JPH05237871A - 自動車用内装材の製造法 - Google Patents
自動車用内装材の製造法Info
- Publication number
- JPH05237871A JPH05237871A JP3098180A JP9818091A JPH05237871A JP H05237871 A JPH05237871 A JP H05237871A JP 3098180 A JP3098180 A JP 3098180A JP 9818091 A JP9818091 A JP 9818091A JP H05237871 A JPH05237871 A JP H05237871A
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- Japan
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- foam
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- Pending
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
- B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C44/08—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles using several expanding or moulding steps
- B29C44/083—Increasing the size of the cavity after a first part has foamed, e.g. substituting one mould part with another
- B29C44/086—Increasing the size of the cavity after a first part has foamed, e.g. substituting one mould part with another and feeding more material into the enlarged cavity
Abstract
(57)【要約】
〔目的〕 複雑な工程で、かつ変色、変質等の発生し易
い従来の製造法の欠点を解消し、高級化した内装材を同
一の射出成形機による簡単な工程により、芯材部、発泡
体部、表皮部を一体的に成形する。 〔構成〕 一組の雌雄型を用いて、射出成形により芯材
部を成形した後、雌型を、次に成形するエラストマ−層
の無発泡状態の厚みだけを大きくしたキャビ型を有する
雌型と交換し、発泡剤を加えた発泡性エラストマ−を芯
材部と重ねてフルショツト成形し、表面層成形後金型を
小間隙開き、内部を発泡させる包装材の製造法。
い従来の製造法の欠点を解消し、高級化した内装材を同
一の射出成形機による簡単な工程により、芯材部、発泡
体部、表皮部を一体的に成形する。 〔構成〕 一組の雌雄型を用いて、射出成形により芯材
部を成形した後、雌型を、次に成形するエラストマ−層
の無発泡状態の厚みだけを大きくしたキャビ型を有する
雌型と交換し、発泡剤を加えた発泡性エラストマ−を芯
材部と重ねてフルショツト成形し、表面層成形後金型を
小間隙開き、内部を発泡させる包装材の製造法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、自動車の内装部材即
ち、合成樹脂を用いたインストルメントパネル、グロ−
ブボックス等の製造方法に関するものであって、外観、
強度は勿論、乗り心地、手ざわり、肌ざわり等を高級化
した内装部材を能率的、低コストに製造する方法の発明
である。
ち、合成樹脂を用いたインストルメントパネル、グロ−
ブボックス等の製造方法に関するものであって、外観、
強度は勿論、乗り心地、手ざわり、肌ざわり等を高級化
した内装部材を能率的、低コストに製造する方法の発明
である。
【０００２】
【従来の技術】自動車の樹脂製内装材としては、当初は
ポリ塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）、アクリルニトリル・ブ
タジエン・スチレン樹脂（ＡＢＳ）等の真空成形が行わ
れていたが、手ざわり、肌ざわり等のソフト化のためＰ
ＶＣゾル即ちペ−ストレンジを用いる回転成形により表
皮の柔軟化も実施されているが、更に品質を高級化して
表皮を軟らかく、かつ均一なシボ面を深絞りするために
ＰＶＣ等のパウダ−スラッシュ成形法等が行われた。
ポリ塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）、アクリルニトリル・ブ
タジエン・スチレン樹脂（ＡＢＳ）等の真空成形が行わ
れていたが、手ざわり、肌ざわり等のソフト化のためＰ
ＶＣゾル即ちペ−ストレンジを用いる回転成形により表
皮の柔軟化も実施されているが、更に品質を高級化して
表皮を軟らかく、かつ均一なシボ面を深絞りするために
ＰＶＣ等のパウダ−スラッシュ成形法等が行われた。
【０００３】然しながら、上記スラッシュ成形法は高品
質の表皮ができるが、工程が複雑で多くの加工時間を要
し、表皮のみの生産に、設備費がコスト高となり生産性
が劣る等の欠点があった。又、上記は表皮のみの生産に
関し、更にこれら表皮と樹脂芯材等をセットした金型内
にウレタン等を注型発泡する方法も用いられていた。
質の表皮ができるが、工程が複雑で多くの加工時間を要
し、表皮のみの生産に、設備費がコスト高となり生産性
が劣る等の欠点があった。又、上記は表皮のみの生産に
関し、更にこれら表皮と樹脂芯材等をセットした金型内
にウレタン等を注型発泡する方法も用いられていた。
【０００４】更に表皮と発泡体を一体的に成形して、ソ
フト感の高い製品を造る方法として二層粉末成形法図２
が採用されるようになった。即ち表皮用のＰＶＣ粉末コ
ンパウンド８を加熱した金型内面にスラッシュ成形で溶
融付着させた後、発泡剤を含む発泡用のＰＶＣ粉末コン
パウンド１０をスラッシュ成形でその内面に付着させ、
加熱により溶融、発泡させる方法である。
フト感の高い製品を造る方法として二層粉末成形法図２
が採用されるようになった。即ち表皮用のＰＶＣ粉末コ
ンパウンド８を加熱した金型内面にスラッシュ成形で溶
融付着させた後、発泡剤を含む発泡用のＰＶＣ粉末コン
パウンド１０をスラッシュ成形でその内面に付着させ、
加熱により溶融、発泡させる方法である。
【０００５】従来の内装体の製法としては、上記の方法
が行われているが、発泡性粉末の溶融温度、発泡開始の
タイミング、発泡速度により成形品の物性が変化し、調
整が困難であるのみならず、更に成形品芯材との接着工
程が必要となる。或いは反応型射出成形法（ＲＩＭ法）
により硬質ウレタン芯材を一体成形することも試みてい
る。
が行われているが、発泡性粉末の溶融温度、発泡開始の
タイミング、発泡速度により成形品の物性が変化し、調
整が困難であるのみならず、更に成形品芯材との接着工
程が必要となる。或いは反応型射出成形法（ＲＩＭ法）
により硬質ウレタン芯材を一体成形することも試みてい
る。
【０００６】然しながら、何れにしても二層成形表皮の
成形から芯材付きの最終製品を得るまでに多くの工程と
工数を必要とし、又芯材接着又は芯材成形の加熱により
表皮の変色、物性低下が多く見られる。
成形から芯材付きの最終製品を得るまでに多くの工程と
工数を必要とし、又芯材接着又は芯材成形の加熱により
表皮の変色、物性低下が多く見られる。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記のよう
な従来の内装材製造技術の欠点である、煩雑、複雑な工
程、変色、変質等の発生等を解消し、同一の射出成形機
により簡単な工程で芯材部、発泡体部、表皮部を一体的
に成形する方法を開発することを目的として、この発明
を完成したものである。
な従来の内装材製造技術の欠点である、煩雑、複雑な工
程、変色、変質等の発生等を解消し、同一の射出成形機
により簡単な工程で芯材部、発泡体部、表皮部を一体的
に成形する方法を開発することを目的として、この発明
を完成したものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】以下に上記課題を解決す
るための本発明の技術的構成を、実施の例を示した図面
に基づいて具体的に説明する。
るための本発明の技術的構成を、実施の例を示した図面
に基づいて具体的に説明する。
【０００９】先ず図１（１）に示すように、雄型（コア
型）１と雌型（キャビ型）２−１をもってノズル３−１
により射出成形で芯材４を成形する。次に開型後、回転
法、又はスライド法によってキャビ型２−１を表皮及び
発泡部成形用のキャビ型２−２と交換し、型締め後発泡
性エラストマ−を図１（２）に示すようにノズル３−２
よりフルショツトで射出しエラストマ−層５を形成す
る。
型）１と雌型（キャビ型）２−１をもってノズル３−１
により射出成形で芯材４を成形する。次に開型後、回転
法、又はスライド法によってキャビ型２−１を表皮及び
発泡部成形用のキャビ型２−２と交換し、型締め後発泡
性エラストマ−を図１（２）に示すようにノズル３−２
よりフルショツトで射出しエラストマ−層５を形成す
る。
【００１０】エラストマ−の表皮がキャビ型２−２の内
面に形成された後、コア型１の一部移動部１−１を後退
させて、金型内キャビティ容積を増加させると、金型内
の未硬化の中央部が発泡し、ソフトな表皮付きの発泡成
形品が得られる。
面に形成された後、コア型１の一部移動部１−１を後退
させて、金型内キャビティ容積を増加させると、金型内
の未硬化の中央部が発泡し、ソフトな表皮付きの発泡成
形品が得られる。
【００１１】
【実施例】この発明は、金型をコア型１面とキャビ型２
面を一セットとし、先ずコア型１と芯材用キャビ型２−
１とにより通常の射出成形によりＡＢＳ．ＰＰ等の樹脂
又はガラス等の繊維により強化された樹脂等の芯材４を
成形し型開き後に、キャビ型を表皮及び発泡体用キャビ
型２−２と交換し、型締めし、芯材と密着性のよい発泡
材を含むエラストマ−、例えば芯材がＡＢＳの場合はス
チレン系、ＰＰの場合はオレフィン系等のエラストマ−
を用いて、フルショツトで射出すると未発泡の状態でキ
ャビ型２−２のキャビ面に接した部分が固化する。
面を一セットとし、先ずコア型１と芯材用キャビ型２−
１とにより通常の射出成形によりＡＢＳ．ＰＰ等の樹脂
又はガラス等の繊維により強化された樹脂等の芯材４を
成形し型開き後に、キャビ型を表皮及び発泡体用キャビ
型２−２と交換し、型締めし、芯材と密着性のよい発泡
材を含むエラストマ−、例えば芯材がＡＢＳの場合はス
チレン系、ＰＰの場合はオレフィン系等のエラストマ−
を用いて、フルショツトで射出すると未発泡の状態でキ
ャビ型２−２のキャビ面に接した部分が固化する。
【００１２】次に中心部の樹脂が未だ溶融状態にあるう
ちに、コア型１の移動部１−１を後退させ、圧力を減少
させると中心部が発泡し、芯材４、発泡体５−２、表皮
５−１とを同一金型により一体的に成形するものであ
る。
ちに、コア型１の移動部１−１を後退させ、圧力を減少
させると中心部が発泡し、芯材４、発泡体５−２、表皮
５−１とを同一金型により一体的に成形するものであ
る。
【００１３】
【発明の効果】発泡性樹脂をフルショツトで射出し、表
皮部固化金型内を減圧し、後残部を発泡させる二層成形
法は既存の技術であるが、本発明はキャビ型の交換と、
芯材並びに他層の材料の選択による新規な方法によっ
て、簡易な工程で表皮部、発泡部、芯材部を同一成形機
により一体成形し、外観、強度に優れ、ソフトな感覚に
より、手ざわり、肌ざわり、乗り心地を高級化した自動
車内装材の製造法である。
皮部固化金型内を減圧し、後残部を発泡させる二層成形
法は既存の技術であるが、本発明はキャビ型の交換と、
芯材並びに他層の材料の選択による新規な方法によっ
て、簡易な工程で表皮部、発泡部、芯材部を同一成形機
により一体成形し、外観、強度に優れ、ソフトな感覚に
より、手ざわり、肌ざわり、乗り心地を高級化した自動
車内装材の製造法である。
【図１】本発明実施例の工程図である。（１）は芯材部
成形工程図、 （２）は表皮及び発泡部成形工程図、
（３）は発泡工程図、 （ａ）は金型断面図、 （ｂ）
は成形品部分断面図である。
成形工程図、 （２）は表皮及び発泡部成形工程図、
（３）は発泡工程図、 （ａ）は金型断面図、 （ｂ）
は成形品部分断面図である。
【図２】従来技術たるスラッシュモ−ルドによる二層粉
末成形法の工程図である。
末成形法の工程図である。
１ コア型 １−１ コア型移動部 ２ キャビ型 ２−１ 芯材用キャビ型 ２−２ 表皮及び発泡部二層成形用キャビ型 ３ 射出ノズル ３−１ 芯材成形用ノズル ３−２ 二層成形用ノズル ４ 芯材 ５ エラストマ−層 ５−１ 表皮部 ５−２ 発泡体部 ６ 二層粉末成形金型 ７ 非発泡性粉末用ボックス ８ 非発泡性粉末 ８´ 非発泡性粉末成形表皮 ９ 発泡性粉末ボックス １０ 発泡性粉末 １０´ 発泡体層
Claims (1)
- 【請求項１】 一組の雄、雌型を用い射出成形により芯
材部を成形した後、雌型をエラストマ−層成形分の無発
泡状態の厚みだけを大きくしたキャビ型を有する雌型と
交換し発泡剤を加えた発泡性エラストマ−を芯材部と重
ねてフルショツト成形し、表面層成形後金型を小間隙開
き、内部を発泡させることを特徴とする内装材の製造
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3098180A JPH05237871A (ja) | 1991-04-02 | 1991-04-02 | 自動車用内装材の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3098180A JPH05237871A (ja) | 1991-04-02 | 1991-04-02 | 自動車用内装材の製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05237871A true JPH05237871A (ja) | 1993-09-17 |
Family
ID=14212827
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3098180A Pending JPH05237871A (ja) | 1991-04-02 | 1991-04-02 | 自動車用内装材の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05237871A (ja) |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0880589A (ja) * | 1994-07-13 | 1996-03-26 | Araco Corp | 積層体及びその製造方法 |
| GB2419320A (en) * | 2004-10-20 | 2006-04-26 | Lear Corp | Moulding an automotive trim assembly with an integrated airbag door |
| JP2006232187A (ja) * | 2005-02-28 | 2006-09-07 | Mitsuboshi Belt Kaseihin Kk | 自動車用内装部品及びその製造方法 |
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| JP2007062351A (ja) * | 2005-08-04 | 2007-03-15 | Toyota Motor Corp | 成形用金型および成形体の成形方法 |
| JP2009190357A (ja) * | 2008-02-18 | 2009-08-27 | Daikyonishikawa Corp | 発泡樹脂製表皮付きパネル及びその成形方法 |
| KR100973762B1 (ko) * | 2006-01-17 | 2010-08-04 | 도요타 지도샤（주） | 성형용 금형 및 성형체의 성형방법 |
| KR20150084747A (ko) * | 2015-07-03 | 2015-07-22 | 피 그룹 에스.알.엘. | 완전 재생성 다층 물품의 제조를 위한 사출 성형 방법 |
| KR101597791B1 (ko) * | 2014-10-08 | 2016-02-25 | 한국교통대학교산학협력단 | 사출성형과 표면코팅 동시구현을 위한 인몰드코팅 금형 및 그 방법 |
-
1991
- 1991-04-02 JP JP3098180A patent/JPH05237871A/ja active Pending
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| GB2419320B (en) * | 2004-10-20 | 2008-12-10 | Lear Corp | Method of making an automotive trim assembly having an integrated airbag door |
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| US7967598B2 (en) | 2006-01-17 | 2011-06-28 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Molding die and method for molding a molded article |
| US8323540B2 (en) | 2006-01-17 | 2012-12-04 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Molding die and method for molding a molded article |
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| KR20150084747A (ko) * | 2015-07-03 | 2015-07-22 | 피 그룹 에스.알.엘. | 완전 재생성 다층 물품의 제조를 위한 사출 성형 방법 |
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