CN1321796C - 吹塑成形方法、吹塑成形制品及吹塑成形金属模 - Google Patents

Abstract

在本发明的吹塑成形方法中，使用备有不使型坯3胀出到金属模10、20之外的型坯闭塞装置31、32的吹塑成形金属模10、20。即，首先，在框体闭合工序(B)阶段，利用型坯闭塞装置31、32形成型坯3不会胀出到金属模10、20之外的密闭空间，同时，确保型坯3内具有所需的空气。在以后的金属模闭合工序(C)中，在金属模10、20压紧型坯3的同时，型坯3内的压力开始增加，可使型坯3与金属模图案设计面11连续地接触。从而，由于因冷却造成的型坯3的收缩均匀地进行，可避免条痕、皱褶及复制不均匀等造成的成形不良，获得外观良好的吹塑成形制品。

Description

吹塑成形方法、吹塑成形制品及吹塑成形金属模

技术领域

本发明涉及将利用模具挤压出的型坯导入金属模内、通过合模成形出成形制品的吹塑成形方法，利用这种吹塑成形方法获得的成形制品以及用于这种吹塑成形方法的吹塑成形金属模。

背景技术

过去，瓶、罐等树脂制容器是利用向导入金属模中的型坯内部吹入气体进行成形的吹塑成形法成形出的。

在这种吹塑成形中，一般地，从模具中挤压出熔融树脂制造筒状型坯，用金属模(分型模)夹住这种型坯进行成形。

这样成形的吹塑成形制品由于具有中空结构而重量轻，此外，由于其形状及结构的原因，其刚性强，从而耐冲击性及隔音性能优异。同时，吹塑成形可进行低压成形，制造成本低廉，利用吹塑成形制造的容器等制品形状大多比较简单，金属模的结构简单，从而可廉价地制成金属模。

由于这些优点，近年来，吹塑成形制品在汽车部件，住宅设备、建材等工业材料领域被广泛采用。

此外，除简单的形状外，也已开始利用吹塑成形法制造具有复杂、多样形状的制品。

例如，作为代表性的例子，可以列举出汽车领域中的保险杠及阻流板，住宅设备中的门板、安装到洗浴设施以及洗手间设施中的部件，建材中的桌面顶板以及各种面板类等。

在吹塑成形中，如图6所示，大致经过以下四个工序制造吹塑成形制品。

(a)在型坯注塑工序中，利用吹塑成形机的模具90挤压出圆筒状型坯99，将其导入作为吹塑成形金属模的第一金属模91、第二金属模92之间。

同时，在第一金属模91中形成图案设计面91A，在该图案设计面91A上设置作为向型坯99一侧突出的凸部的先行接触部93以及作为雕刻很深的凹部的成形部(吹胀部)94。

(b)在金属模合模工序中，将第一金属模91及第二金属模92闭合，将位于吹塑成形金属模91、92周缘处的分型面部(溢料部)91B，92B夹紧。这时，直到金属模91、92闭合为止，金属模91、92之间形成在外部开口的敞开的空间。因此，在闭合金属模91、92时，型坯99的一部分向金属模91、92时，型坯99的一部分向金属模91、92的外侧膨胀，所以虽然型坯99与先行接触部93接触，但不与成形部94的整体接触。

(c)在吹入空气的工序中，由栓95向型坯99中吹入空气，使型坯99与成形部94整体接触。

(d)然后，通过使型坯99冷却硬化，获得吹塑成形制品。

然而，在经过申请人研究证明，在如上所述的工序中，在与先行接触部93和成形部94接触的型坯99的各个部位的边界处产生条痕和皱褶，在纹理的复制状态产生不均匀，损害吹塑成形制品的外观。即，型坯99在图6(b)所示的金属模合模工序中，与先行接触部93接触之后，在图6(c)所示的吹气工序中与第一金属模91的成形部94接触。就是说，在与先行接触部93接触的型坯99的一部分与和成形部94接触的型坯99的一部分之间，型坯99与金属模图案设计面接触的接触部位的运动停滞。而由于这种接触部位的停滞产生前面所述的条痕和皱褶，并产生纹理复制状态的不均匀。

过去，当在吹塑成形制品表面上发生条痕、皱褶时，对表面进行喷涂将这些条痕和皱褶遮蔽起来，同时在图案设计当中采用纹理等，使这些条痕和皱褶不太显眼。

然而，近年来，对于吹塑成形制品，要求价格低廉(阶低成本)，回收再利用，对溶剂进行限制等，从而对不进行喷涂并具有镜面外观的要求提高。

为此，一直在对吹塑成形技术进行改进，使之可不形成条痕及皱褶以及复制不均匀、提高外观设计性能、可以把复杂的图样装饰成很细的纹理、提高复制性能，能够实现不必喷涂可进行镜面加工。

例如，作为对吹塑成形金属模进行改进的技术，提出了于金属模主体上安装隔热体的同时，使加热的气体或冷却的液体进出形成于图案设计面背后的空间的成形用金属模(参见特开平07-108534号公报)，以及在利用吹塑用气体将型坯压制到由隔热层被覆的金属模图案设计面上之后，维持型坯的高温状态，同时采用图案设计面精度更高的复制金属模的吹塑成形法(参见特开平06-328549号公报)。

此外，作为对吹塑成形制品的材料进行改进的技术，提出了使用具有特定熔化指数或弯曲弹性率的热塑性树脂材料作为原材料，制成在具有带有光泽的平滑的表面的同时，不必喷涂的成形制品(参见特开平08-119043号公报)，以及利用具有高的表面光泽度的聚丙烯作为原材料(参见特开平10-138324号公报)的方案等例子。

在这种技术中，一面改变金属模合模或空气吹入时间等基本的成形条件，一面进行加热和冷却等金属模的温度控制，或者通过设置通风孔或多孔性电铸等将金属模内的气体有效地排出等，来防止在成形制品上形成条痕、皱褶或者防止复制时的不均匀。

然而，特别是在以成形制品上不进行喷涂为目的的多层吹塑成形法中，在成形制品的表层具有透明感的场合，即使将吹塑成形金属模加热到高温，或者有效地将金属模内的空气排出，也会在成形制品上产生显著的条痕和皱褶。

进而，研究结果表明，为了制造在成形制品表面上有必要施加仿革或布纹图样的纹理加工的成形制品，即使采用上述技术，当从成形周期是否适当的角度出发不能以过高的温度进行加工时，上述技术是不适用的。

这是因为，一般说来，金属模温度越高，赋予型坯的流动性越好，从而希望金属模温度高，但与此相反，当金属模温度过高时，其升温及升温后的冷却则需要更长的时间，从而产生生产效率下降的问题。

从而，要求除采用控制金属模的温度以外的某种吹塑成形方法，实现没有条痕、皱褶以及复制不均匀的、外观良好的成形制品。

发明内容

因此，本发明的目的是提供一种外观良好的吹塑成形制品以及制造这种成形制品的吹塑成形方法以及吹塑成形金属模。

本发明提供一种吹塑成形方法，用于将由模具挤压出的型坯导入金属模内进行成形制品的成形，其特征为，所述金属模备有以所述型坯不胀出到金属模之外的方式把型坯闭塞的型坯闭塞装置，将所述金属模开模，将所述型坯导入该金属模内，通过所述型坯闭塞装置，使所述型坯不接触所述金属模的内表面地将所述型坯进行闭塞，在利用所述型坯闭塞装置将所述型坯闭塞时，将由所述型坯的外表面和所述金属模的内表面包围的空间作为闭合空间，将该闭合空间内部减压，然后关闭所述金属模，压缩所述型坯，通过压缩使所述型坯与所述金属模的内表面接触。

即，在用型坯闭塞装置把型坯闭塞时，确保在型坯内外具有规定的压力差，在闭塞时刻，仅利用存在于型坯内的空气确保型坯的张力，随着金属模的闭锁使型坯与金属模的整个内表面接触。

这里，所谓金属模的内表面主要是金属模的图案设计面。金属模图案设计面为具有皱纹及复杂凹凸图样的金属模内表面，也有简单的平坦面的金属模具内表面的场合。通常将作为成形制品取出时，与相当于从外面所看到的面的金属模内表面称作金属模图案设计面。

在这样的本发明中，以圆筒的形状从模具中挤压到金属模内的型坯在金属模合模前，由于设置在该金属模上的型坯闭塞装置而不会胀出到金属模型之外，并且不与金属模图案设计面接触地封闭在由金属模图案设计面及型坯闭塞装置围成的空间内。同时，通过利用型坯闭塞装置将型坯闭塞，使得过去由于型坯胀出到金属模之外而遗失的型坯内部的空气不泄漏到金属模之外地封闭在已被闭塞的型坯的内部。从而，在将金属模关闭的阶段，仅利用用于型坯与金属模图案设计面接触的足够量的、即在关闭金属模时型坯内的空气的压力即可使型坯与金属模图案设计面接触的量的空气充满型坯的内部。

然后，当在这种状态下关闭金属模时，型坯压紧在金属模上，型坯内部的空气压力上升。因此，型坯与金属模图案设计面连续地接触。即，由于整个型坯与金属模的接触的现象是，一连串地不间断地连续进行，所以在成形制品的表面上不会形成条痕、皱褶以及复制不均匀。从而，可获得美丽的光泽或具有流畅的透明感的成形制品。

此外，还具有预先在型坯内封入大量的空气等气体的吹塑成形技术(特公平66-55423号公报，特开平07-214649号公报)。然而，这是利用预先封入的大量气体在金属模合模时使型坯表面与金属模内表面接触。即，型坯过分膨胀肥大，不可避免的具有随着金属模的合模从金属模中挤出，破裂等危险。在本发明中，由于在金属模合模时不封入过量的空气，从而可避免这种问题。

此外，也有采用如本发明的型坯闭塞装置的框的技术(参见特许第3012837号)。然而，在这种技术中，由于不进行型坯的闭塞(密闭)，很难获得利用气体的内压向金属模内表面压紧的效果，不能期待如本发明那样的成形性能提高。此外，在合模时，型坯的一部分容易挤出。

在本发明的方法中，优选地，在用前述型坯闭塞装置将型坯闭塞之前，施行向前述型坯内吹入气体的预吹塑。

在本发明中，在合模时使型坯与金属模接触(压紧)的力是由合模时的型坯内空气(气体)的压力(型坯内压)与型坯和金属模之间的空间内的空气(气体)的压力之差产生的。这里，由于在利用型坯闭塞装置将型坯封闭在闭合的空间内时，也就是在闭塞时，通过调节型坯内的空气量可以调整型坯的内压，所以，如果在型坯闭塞前进行预吹塑，使型坯内的空气量增加，则可加大型坯的内压，即可增大使型坯与金属模图案设计面接触的力，即使金属模的图案设计面具有复杂的形状，在合模时也可使型模顺滑地与整个金属模图案设计面接触。

这时，用于进行预吹型的空气送出器具可从任意方向向相对于型坯突出，但特别优选地是从型坯的侧方或上下方向突出。

在本发明的方法中，优选地，利用前述型坯闭塞装置将型坯闭塞时，将由型坯的外表面与金属模的内表面围成的空间作为密闭空间，在把该密闭空间内部减压(例如，大气压以下、相对于型坯内部的压力为负压)之后，将前述金属模闭合。

即，通过型坯闭塞装置将型坯闭塞，在由型坯的外表面和金属模图案设计表面围成的区域内形成与外部不进行空气流通的密闭空间。然后，例如，将封闭在该密闭空间内的空气(任意气体)排出到外部等，进行减压使之变成负压，以此来加大型坯内部与前述密闭空间之间的压力差。其结果是，由这个压力差，产生使型坯与金属模图案设计面接触(压紧)的力。从而，由于仅使用型坯闭塞装置，与不使前述密闭空间变成负压的场合相比，可使型坯内的空气压力与前述密闭空间内的空气压力之间的压力差变得更大，从而，即使不进行预吹塑等，在合模时也能可靠地将型坯与金属模图案设计面接触，从而可成形外观加工更加良好的成形制品。

进而，如果将预吹塑与负压相结合，可使型坯内的空气压力与前述密闭空间内的空气压力之间的压力差更大。在这种场合，即使是具有更加复杂形状的金属模图案设计面，也可使型坯与金属模图案设计面接触。

利用本发明的制造方法所获得的吹塑成形制品在把型坯从前述金属模中取出后，即使在其表面上仅进行透明喷涂或根本不进行喷涂，也会显示没有条痕及皱褶的良好的外观，从而可省略进行着色性的喷涂等所需的繁杂的操作。

根据本发明，还提供一种吹塑成形金属模，用于容纳从模具中挤压出的型坯并进行吹塑成形，其特征为，其包括：型坯闭塞装置，其备有设置在金属模周围的框体，将从所述模具中挤压出的型坯进行闭塞使之不胀出到金属模之外，并将由所述型坯的外表面和所述金属模的内表面包围的空间作为闭合空间的；以及在关闭所述金属模之前将所述闭合空间进行减压的减压用排气通路。

在这种本发明中，以圆筒状从模具中挤压出的型坯在金属模合模前，利用设置在该金属模上的型坯闭塞装置，不胀出到金属模之外地容纳闭塞在由金属模图案设计面和型坯闭塞装置所围成的空间内。

然后，当在这种状态下将金属模闭合时，首先，型坯接触并压紧到向型坯一侧突出的凸出部(先行接触部)上的同时，该型坯内部的空气压力上升。因此，型坯在接触前述凸出部之后不间断地连续地与雕刻的很深的金属模的凹部(吹胀部)接触。即由于型坯与金属模的接触是不停滞地连续进行，同时，型坯在整体上同样地冷却，所以，在成形制品表面上不会形成条痕、皱褶和复制不均匀。从而可获得具有美丽光泽或流畅的透明感的成形制品。

在本发明的吹塑成形金属模中，其优选的结构为，前述闭塞装置配备有分别设置在对向配置的各金属模周围、且从各金属模向另一个金属模可进退设置的框体，通过使这些框体相互对接，可将型坯闭塞在由前述框体和前述金属模划分出来的与金属模之外闭合的空间内。

在这种本发明中，由于将型坯闭塞的型坯闭塞装置在设置于金属模的周围的、即由型坯闭塞装置与金属模形成的空间内不形成允许型坯向金属模外膨胀的间隙，所以被闭塞的型坯能被可靠地容纳在对向设置的金属模之间。从而，能够可靠地抑制合模时型坯向金属模之外的膨胀，使型坯可靠地与金属模图案设计面接触。

这时，闭塞型坯的框体的动作可以是简单的前进和后退的进退运动。而且，由于这些框体分别安装在各金属模上，这些框体的行程量(闭塞量)被控制在稍大于型坯半径的范围内。因此，使这些框体动作的动作机构的结构简单，所以可使型坯闭塞装置乃至包括该闭塞装置所构成的成形金属模本身的结构都很简单，可很容易地制造吹塑成形金属模。

在本发明的吹塑成形金属模中，该吹塑成形金属模具有带有金属模图案设计面的图案设计侧金属模以及与该图案设计侧金属模对向配置的金属模，前述闭塞装置具有可从前述金属模向前述图案设计侧金属模进退地设置、同时将型坯压向前述图案设计侧金属模周围的分型面部上地形成的框体。

在这种本发明中，通过用仅设在一个金属模上的简单的框体构成型坯闭塞装置，与在对向的两个金属模上设置框体的情况相比，框体的设置个数变成一个，可降低制造型坯闭塞装置的成本，乃至降低吹塑成形制品的成本。

在使用在前述一侧具有框体的吹塑成形金属模的场合，可优选地采用如下的成形方法。

即，优选地利用前述框体将型坯压在图案设计侧金属模周围的分型面部上，通过这一操作，在将由型坯的外表面与图案设计侧金属模的金属模图案设计面包围起来的闭合空间减压之后或者在减压的同时，将图案设计侧金属模和与该图案设计侧金属模对向配置的金属模闭合。

这样一来，在可简化吹塑成形金属模的同时，可将型坯可靠地压紧到图案设计面上，获得良好的成形性。

附图说明

图1是表示根据本发明的第一个实施例中的吹塑成形金属模和型坯的透视图。

图2是表示根据本发明的第二个实施例中吹塑成形工序的图示。

图3是表示根据本发明的第二个实施例中吹塑成形金属模的透视图。

图4是表示在根据本发明的第二个实施例中的吹塑成形方法中，框体闭合工序的剖视图。

图5是表示在根据本发明的第二个实施例中的吹塑成形方法中，金属模合模工序的剖视图。

图6是表示现有技术的例子的吹塑成形工序的图示。

具体实施方式

第一实施例

下面根据附图说明本发明的第一个实施例。

图1表示本实施例的备有作为型坯闭塞装置的框体31、32的吹塑成形金属模1。

吹塑成形金属模1用于容纳从设于其上方的模具2向下方供应的型坯3并对其成形，在合模状态下，于其内部形成与成形制品相对应的模腔。

模具2通过将把树脂可塑化的熔融树脂从环状排出口(图中省略)挤压到下方，向吹塑成形金属模1供应圆筒状的型坯3。

如图1和图2所示，吹塑成形金属模1由第一金属模10和第二金属模20以及分别设置在金属模10、20上的框体31、32构成。第一金属模10和第二金属模20为对开式分型模，在开模的状态下由模具2向第一、第二金属模10、20之间挤压型坯3。

在第一金属模10的内表面上设置模仿吹塑成形制品的外表面的图案和花样的金属模图案设计面11，以及作为该金属模图案设计面11以外的面的、构成金属模图案设计面11的外周部分的分型面部12。

同时，在该金属模图案设计面11内，设置向第二金属模20一侧突出的凸出部13，该凸出部13的突出方向的前端面、即第二金属模20一侧的表面构成在合模时最先与型坯3接触的先行接触部13A。

此外，在前述凸出部13的上下形成先行接触部13A、凹部14，利用该凸出部13和凹部14，在金属模图案设计面11上形成复杂的凹凸形状。

同时，在第一金属模10上形成其一端在凹部14上开口的排气通路15，该排气通路的另一端延伸到第一金属模10的外部，连接到图中未示出的排气装置(真空泵等)上，通过该排气通路15，吸引形成于框体31、32及金属模10、20和型坯3之间的闭合空间内的空气。

进而，与第一金属模10对向配置的第二金属模20也形成模仿吹塑成形制品侧面的图案及花样的图案设计面21及与第一金属模10接触的分型面部22。

如图1所示，框体31、32分别安装在第一金属模10和第二金属模20上，以覆盖各个金属模10、20的外周侧面的方式形成金属制的方框。

这些框体31、32安装有气缸等构成预定的进退机构，借助空气压力或油压以向对向的金属模方向可进退的方式设置。同时，当该进退机构动作时，在第一金属模10和第二金属模20闭合之前，各个框体31、32相互接近之后，使对向的面接触，将框体31、32闭合，在这些框体31、32的内侧形成由框体31、32以及金属模10、20划分出来的闭合空间33。

在这种结构的本实施例中，以如下的顺序进行成形制品的成形。

即，如图2的型坯注塑工序(A)所示，在预先使第一金属模10和第二金属模20脱离、进行开模的同时，借助进退机构使注入销(图中省略)后退，处于从先行接触部13A隐没的状态。

然后，将熔融树脂从模具2的排出口挤压到下方，将圆筒状的型坯3导入到第一金属模10和第二金属模20之间的空间内。

在把型坯3供应到吹塑成形金属模1内之后，如图2的框体闭合工序(B)所示，借助进退机构(图中省略)使框体31、32相互接近，将型坯3的上端部及下端部夹紧的同时，用框体31、32划分出该侧方的空间，在型坯3尚未与两个金属模10、20的金属模图案设计面11、21接触状态下，把型坯3封闭在由框体31、32及金属模10、20所形成的闭合空间33内。

这时，为了调整封闭在型坯3内的空气量(空气压力)，也可以进行预吹塑，直到确保在型坯3内所需的空气量(空气压力)，再由设在模具2的中心处的孔向型坯3内送出空气。

然后，如图2的金属模闭合工序(C)所示，开始对吹塑成形金属模1合模。即，当第一金属模10和第二金属模20开始相互接近时，用各金属模10、20挤压型坯3，型坯3内的空气压力上升，型坯3开始向凹部14胀出。

这时，由于型坯3通过框体31、32等闭塞在封闭空间33内，所以随着使第一金属模10和第二金属模20相互接近，型坯3内的空气压力也上升，型坯3连续地接触第一金属模10的凸出部13A或凹部14的成形面，将第一金属模10和第二金属模20的金属模图案设计面11、21的图案设计及花样复制到型坯3上。

此外，根据不同的情况，可将存在于由框体31、32所围成的闭合空间33内部的空气通过排气通路15排出到金属模10、20的外部，使型坯3的内部和外部的压力差变大也可以。在这种情况下，即使不怎麽增加型坯3内的空气量，也可使型坯3与金属模表面11、12可靠地接触。

或者，也可以仅用型坯的内部压力使型坯与金属模整个内表面接触后，为了避免因冷却造成的树脂收缩所引起的复制性能降低，缩小向型坯内部的补充吹气。

最后，如图2的冷却工序(D)所示，使型坯3硬化，吹塑成形制品的制造结束。

此外，在冷却工序中，例如也可以将设置在第一金属模10和第二金属模20上的温度调节介质切换到低温，一面将第一金属模10和第二金属模20急冷，一面用空气冷却机等从成形制品内部进行强制冷却。或者，也可以注入干冰或冷却的氮气等促进其冷却。

采用这种实施例，可获得以下效果。

(效果1)在金属模闭合工序(C)之前的框体闭合工序(B)阶段，通过用框体31、32将型坯3闭塞，型坯3不胀出金属模10、20外部的闭合空间33由框体31、32及金属模10、20形成。从而，型坯3被关闭在闭合空间33内，在型坯3内也确保所需的空气。之后，当开始闭合金属模时，由于型坯3不胀出金属模10、20的外部，在第一金属模10的凸出部13A最初与型坯3接触的同时，型坯3内的压力开始增加，型坯3也不间断地连续地与第一金属模10的凹部14接触。从而，由于因冷却而引起的型坯收缩也均匀地进行，所以在能够避免条痕、皱褶及复制不均匀等成形不良的同时，获得具有美丽的光泽及流畅的透明感的表面的吹塑成形制品。

(效果2)在框体闭合工序(B)之前，通过将空气送出器具插入到型坯3内，从型坯3的外部向其内部吹入新的气体(空气)(通过进行预吹塑)，在金属模闭合工序(C)的阶段，可在型坯3的内部确保能够产生使型坯3可靠地与金属模图案设计面11、21接触的足够的力的空气压力。从而，由于可使型坯可靠地毫无遗漏地与金属模图案设计面接触，从而在可进一步减少成形制品的次品数的同时，也可在相同程度上提高生产效率。

(效果3)在金属模闭合工序(C)时，在第一金属模10上设置把充满模腔内的空气(气体)排出到金属模之外的排气通路15。因此，通过该排气通路15，将模腔内的空气排出，可将模腔内的空气压力(气体压力)变成负压。从而，与仅仅闭合框体31、32的情况相比，型坯3的内外压力差进一步提高。因此，由于产生使型坯3与金属模图案设计面11、21接触的更大的力，所以，特别是能够将仿照金属模图案设计面11、21的复杂的凹凸形状及细小的花样复制到型坯3上，可获得多样性的成形制品。

(效果4)作为型坯闭塞装置的框体31、32连同规定的进退机构设置在各金属模10、20的周围，独立地进行框体31、32的闭塞运动和金属模10、20的进退运动。从而，不必对金属模10、20主体进行大的加工，就可将进退机构和框体31、32安装到金属模10、20上，所以，可容易地制造吹塑成形金属模1。

第二实施例

在图3，图4和图5中，表示了根据本发明的第二个实施例的吹塑成形金属模1A。

此外，在下面的实施例和变形例中，和前述实施例同一个或同样的结构构件采用同样的符号，对其说明加以省略或简略。

在该第二个实施例中的吹塑成形金属模1A与前述第一个实施例中的吹塑成形金属模1的不同之处在于，在对向配置的金属模40、50中，只在一侧的金属模50上设置框体60，将该框体60压紧到金属模40的分型面部42上，夹持型坯3，型坯3不胀出金属模40、50之外。

即，在一个金属模40的内表面上形成成形制品的图案设计面41及构成该图案设计面41的外周的分型面部42，在另一个金属模50上，将金属制的管组装成矩形框状所形成的框体60支撑在臂61上。

此外，该框体60配置在另一个金属模50上与第一个金属模40的分型面部对向的位置处，如图5所示，在另一个金属模50接近第一个金属模40时，以把框体60和臂61容纳在形成于另一个金属模50的周缘上的凹阶梯部51内的方式设置。进而，臂61借助气缸等相对于金属模50可进退地安装。

在这样的本实施例中，把型坯3供应到金属模40、50之间后，如图4所示，框体60从另一个金属模50向第一金属模40突出的同时，通过使金属模40向金属模50接近，利用框体60和金属模40的分型面部42将圆筒状型坯3的上端部和下端部压紧到分型面部42上，以不使型坯3胀出金属模40、50之间的区域之外的方式闭合框体60。

另外，和第一个实施例一样，在闭合框体60的工序中，当封闭在闭塞的型坯3内的空气量不足时，销状空气送出器具从型坯3的下方延伸，向型坯3内吹入空气(可进行预吹塑)。

进而，在用框体60将型坯3闭塞时，可将型坯3与该金属模图案设计面41之间形成的空间构成封闭空间，如果为了吸引该封闭空间内的空气，在第一个金属模40的金属模图案设计面41上形成作为排气通路15的一端的开口的话，则可使与闭塞型坯3的第一个金属模40对向的面可靠地与图案设计面41接触。

即，由于用框体60将型坯3闭塞，型坯3内的空气不能泄漏到外部，型坯3本身也不能胀到金属模40、50之外。从而，一面通过排气通路15把封闭在型坯3和图案设计面41之间(模腔)的空气排出到外部，一面进行预吹塑，在型坯3的内部和外部，可使型坯3与金属模图案设计面41充分接触，并确保型坯3内外的规定的压力差，使型坯3与第一个金属模40的图案设计面可靠地接触。

在这种第二个实施例中，除可获得在第一个实施例中所获得的效果1～4之外，还可获得以下效果。

(效果5)由于框体60仅设在另一个金属模50上，与型坯闭塞装置设置在对向的两个金属模40上的情况相比，框体60的设置数目减少(成为一个)，作为型坯闭塞装置的框体60的制造成本、乃至吹塑成形制品的成本均可降低。

此外，本发明不限于前述实施例，包括可达到本发明的目的的其它结构，以下所述的变形等也包括在本发明的范围内。

即，其前述第一个实施例和第二个实施例中，为在型坯的内外确保规定的压力差，利用空气送出器具进行预吹塑以及利用排气通路15将空气排出到外部，但这些作业也可通过预吹塑或为产生负压将空气排出到外部单独地进行，也可这些作业组合起来进行。进而，即使省略这些作业也可以，这时也可省略排气通路15。

进而，在前述第一个实施例和第二个实施例中，作为型坯闭塞装置，不仅限于使用框体31、32、60。作为型坯闭塞装置，只要是可将从模具挤压出的型坯3的闭塞，形成型坯3不胀出的封闭空间即可，例如，可采用在型坯3的上端及下端、从左右将各个型坯3夹紧的装置。

同时，作为由上述的吹塑成形制造的成形制品材料，可采用聚丙烯(PP)，聚乙烯(PE)，聚苯乙烯(PS)，丙烯睛丁而烯笨乙烯(ABS)，聚碳酸酯(PC)，尼龙等以及它们的复合材料。

此外，对于前述框体31、32、60相互接近的移动量(行程)，可在型坯3闭塞时型坯3不与金属模的图案设计面接触的范围内任意设定，优选地根据所用的模具2的直径以及型坯3的材料的种类或物理性质进行适当的设定。

实验例

下面，根据具体的成形实验例对本发明的效果进行说明。

本实验例是根据前述实施例，利用吹塑成形制造的作为成形制品的汽车用部件。

这里，如下面的表所示，有无框体、框体的行程、型坯内的空气量、所设定的金属模的温度，通过设置框体对成形制品的外观上所起的作用的比较实验。

(表1)

	实施例1	实施例2	实施例3	比较例1	比较例2
						框体动作	有	有	有	无	有
框体闭合工序中型坯与金属模图案设计面的接触以及框体行程量(一侧；mm)	无100	无100	无100	-	有20
						型坯内的空气量	足够	足够	足够	足够	足够
金属模温度(℃)	40	80	130	130	130
						有无条痕、皱褶	无	无	无	发生(显著)	发生
有无复制不均匀	无	无	无	有	有

此外，在表1中，型坯内的空气量一项是在把型坯闭塞的状态下实际测得的空气压力的结果。进而，空气量“足够”表示金属模闭合结束后，在型坯与整个金属模内表面接触的状态下，型坯内部压力在1.5kgf/cm²以上时，型坯与图案设计面连续地接触，可获得没有条痕、皱褶时的情况。

同时，在各实验例和比较例中所使用的树脂为聚丙烯(商标名为E-105GM，MT＝0.5～0.6/10分，同PP树脂)。

比较例1

首先在比较例1中，和现有技术的例子一样，不使用框体，通过金属模闭合工序将型坯闭合的同时，将金属模的温度维持在较高的状态，对型坯成型。其结果是，在型坯与先行接触部接触后，由于要等一定的时间才完全与吹胀部接触，在对型坯成型所得到的吹塑成形制品上显著地产生条痕、皱褶的同时，也发生复制不均匀，造成成形不良。

比较例2

此外，在比较例2中，充分确保了封闭在型坯内的空气量另一方面，框体的行程量与另外的实施例1、2、3及比较例1、3的行程量100mm相比，其数值小，只有20mm，对型坯进行成型。此外，金属模的温度维持在130℃的高温状态。其结果是，在闭锁框体的时刻，由于金属模之间的距离比型坯的直径小，未等到金属模闭合工序，在框体闭合工序时，型坯已与金属模图案设计面接触。从而，即使充分地确保型坯内的空气压力，维持金属模足够的温度，也会产生条痕，皱褶及复制不均匀，造成成形不良。

实验例1～3

但在表1中，在实施例1、2和3中，使用框体把型坯闭塞，在确保型坯内外压力差的状态下，改变金属模的温度进行金属模的闭合，进行型坯的成型。其结果是，即使改变金属模的温度对型坯成型，由于利用框体闭塞的型坯不胀出框外，可获得使型坯与金属模图案设计面接触的力，从而可得到没有条痕、皱褶及复制不均匀的具有良好外观的成形制品。

从而证实了，为获得外观良好的成形制品，在设置于金属模闭合工序之前将型坯闭塞的框体(型坯闭塞装置)的同时，在为了不使型坯与金属模图案设计面接触而用框体把型坯闭塞后，在确保闭塞的型坯内的预定量的空气的状态下进行金属模的闭合。

工业上应用的可能性

本发明涉及把从模具挤压出的型坯导入金属模内、通过合模成形出成形制品的吹塑成形方法，利用该吹塑成形方法获得的吹塑成形制品以及用于这种吹塑成形方法的吹塑成形金属模，可用于瓶或罐等树脂制容器的成形，保险杠及阻流板等汽车用部件的成形，门板、洗浴设施以及洗手间设施用部件等住宅设备的成形，桌顶板及各种面板类等建材的成形等。

Claims (7)

1、一种吹塑成形方法，用于将由模具挤压出的型坯导入金属模内进行成形制品的成形，其特征为，

所述金属模备有以所述型坯不胀出到金属模之外的方式把型坯闭塞的型坯闭塞装置，

将所述金属模开模，

将所述型坯导入该金属模内，

通过所述型坯闭塞装置，使所述型坯不接触所述金属模的内表面地将所述型坯进行闭塞，

在利用所述型坯闭塞装置将所述型坯闭塞时，将由所述型坯的外表面和所述金属模的内表面包围的空间作为闭合空间，将该闭合空间内部减压，

然后关闭所述金属模，压缩所述型坯，通过压缩使所述型坯与所述金属模的内表面接触。

2、如权利要求1所述的吹塑成形方法，其特征为，

在利用所述型坯闭塞装置将型坯闭塞前，进行向所述型坯内吹入气体的预吹塑。

3、如权利要求1或2所述的吹塑成形方法，其特征为，在把所述型坯从所述金属模内取出后，在其表面上仅进行透明喷涂或不进行任何喷涂。

4、一种吹塑成形金属模，用于容纳从模具中挤压出的型坯并进行吹塑成形，其特征为，其包括：

型坯闭塞装置，其备有设置在金属模周围的框体，将从所述模具中挤压出的型坯进行闭塞使之不胀出到金属模之外，并将由所述型坯的外表面和所述金属模的内表面包围的空间作为闭合空间；以及

在关闭所述金属模之前将所述闭合空间进行减压的减压用排气通路。

5、如权利要求4所述的吹塑成形金属模，其特征为，

所述型坯闭塞装置的结构为备有分别设置在对向配置的各金属模的周围、且从各金属模向另一个金属模可进退地设置的框体；

所述闭合空间是通过使所述框体彼此紧密接触，在所述框体和所述金属模之间形成的。

6、如权利要求4所述的吹塑成形金属模，其特征为，

该吹塑成形金属模备有具有金属模图案设计面的图案设计侧金属模以及与该图案设计侧金属模对向配置的金属模，

所述型坯闭塞装置具有可从所述对向配置的金属模向所述图案设计侧金属模进退地设置、同时可将型坯压紧到所述图案设计侧金属模周围的分型面部上地形成的框体。

7、一种吹塑成形方法，为采用权利要求6所述的金属模的吹塑成形方法，其特征为，利用框体把型坯压紧到图案设计侧金属模周围的分型面部上，借助这一操作，在将由型坯的外表面和图案设计侧金属模的图案设计面包围起来的闭合空间减压后或者在减压的同时，将图案设计侧金属模和与该图案设计侧金属模对向配置的金属模闭合。

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