂組
成物について説明する。基材形成用ポリプロピレン樹脂組成物本発明で用いられる基材形成用ポリプロピレン樹脂組成
物は、ポリプロピレン樹脂［１］と、発泡剤［２］とか
らなる。この組成物は、これらの成分のほかに、フィラ
ー［３］を含有していてもよい。

【００１２】本発明で用いられるポリプロピレン樹脂
［１］は、プロピレン単独重合体またはプロピレンブロ
ック共重合体（Ａ）を主成分とする樹脂であって、具体
的には、プロピレン単独重合体またはプロピレンブロッ
ク共重合体（Ａ）５０〜１００重量部、好ましくは７０
〜１００重量部と、エチレン単独重合体、炭素原子数４
〜１０のα- オレフィン単独重合体、および炭素原子数
２〜１０のα- オレフィン間の共重合体からなる群から
選ばれる重合体（Ｂ）０〜５０重量部、好ましくは０〜
３０重量部とから構成される。ただし、上記の炭素原子
数２〜１０のα- オレフィン間の共重合体には、プロピ
レンブロック共重合体は含まれないものとする。また、
上記成分（Ａ）および（Ｂ）の合計量は１００重量部と
する。

【００１３】上記プロピレンブロック共重合体は、通常
のブロック共重合体であり、たとえば次のような共重合
体が挙げられる。 (1) 結晶性プロピレン重合体ブロック（イ）と、エチレ
ン重合体ブロック（ロ）と、エチレン- プロピレン系共
重合体ゴム、スチレン- ブタジエン系ゴムおよびスチレ
ン- ブタジエンブロック共重合体からなる群から選択さ
れる１種または２種以上のゴムで構成されるゴムブロッ
ク（ハ）とからなるプロピレン・エチレンブロック共重
合体。 (2) 結晶性プロピレン重合体ブロック（イ）と、上記の
ようなゴムブロック（ハ）とからなるプロピレンブロッ
ク共重合体。

【００１４】上記のプロピレン・エチレンブロック共重
合体は、オレフィン類を立体規則性触媒、好ましくは担
体付遷移金属成分および有機アルミニウム化合物よりな
る触媒の存在下に、一つの重合反応系中で重合させるこ
とにより得られる、いわゆる非ポリマーブレンドタイプ
の共重合体であり、具体的な製造方法は、本願出願人に
よる特開昭52-98045号および特公昭57-26613号の公報に
詳しく説明されている。ここに、「一つの重合反応系中
で重合させる」とは、単数または複数の反応器中で、プ
ロピレン・エチレンブロック共重合体の各構成成分を逐
次生成させることにより重合体混合物を製造することを
意味し、通常プロピレン・エチレンブロック共重合体の
各構成成分を生成させる途中で触媒の失活操作は行なわ
れない。

【００１５】上記プロピレン・エチレンブロック共重合
体、プロピレンブロック共重合体は、また必ずしも一つ
の重合反応系中で重合させることにより得られた一種の
重合体に限らず、別々に重合された二種以上のプロピレ
ン・エチレンブロック共重合体、プロピレンブロック共
重合体の混合物、いわゆるポリマーブレンドタイプの共
重合体であってもよい。

【００１６】上記炭素原子数４〜１０のα- オレフィン
単独重合体を構成するα- オレフィンとしては、具体的
には、ブテン- １、ペンテン- １、４- メチルペンテン
- １、ヘキセン- １、ヘプテン- １、オクテン- １、ノ
ネン- １、デセン- １などが挙げられる。

【００１７】また、上記炭素原子数２〜１０のα- オレ
フィン間の共重合体としては、具体的には、エチレン・
プロピレン共重合体ゴム（ＥＰＲ）、エチレン・ブテン
- １共重合体ゴム（ＥＢＲ）、プロピレン・エチレン共
重合体ゴム（ＰＥＲ）、プロピレン・ブテン- １共重合
体ゴム（ＰＢＲ）などが挙げられる。ただし、ここにお
ける共重合体は、プロピレンブロック共重合体を含まな
い。

【００１８】本発明で用いられるポリプロピレン樹脂
は、メルトフローレート（ＡＳＴＭＤ１２３８，Ｌ）
が通常１０〜１００ｇ／１０分、好ましくは２０〜６０
ｇ／１０分の範囲内にある。

【００１９】本発明においては、ポリプロピレン樹脂
［１］は、ポリプロピレン樹脂［１］、発泡剤［２］お
よびフィラー［３］の合計量１００重量％に対して６８
〜９９．８重量％、好ましくは６９〜９４．５重量％の
割合で用いられる。

【００２０】本発明において、出来るだけ低い圧力でボ
ス、リブを形成するには、ポリプロピレン樹脂のメルト
フローレートが上記のような範囲にあることが望まし
い。本発明で用いられる発泡剤［２］としては、具体的
には、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）、Ｎ，Ｎ’-
ジニトロソペンタメチレンテトラミン、４，４’-オキ
シビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、ジフェニル
スルホン-３，３’-ジスルホニルヒドラジド、ｐ- トル
エンスルホニルセミカルバジド、トリヒドラジノトリア
ジンなどの有機発泡剤、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素
アンモニウム、炭酸アンモニウムなどの無機発泡剤が挙
げられる。中でも、有機発泡剤としては、アゾジカルボ
ンアミド（ＡＤＣＡ）、Ｎ，Ｎ’- ジニトロソペンタメ
チレンテトラミン、トリヒドラジノトリアジンが好まし
く、無機発泡剤としては、炭酸水素ナトリウムが好まし
い。

【００２１】本発明においては、発泡剤［２］は、上記
ポリプロピレン樹脂［１］、発泡剤［２］およびフィラ
ー［３］の合計量１００重量％に対して０．２〜２重量
％、好ましくは０．５〜１．０重量％の割合で用いられ
る。

【００２２】上記のような割合で発泡剤を用いると、ポ
リプロピレン樹脂組成物からなる、ボス部およびリブ部
以外の平面部における発泡基材層の発泡倍率を１．１〜
２．０倍にすることができる。

【００２３】本発明で用いられるフィラー［３］として
は、具体的には、ガラス繊維、タルク、炭酸カルシウ
ム、硫酸バリウムなどが挙げられる。本発明では、発泡
性向上という点から、ガラス繊維、タルクが特に適して
いる。

【００２４】本発明においては、フィラー［３］は、上
記ポリプロピレン樹脂［１］、発泡剤［２］およびフィ
ラー［３］の合計量１００重量％に対して０〜３０重量
％、好ましくは５〜３０重量％の割合で用いられる。

【００２５】上記のような割合でフィラーを配合するこ
とにより、得られる複合発泡成形品の剛性、耐熱性およ
び寸法安定性をアップさせることができるので、本発明
においては、上記のようなフィラーを用いることが好ま
しい。

【００２６】表皮材本発明で用いられる表皮材としては、不織布、布、ファ
ブリック等、またはこれらとポリプロピレン発泡体、ポ
リウレタン発泡体等の樹脂発泡体とを接着した複合材料
が挙げられる。これらの複合材料を表皮材として用いる
場合には、複合材料の発泡体表面が基材、すなわち上記
ポリプロピレン樹脂組成物からなる発泡体層と接するよ
うに貼合わせる。

【００２７】また、本発明においては、ポリ塩化ビニル
樹脂（ＰＶＣ）、熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）、ポ
リウレタン（ＰＵ）等のレザー、またはこれらのレザー
とポリプロピレン発泡体、ポリウレタン発泡体等の樹脂
発泡体とを接着した複合材料も表皮材として用いられ
る。これらの複合材料を表皮材として用いる場合には、
先の複合材料の場合と同様に、複合材料の発泡体表面が
基材、すなわち上記ポリプロピレン樹脂組成物からなる
発泡体層と接するように貼合わせる。

【００２８】製造方法次に、本発明に係る複合発泡成形品の製造方法を図を用
いて説明する。図１に示すように、金型温度１０〜５０
℃のモールドスタンピング成形用上金型１付近に予め上
記表皮材３をセットする。

【００２９】本発明においては、上金型１は、後に表皮
材３と接することとなるので、表皮材３を傷めないため
にも、上金型１の金型温度は１０〜５０℃、好ましくは
１０〜３０℃にするのが望ましい。

【００３０】次いで、発泡剤の分解温度以上で、かつ、
１８０〜２４０℃、好ましくは１８０〜２２０℃の温度
で溶融された、発泡剤を含む基材形成用ポリプロピレン
樹脂組成物をシート状にして、金型温度３０〜８０℃の
モールドスタンピング成形用下金型２表面に、このポリ
プロピレン樹脂組成物４をチャージする。

【００３１】このチャージされるポリプロピレン樹脂組
成物は、予め上記のポリプロピレン樹脂［１］、発泡剤
［２］、さらにはフィラー［３］を上記割合で、ヘンシ
ェルミキサーなどの混合攪拌装置を用いて均一に混合し
て用意しておく。ここに、「予めチャージされるポリプ
ロピレン樹脂組成物を用意する」とは、（１）上記の表
皮材をセットする工程の前に、ポリプロピレン樹脂組成
物を溶融して用意すること、（２）表皮材をセットして
いる最中に、ポリプロピレン樹脂組成物を溶融して用意
すること、および（３）上記の表皮材をセットする工程
が終了した後に、ポリプロピレン樹脂組成物を溶融して
用意することを意味する。

【００３２】このポリプロピレン樹脂組成物を、モール
ドスタンピング成形機に備え付けられている押出機を用
いて、上記のような温度で溶融すると、発泡剤が分解し
てこの樹脂組成物が発泡し始める。したがって、本発明
においては、ポリプロピレン樹脂組成物を上記温度で溶
融したならば、直ちにこの樹脂組成物をシート状にして
下金型２表面にチャージする必要がある。したがって、
上記の表皮材をセットする工程の前に、ポリプロピレン
樹脂組成物を用意する場合には、特に表皮材を素早くセ
ットしなければならない。

【００３３】また、ポリプロピレン樹脂組成物の溶融に
より発泡セル（気泡）が生じるが、この樹脂組成物の流
動による発泡セルの潰れを出来るだけ少なくすることが
望ましい。したがって、溶融状態にあるポリプロピレン
樹脂組成物の下金型２までの流動距離は、出来るだけ短
くするようにすることが好ましい。

【００３４】上記のように、下金型２表面に溶融ポリプ
ロピレン樹脂組成物をシート状にしてチャージするた
め、下金型２の金型温度が低すぎると、チャージされた
ポリプロピレン樹脂組成物の冷却が急速に進んでポリプ
ロピレン樹脂組成物の流動性不良、発泡不良、および成
形品の外観不良を引き起こすことになる。したがって、
本発明においては、下金型２の金型温度は、３０〜８０
℃、好ましくは４０〜６０℃である。

【００３５】本発明においては、溶融状態のポリプロピ
レン樹脂組成物をシート状にして下金型２表面にチャー
ジすることが好ましい。また、下金型２表面にチャージ
される溶融ポリプロピレン樹脂組成物の面積は、下金型
投影面積の５０％以上にすることが好ましい。

【００３６】なお、本発明においては、基材に強度を持
たせるという点からすると、図１に示すように、上記下
金型２表面にリブ部形成用の凹部５、さらにはボス部形
成用の凹部が設けられていることが望ましい。。

【００３７】次いで、図２に示すように、ポリプロピレ
ン樹脂組成物のチャージ終了後１０秒以内に上下金型
１，２を閉じて圧力２０〜７０ｋｇ／ｃｍ² で型締め
し、基材形状の賦形と同時にポリプロピレン樹脂組成物
４からなる基材層と表皮材３との一体化を行なう。

【００３８】なお、上記のモールドスタンピング成形用
上金型１付近に表皮材３をセットする工程を、上記型締
めの工程の直前に、行なってもよい。すなわち、上記の
ポリプロピレン樹脂組成物のチャージ終了後直ちにまた
はチャージと同時に、金型温度１０〜５０℃のモールド
スタンピング成形用上金型１付近に表皮材３をセットす
ることができる。

【００３９】次いで、図３、図４および図５に示すよう
に、この型締めによりポリプロピレン樹脂組成物４（基
材層）の両表面に形成される固化層６の一方の厚みが
１．０ｍｍに達する前に、ポリプロピレン樹脂組成物４
のボス部（図示せず）およびリブ部８を有しない平面部
における厚みの１．１〜２倍の範囲内で上金型１を上昇
させて、溶融状態にあるポリプロピレン樹脂組成物７を
発泡させる。

【００４０】この上金型１の上昇開始時期が遅れると、
ポリプロピレン樹脂組成物４の両表面において固化層６
の形成が進行し、ポリプロピレン樹脂組成物４が発泡し
なくなる。本発明においては、この固化層６はポリプロ
ピレン樹脂組成物４の一部を構成している。ポリプロピ
レン樹脂組成物４のボス部およびリブ部８を有しない平
面部における厚みは、通常２〜３ｍｍであるため、上記
固化層６の厚みが１ｍｍ以上になると、実質的に発泡部
分が極度に減少したり、発泡しなくなったりする。した
がって、ポリプロピレン樹脂組成物４の固化層６の厚み
が１．０ｍｍ未満になるように、上金型１の上昇開始時
期を設定することが好ましい。ポリプロピレン樹脂組成
物４の平面部における厚みにもよるが、この厚みが２ｍ
ｍのときは、上記型締めによりポリプロピレン樹脂組成
物４が下金型２表面に完全に充填完了した時点から１〜
２秒後に上金型１を３〜４ｍｍ上昇させるのが好まし
い。なお、上記ポリプロピレン樹脂組成物４は、発泡セ
ルが生じ続けている。

【００４１】次いで、ポリプロピレン樹脂組成物４から
なる固化層６と発泡層９とで形成されている発泡基材層
１０を冷却固化する。冷却固化は、上下金型を用いて行
なうことができるが、本発明においては、図４に示すよ
うに、型締めしたそのままの状態で行なうことが好まし
く、その際に発泡基材層１０が収縮して型締め圧力が低
下する場合には、圧力を冷却固化前の型締め圧力に追従
させることが望ましい。

【００４２】最後に、図６に示すような表皮材３とリブ
部８を有する発泡基材層１０とからなる成形品を取り出
す。上記のような工程を経て製造される複合発泡成形品
は、その発泡基材層１０のリブ部８およびボス部を有し
ない平面部の発泡倍率が１．１〜２．０倍であり、従来
のモールドスタンピング成形法により製造される複合発
泡成形品と比較して、軽量で、しかも、剛性が高い。

【００４３】

【発明の効果】本発明によれば、低コストで、軽量、か
つ、高剛性の複合発泡成形品が得られる。

【００４４】この複合発泡成形品は、特に軽量化が要求
されるような用途、たとえば自動車内装材などの用途に
利用することができる。以下、本発明を実施例により説
明するが、本発明は、これら実施例に限定されるもので
はない。

【００４５】なお、落球衝撃試験および曲げ試験の試験
方法は、次の通りである。（１）落球衝撃試験５００ｇの鋼球を、シートに固定したシートバックガー
ニッシュの表皮材側の表面に落下させる。２３℃で８０
ｃｍ、−３０℃で４０ｃｍの高さから鋼球を落下させて
シートバックガーニッシュが破壊すれば不合格とし、破
壊しなければ合格とする。（２）曲げ試験曲げ試験は、ＡＳＴＭＤ７９０に準じて行ない、弾性
勾配（弾性限界内における曲げ荷重を変形量で除した
値）を求めた。ただし、スパン間距離は４８ｍｍ、曲げ
速度は５ｍｍ／ｍｉｎとした。

【００４６】

【実施例１】まず、表皮材としてポリ塩化ビニル樹脂レ
ザーと不織布とからなる、厚み１．０ｍｍの２層体を、
金型温度３０℃の上金型付近にセットした。

【００４７】次いで、メルトフローレート（ＡＳＴＭ
Ｄ１２３８，Ｌ）４５ｇ／１０分のプロピレンブロッ
ク共重合体［エチレン・プロピレン共重合体ゴム（ＥＰ
Ｒ）含量：１０重量％、エチレン含量：２０モル％］６
５重量部と、ガラス繊維強化ポリプロピレン［ガラス繊
維含有率：３０重量％］３０重量部と、発泡剤［アゾジ
カルボンアミド（ＡＤＣＡ）と低密度ポリエチレン（Ｌ
ＤＰＥ）との重量比（ＡＤＣＡ／ＬＤＰＥ）を１０／９
０にして両者をマスターバッチとして製造したもの］５
重量部とをタンブラーミキサーで混合し、この混合物を
モールドスタンピング成形機［池貝鉄工（株）製］に備
え付けられている押出機に投入した。なお、上記混合物
の押出機への投入の際、押出機のシリンダーおよびダイ
の温度は２１０℃に設定した。

【００４８】次いで、発泡し始めた溶融樹脂をシート状
で金型温度４０℃の下金型上にチャージした。このとき
のチャージ位置は、下金型面積のほぼ９０％を占めた。
また、投入樹脂量は５００ｇであった。金型としてシー
トバックガーニッシュ金型を用いた。

【００４９】溶融樹脂をチャージし終ると同時に上下金
型を閉じて、４０ｋｇ／ｃｍ² の圧力をかけた。そし
て、４０ｋｇ／ｃｍ² の圧力で型締め完了後１．５秒経
過した時点で上金型を１．５ｍｍ上昇させた状態で６０
秒間保持し、型開きして、図６に示すような成形品を得
た。

【００５０】得られた成形品の発泡基材層１０表面に形
成されていた固化層６（発泡基材層１０の一部を構成す
る非発泡層）の厚みは０．４ｍｍであり、発泡基材層１
０のリブ部８を有しない平面部における厚みは３．９ｍ
ｍであった（固化層６の厚みも含む）。また、発泡基材
層１０における発泡セルの大きさは、５０〜５００μｍ
の範囲にあった。

【００５１】成形品は、表皮材のポリ塩化ビニル樹脂レ
ザーと上記混合物からなる基材とは、ポリ塩化ビニル樹
脂レザーに裏打ちされている不織布を介して強固に接着
していた。

【００５２】成形された基材のリブ部８は発泡していな
いが、基材の平面部は図６の通りに発泡し、その比重は
０．７５であり、未発泡シートの比重０．９７に比べて
２２％の軽量化が計られていた。

【００５３】成形品をシートに取り付け、シートバック
ガーニッシュの表皮面側に落球衝撃試験を行なった結
果、従来品（タルク１５％入りプロピレンブロック共重
合体からなる成形品）と同様に上記規格をクリアーし、
衝撃強度に問題がないことが判った。ただし、鋼球の落
下個所はリブ面部や平面部を含む９ヶ所である。

【００５４】また、成形品のリブ部８を有しない平面部
からテストピースを採取して曲げ試験を行なったとこ
ろ、弾性勾配は３２ｋｇ／ｃｍであった。

【００５５】

【実施例２】実施例１において、実施例１のガラス繊維
強化ポリプロピレン３０重量部の代わりに、タルクを１
５重量部用い、実施例１のプロピレン・エチレンブロッ
ク共重合体の配合量を８０重量部とした以外は、実施例
１と同様に行なった。

【００５６】得られた成形品の発泡基材層１０表面に形
成されていた固化層６の厚みは０．４ｍｍであり、発泡
基材層１０のリブ部８を有しない平面部における厚みは
３．５ｍｍであった（固化層６の厚みも含む）。また、
発泡基材層１０における発泡セルの大きさは、５０〜７
００μｍの範囲にあった。

【００５７】成形品は、表皮材のポリ塩化ビニル樹脂レ
ザーと上記混合物からなる基材とは、ポリ塩化ビニル樹
脂レザーに裏打ちされている不織布を介して強固に接着
していた。

【００５８】成形された基材のリブ部８は発泡していな
いが、基材の平面部は図６の通りに発泡し、その比重は
０．８２であり、未発泡シートの比重１．０に比べて１
８％の軽量化が計られていた。

【００５９】成形品の落球衝撃試験を行なった結果、上
記規格をクリアーし、衝撃強度に問題がないことが判っ
た。また、成形品のリブ部８を有しない平面部は、弾性
勾配が３０ｋｇ／ｃｍであった。

【００６０】

【実施例３】実施例１において、上金型上昇距離を２．
０ｍｍとした以外は、実施例１と同様に行なった。

【００６１】得られた成形品の発泡基材層１０表面に形
成されていた固化層６の厚みは０．４ｍｍであり、発泡
基材層１０のリブ部８を有しない平面部における厚みは
４．５ｍｍであった（固化層の厚みも含む）。また、発
泡基材層１０における発泡セルの大きさは、５０〜１，
０００μｍの範囲にあった。

【００６２】成形品は、表皮材のポリ塩化ビニル樹脂レ
ザーと上記混合物からなる基材とは、ポリ塩化ビニル樹
脂レザーに裏打ちされている不織布を介して強固に接着
していた。

【００６３】成形された基材のリブ部８は発泡していな
いが、基材の平面部は図６の通りに発泡し、その比重は
０．６０であり、未発泡シートの比重０．９７に比べて
３８％の軽量化が計られていた。

【００６４】成形品の落球衝撃試験を行なった結果、上
記規格をクリアーし、衝撃強度に問題がないことが判っ
た。また、成形品のリブ部８を有しない平面部は、弾性
勾配が４６ｋｇ／ｃｍであった。

【００６５】

【実施例４】実施例１において、上型上昇距離を１．０
ｍｍとした以外は、実施例１と同様に行なった。

【００６６】成形された基材のリブ部８は発泡していな
いが、基材の平面部は図６の通りに発泡し、その比重は
０．８４であり、未発泡シートの比重０．９７に比べて
１３％の軽量化が計られていた。

【００６７】

【実施例５】実施例１において、実施例１の発泡剤５重
量部の代わりに、発泡剤［炭酸水素ナトリウム（重曹）
とポリエチレン（ＰＥ）との重量比（重曹／ＰＥ）を３
０／７０にして両者をマスターバッチとして製造したも
の］１．５重量部を用い、実施例１のプロピレン・エチ
レンブロック共重合体の配合量を６８．５重量部とし、
また押出機のシリンダーおよびダイの温度を１９０℃に
設定した以外は、実施例１と同様に行なった。

【００６８】得られた成形品の発泡基材の比重は、０．
７８で真白い発泡体であった。また、成形品のリブ部８
を有しない平面部は、厚みが３．７ｍｍであり、弾性勾
配が３０ｋｇ／ｃｍであった。

【００６９】

【比較例１】実施例１において、実施例１の発泡剤を使
用せずに、かつ、投入樹脂量を６５０ｇとし、また上金
型上昇を行なわずにスタンピング成形した以外は、実施
例１と同様に行なった。

【００７０】得られた成形品の基材の比重は０．９７で
あった。また、成形品のリブ部を有しない平面部は、厚
みが３．１ｍｍであり、弾性勾配が２９ｋｇ／ｃｍであ
った。

【００７１】

【比較例２】実施例１において、上金型の上昇開始時期
を４０ｋｇ／ｃｍ² の圧力で型締め完了後１０秒経過し
た時点とした以外は、実施例１と同様に行なった。

【００７２】得られた成形品の基材の比重は０．９５で
あり、基材はほぼソリッドの未発泡体であった。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は、本発明に係る複合発泡成形品の製造方
法において、上下金型を閉じる前の状態を示す図であ
る。

【図２】図２は、本発明に係る複合発泡成形品の製造方
法において、上下金型を閉じた状態を示す図である。

【図３】図３は、図２の要部拡大図である。

【図４】図４は、本発明の複合発泡成形品の製造方法に
おけるポリプロピレン樹脂組成物の発泡工程を示す図で
ある。

【図５】図５は、図４の要部拡大図である。

【図６】図６は、本発明に係る複合発泡成形品の製造方
法により得られた成形品の一例を示す図である。

【符号の説明】

１・・・上金型２・・・下金型３・・・表皮材４・・・ポリプロピレン樹脂組成物５・・・下金型のリブ部形成用凹部６・・・ポリプロピレン樹脂組成物の固化層（非発泡層）７・・・ポリプロピレン樹脂組成物の溶融層８・・・リブ部９・・・発泡層１０・・・ポリプロピレン樹脂組成物からなる発泡基材層

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩＢ２９Ｌ 9:00 Ｂ２９Ｃ 67/22 (72)発明者井上亨愛知県安城市和泉町北大木４丁目14番地株式会社タケヒロ内 (56)参考文献特開平４−148907（ＪＰ，Ａ) 特開平４−185314（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B29C 43/18 - 43/20 B29C 43/34 B29C 44/00

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】金型温度１０〜５０℃のモールドスタンピ
ング成形用上金型付近に予め表皮材をセットする工程
と、発泡剤の分解温度以上で、かつ、１８０〜２４０℃の温
度で溶融された、発泡剤を含む基材形成用ポリプロピレ
ン樹脂組成物をシート状にして、金型温度３０〜８０℃
のモールドスタンピング成形用下金型表面にチャージす
る工程と、該ポリプロピレン樹脂組成物のチャージ終了後１０秒以
内に上下金型を閉じて圧力２０〜７０ｋｇ／ｃｍ²で型
締めし、基材形状の賦形と同時に該ポリプロピレン樹脂
組成物からなる基材層と表皮材との一体化を行なう工程
と、該型締めによりポリプロピレン樹脂組成物層の両表面に
形成される固化層の一方の厚みが１．０ｍｍに達する前
に、該ポリプロピレン樹脂組成物層のボス部およびリブ
部を有しない平面部における厚みの１．１〜２倍の範囲
内で上金型を上昇させて、該ポリプロピレン樹脂組成物
を発泡させる工程と、続いて、ポリプロピレン樹脂組成物からなる発泡基材層
を冷却固化する工程とからなることを特徴とする複合発
泡成形品の製造方法。
【請求項２】発泡剤の分解温度以上で、かつ、１８０〜
２４０℃の温度で溶融された、発泡剤を含む基材形成用
ポリプロピレン樹脂組成物をシート状にして、金型温度
３０〜８０℃のモールドスタンピング成形用下金型表面
にチャージする工程と、該ポリプロピレン樹脂組成物のチャージ終了後直ちにま
たはチャージと同時に、金型温度１０〜５０℃のモール
ドスタンピング成形用上金型付近に表皮材をセットする
工程と、該ポリプロピレン樹脂組成物のチャージ終了後１０秒以
内に上下金型を閉じて圧力２０〜７０ｋｇ／ｃｍ²で型
締めし、基材形状の賦形と同時に該ポリプロピレン樹脂
組成物からなる基材層と表皮材との一体化を行なう工程
と、該型締めによりポリプロピレン樹脂組成物層の両表面に
形成される固化層の一方の厚みが１．０ｍｍに達する前
に、該ポリプロピレン樹脂組成物層のボス部およびリブ
部を有しない平面部における厚みの１．１〜２倍の範囲
内で上金型を上昇させて、該ポリプロピレン樹脂組成物
を発泡させる工程と、続いて、ポリプロピレン樹脂組成物からなる発泡基材層
を冷却固化する工程とからなることを特徴とする複合発
泡成形品の製造方法。
【請求項３】前記ポリプロピレン樹脂組成物が、［１］
プロピレン単独重合体またはプロピレンブロック共重合
体（Ａ）５０〜１００重量部、およびエチレン単独重合
体、炭素原子数４〜１０のα- オレフィン単独重合体、
および炭素原子数２〜１０のα- オレフィン間の共重合
体からなる群から選ばれる重合体（Ｂ）０〜５０重量部
［上記成分（Ａ）および（Ｂ）の合計量は１００重量部
とする］からなり、かつ、メルトフローレート（ＡＳＴ
ＭＤ１２３８，Ｌ）が１０〜１００ｇ／１０分の範
囲内にあるポリプロピレン樹脂６８〜９９．８重量％
と、［２］発泡剤０．２〜２重量％と、［３］フィラー
０〜３０重量％とからなることを特徴とする請求項１ま
たは請求項２に記載の複合発泡成形品の製造方法。
【請求項４】前記ボス部およびリブ部を有しない平面部
における発泡基材層の発泡倍率が、１．１〜２．０倍で
あることを特徴する請求項１または請求項２に記載の複
合発泡成形品の製造方法。