CN112109264A - 一种汽车内外饰件用epp材料的发泡自结皮工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种汽车内外饰件用EPP材料的发泡自结皮工艺，包括以下步骤：步骤1：在粒子预压设备中对EPP粒子采用分段式压力进行膨胀发泡，得到膨胀发泡后的EPP粒子；步骤2：将膨胀发泡后的EPP粒子分多步注入模具的型腔内，通过带压的流动风使EPP粒子分布均匀，直至EPP粒子充满型腔，然后将模具合模；步骤3:用蒸汽对模具进行加热，让EPP粒子继续膨胀结合在一起形成一个EPP块体；步骤4:用高压蒸汽加热方式、模具水路加热方式或者模具电加热方式进行加热，同时模具相对向内移动一定距离，对EPP块体的表面进行塑化处理，使EPP块体的表面形成一层塑化保护膜；步骤5：将模具快速水冷降温；步骤6：进行脱模，取出模具中成型的EPP块体。

Description

一种汽车内外饰件用EPP材料的发泡自结皮工艺
技术领域
本发明涉及汽车内外饰领域，特别涉及一种汽车内外饰件用EPP材料的发泡自结皮工艺。
背景技术
目前市面上采用PP注塑、低密度材料、薄壁化、PP微发泡注塑、PP发泡注塑等材料工艺进行汽车内饰板本体、侧围内饰板、前后保险杠等塑料的成型制作，为了达到降重降本的目的，发泡替代现在的注塑工艺已经成了主要趋势；
传统EPP材料在汽车上应用在工具盒、吸能块等位置，一般应用在缓冲的位置。
传统EPP工艺制作的材料表面有很多的针眼和凹坑，外表面粒子容易脱落、断裂，造成局部缺失；表面刚性、硬度比较差；耐磨、耐刮、耐划伤、耐紫外线性能不好；不能满足汽车内饰件的外观及刚性需求。
发明内容
本发明要解决是汽车内外饰件用EPP材料的表面刚度及外观效果较差的技术问题。
为解决上述技术问题，本发明公开了一种汽车内外饰件用EPP材料的发泡自结皮工艺，在粒子预压设备中对EPP粒子采用分段式压力进行膨胀发泡，得到膨胀发泡后的EPP粒子；
将所述膨胀发泡后的EPP粒子分多步注入模具的型腔内，通过带压的流动风使所述膨胀发泡后的EPP粒子分布均匀，直至所述膨胀发泡后的EPP粒子充满所述型腔，然后将所述模具合模；
用蒸汽对所述模具进行加热，让所述膨胀发泡后的EPP粒子继续膨胀结合在一起形成一个EPP块体；
用高压蒸汽加热方式、模具水路加热方式或模具电加热方式对所述模具进行加热，同时所述模具相对向内移动一定距离，对所述EPP块体的表面进行塑化处理，使所述EPP块体的表面形成一层塑化保护膜；
将所述模具快速水冷降温；
进行脱模，取出所述模具中成型的EPP块体。
进一步地，所述分段式压力为六段式压力，分别为：预压过程1，其压力为0.3-0.5bar，压制时间为20-30min；预压过程2，其压力为2-3bar，压制时间为5-6h；预压过程3，其压力为2-3bar，压制时间为15-20min；预压过程4，其压力为1.5-2bar，压制时间为40-50min；预压过程5，其压力为2.5-3.5bar，压制时间为15-20min；预压过程6，其压力为2.5-3bar，压制时间为80-90h。
进一步地，所述模具的材质采用铝。
所述模具为一体化成型制成。
所述流动风压力为3-4kgf/cm2。
进一步地，所述型腔内的温度为170-200℃。
所述型腔内的压力为9-11kgf/cm2。
进一步地，降温速度为2-4℃/S。
水冷时间为25-35s。
水冷压力为7kgf/cm2。
采用上述技术方案，本发明所述的具有如下有益效果：
该发明提供的汽车内外饰件用EPP材料的发泡自结皮工艺通过对产品进行二次高压蒸汽、模具水路加热或模具电加热，在EPP块体表层形成一层塑化的保护膜，增加了表面刚度，改善了外观效果。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为该发明实施例1汽车内外饰件用EPP材料的发泡自结皮工艺的流程图；
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
此处所称的“一个实施例”或“实施例”是指可包含于本发明至少一个实现方式中的特定特征、结构或特性。在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含的包括一个或者更多个该特征。而且，术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本发明的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。
实施例1：
为解决是汽车内外饰件用EPP材料的表面刚度及外观效果较差的技术问题。本发明实施例1提供一种汽车内外饰件用EPP材料的发泡自结皮工艺:在粒子预压设备中对EPP粒子采用分段式压力进行膨胀发泡，得到膨胀发泡后的EPP粒子；
将所述膨胀发泡后的EPP粒子分多步注入模具的型腔内，通过带压的流动风使所述膨胀发泡后的EPP粒子分布均匀，直至所述膨胀发泡后的EPP粒子充满所述型腔，然后将所述模具合模；
用蒸汽对所述模具进行加热，让所述膨胀发泡后的EPP粒子继续膨胀结合在一起形成一个EPP块体；
用高压蒸汽加热方式对所述模具进行加热，同时所述模具相对向内移动一定距离，对所述EPP块体的表面进行塑化处理，使所述EPP块体的表面形成一层塑化保护膜；
将所述模具快速水冷降温；
进行脱模，取出所述模具中成型的EPP块体。在进行所述步骤4中高压蒸汽加热以后，粒子之间就会形成融合，形成强有力的保护层，粒子间的相互作用力会增大，就不会发生容易脱落的问题；表面间的相互融合，硬度和刚度会大幅度提升；表面刚度和硬度提升的同时，表面的耐磨、耐刮、耐紫外线、耐划伤等性能就可以达到车内外装饰板要求；
分段式压力为六段式压力，分别为：预压过程1，其压力为0.3-0.5bar，压制时间为20-30min；预压过程2，其压力为2-3bar，压制时间为5-6h；预压过程3，其压力为2-3bar，压制时间为15-20min；预压过程4，其压力为1.5-2bar，压制时间为40-50min；预压过程5，其压力为2.5-3.5bar，压制时间为15-20min；预压过程6，其压力为2.5-3bar，压制时间为80-90h。
所述模具的材质采用铝。
所述模具为一体化成型制成。
所述流动风压力为3-4kgf/cm2。
所述型腔内的温度为170-200℃。
所述型腔内的压力为9-11kgf/cm2。
在冷却降温过程中的降温速度为2-4℃/S。
在冷却降温过程中的水冷时间为25-35s。
在冷却降温过程中的水冷压力为7kgf/cm2。
实施例2：
该发明实施例2提供了一种汽车内外饰件用EPP材料的发泡自结皮工艺:在粒子预压设备中对EPP粒子采用分段式压力进行膨胀发泡，得到膨胀发泡后的EPP粒子；
将所述膨胀发泡后的EPP粒子分多步注入模具的型腔内，通过带压的流动风使所述膨胀发泡后的EPP粒子分布均匀，直至所述膨胀发泡后的EPP粒子充满所述型腔，然后将所述模具合模；
用蒸汽对所述模具进行加热，让所述膨胀发泡后的EPP粒子继续膨胀结合在一起形成一个EPP块体；
用模具水路加热方式对所述模具进行加热，同时所述模具相对向内移动一定距离，对所述EPP块体的表面进行塑化处理，使所述EPP块体的表面形成一层塑化保护膜；
将所述模具快速水冷降温；
进行脱模，取出所述模具中成型的EPP块体。在进行所述模具水路加热以后，粒子之间就会形成融合，形成强有力的保护层，粒子间的相互作用力会增大，就不会发生容易脱落的问题；表面间的相互融合，硬度和刚度会大幅度提升；表面刚度和硬度提升的同时，表面的耐磨、耐刮、耐紫外线、耐划伤等性能就可以达到车内外装饰板要求；
所述分段式压力为六段式压力，分别为：预压过程1，其压力为0.3-0.5bar，压制时间为20-30min；预压过程2，其压力为2-3bar，压制时间为5-6h；预压过程3，其压力为2-3bar，压制时间为15-20min；预压过程4，其压力为1.5-2bar，压制时间为40-50min；预压过程5，其压力为2.5-3.5bar，压制时间为15-20min；预压过程6，其压力为2.5-3bar，压制时间为80-90h。
所述模具的材质采用铝。
所述模具为一体化成型制成。
所述流动风压力为3-4kgf/cm2。
所述型腔内的温度为170-200℃。
所述型腔内的压力为9-11kgf/cm2。
在冷却降温过程中的降温速度为2-4℃/S。
在冷却降温过程中的水冷时间为25-35s。
在冷却降温过程中的水冷压力为7kgf/cm2。
实施例3:
该发明实施例3提供一种汽车内外饰件用EPP材料的发泡自结皮工艺，包括以下步骤：
在粒子预压设备中对EPP粒子采用分段式压力进行膨胀发泡，得到膨胀发泡后的EPP粒子；
将所述膨胀发泡后的EPP粒子分多步注入模具的型腔内，通过带压的流动风使所述膨胀发泡后的EPP粒子分布均匀，直至所述膨胀发泡后的EPP粒子充满所述型腔，然后将所述模具合模；
用蒸汽对所述模具进行加热，让所述膨胀发泡后的EPP粒子继续膨胀结合在一起形成一个EPP块体；
用模具水路加热方式对所述模具进行加热，同时所述模具相对向内移动一定距离，对所述EPP块体的表面进行塑化处理，使所述EPP块体的表面形成一层塑化保护膜；
将所述模具快速水冷降温；
进行脱模，取出所述模具中成型的EPP块体。在进行所述模具电加热以后，粒子之间就会形成融合，形成强有力的保护层，粒子间的相互作用力会增大，就不会发生容易脱落的问题；表面间的相互融合，硬度和刚度会大幅度提升；表面刚度和硬度提升的同时，表面的耐磨、耐刮、耐紫外线、耐划伤等性能就可以达到车内外装饰板要求；
所述分段式压力为六段式压力，分别为：预压过程1，其压力为0.3-0.5bar，压制时间为20-30min；预压过程2，其压力为2-3bar，压制时间为5-6h；预压过程3，其压力为2-3bar，压制时间为15-20min；预压过程4，其压力为1.5-2bar，压制时间为40-50min；预压过程5，其压力为2.5-3.5bar，压制时间为15-20min；预压过程6，其压力为2.5-3bar，压制时间为80-90h。
所述模具的材质采用铝。
所述模具为一体化成型制成。
所述流动风压力为3-4kgf/cm2。
所述型腔内的温度为170-200℃。
所述型腔内的压力为9-11kgf/cm2。
在冷却降温过程中的降温速度为2-4℃/S。
在冷却降温过程中的水冷时间为25-35s。
在冷却降温过程中的水冷压力为7kgf/cm2。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种汽车内外饰件用EPP材料的发泡自结皮工艺，其特征在于，包括以下步骤：在粒子预压设备中对EPP粒子采用分段式压力进行膨胀发泡，得到膨胀发泡后的EPP粒子；
将所述膨胀发泡后的EPP粒子分多步注入模具的型腔内，通过带压的流动风使所述膨胀发泡后的EPP粒子分布均匀，直至所述膨胀发泡后的EPP粒子充满所述型腔，然后将所述模具合模；
用蒸汽对所述模具进行加热，让所述膨胀发泡后的EPP粒子继续膨胀结合在一起形成一个EPP块体；
用高压蒸汽加热方式、模具水路加热方式或模具电加热方式对所述模具进行加热，同时所述模具相对向内移动一定距离，对所述EPP块体的表面进行塑化处理，使所述EPP块体的表面形成一层塑化保护膜；
将所述模具快速水冷降温；
进行脱模，从所述模具中取出所述EPP块体。
2.根据权利要求1所述的汽车内外饰件用EPP材料的发泡自结皮工艺，其特征在于，所述分段式压力为六段：预压过程1，其压力为0.3-0.5bar，压制时间为20-30min；预压过程2，其压力为2-3bar，压制时间为5-6h；预压过程3，其压力为2-3bar，压制时间为15-20min；预压过程4，其压力为1.5-2bar，压制时间为40-50min；预压过程5，其压力为2.5-3.5bar，压制时间为15-20min；预压过程6，其压力为2.5-3bar，压制时间为80-90h。
3.根据权利要求1所述的汽车内外饰件用EPP材料的发泡自结皮工艺，其特征在于，所述模具的材质采用铝。
4.根据权利要求1所述的汽车内外饰件用EPP材料的发泡自结皮工艺，其特征在于，所述模具为一体化成型制成。
5.根据权利要求1所述的汽车内外饰件用EPP材料的发泡自结皮工艺，其特征在于，所述流动风压力为3-4kgf/cm2。
6.根据权利要求1所述的汽车内外饰件用EPP材料的发泡自结皮工艺，其特征在于，高压蒸汽加热时，所述型腔内的温度为170-200℃。
7.根据权利要求1所述的汽车内外饰件用EPP材料的发泡自结皮工艺，其特征在于，高压蒸汽加热时，所述型腔内的压力为9-11kgf/cm2。
8.根据权利要求1所述的汽车内外饰件用EPP材料的发泡自结皮工艺，其特征在于，降温速度为2-4℃/S。
9.根据权利要求3所述的汽车内外饰件用EPP材料的发泡自结皮工艺，其特征在于，水冷时间为25-35s。
10.根据权利要求1所述的汽车内外饰件用EPP材料的发泡自结皮工艺，其特征在于，水冷压力为7kgf/cm2。
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