JP3082493B2 - ブロー成形方法 - Google Patents
ブロー成形方法Info
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C49/00—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor
- B29C49/42—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C49/48—Moulds
- B29C49/4802—Moulds with means for locally compressing part(s) of the parison in the main blowing cavity
- B29C49/4817—Moulds with means for locally compressing part(s) of the parison in the main blowing cavity with means for closing off parison ends
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C2791/00—Shaping characteristics in general
- B29C2791/004—Shaping under special conditions
- B29C2791/006—Using vacuum
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C49/00—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor
- B29C49/08—Biaxial stretching during blow-moulding
- B29C49/16—Biaxial stretching during blow-moulding using pressure difference for pre-stretching, e.g. pre-blowing
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C49/00—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor
- B29C49/08—Biaxial stretching during blow-moulding
- B29C49/16—Biaxial stretching during blow-moulding using pressure difference for pre-stretching, e.g. pre-blowing
- B29C49/1602—Biaxial stretching during blow-moulding using pressure difference for pre-stretching, e.g. pre-blowing pre-blowing without using a mould
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、自動車部品等をはじ
めとする種々の製品の製造に好適なブロー成形方法に関
する。
めとする種々の製品の製造に好適なブロー成形方法に関
する。
【０００２】
【従来の技術】ブロー成形は一般には低コストな成形方
法であるが、ブロー成形製品として、特にその面品質を
確保したい場合、例えば製品の表面に、表皮又は表皮及
び発泡層を貼合することにより行う方法がある。図１３
は、そのような場合に従来行われていた製品製造工程を
示している。これは、ブロー成形工程とその後の別工程
作業とから成っている。以下にその概略を説明する。
法であるが、ブロー成形製品として、特にその面品質を
確保したい場合、例えば製品の表面に、表皮又は表皮及
び発泡層を貼合することにより行う方法がある。図１３
は、そのような場合に従来行われていた製品製造工程を
示している。これは、ブロー成形工程とその後の別工程
作業とから成っている。以下にその概略を説明する。
【０００３】先ず、ブロー成形工程において、ダイ・コ
ア３３の所定位置に一対の成形金型３１，３２をセット
する。パリソン押出し工程では、開いた成形金型３１，
３２間にダイ・コア３３からパリソン３４を押し出す。
次に、吹込み工程では、成形金型３１，３２を閉じて、
針吹きブローピン３５から高圧空気を吹き込んで、パリ
ソン３４を膨張させ、この後、脱型工程でブロー成形品
３６を一旦、先端に挟持具を有する取り出し機に挟持さ
せて成形金型３１，３２から取り出す。
ア３３の所定位置に一対の成形金型３１，３２をセット
する。パリソン押出し工程では、開いた成形金型３１，
３２間にダイ・コア３３からパリソン３４を押し出す。
次に、吹込み工程では、成形金型３１，３２を閉じて、
針吹きブローピン３５から高圧空気を吹き込んで、パリ
ソン３４を膨張させ、この後、脱型工程でブロー成形品
３６を一旦、先端に挟持具を有する取り出し機に挟持さ
せて成形金型３１，３２から取り出す。
【０００４】上記ブロー成形工程終了後、その別工程作
業において、穴あけ工程では、穴あけドリル３７等によ
ってブロー成形品３６に所定の穴あけが行われる。一
方、この穴あけ工程と並行して行われる接着剤塗布工程
では、表皮材３８に対してスプレーガン３９によって接
着剤が塗布される。これら両工程終了後の表皮貼合工程
では、ブロー成形品３６は再び成形金型３１′，３２′
にセットされて、表皮材３８と貼合される。
業において、穴あけ工程では、穴あけドリル３７等によ
ってブロー成形品３６に所定の穴あけが行われる。一
方、この穴あけ工程と並行して行われる接着剤塗布工程
では、表皮材３８に対してスプレーガン３９によって接
着剤が塗布される。これら両工程終了後の表皮貼合工程
では、ブロー成形品３６は再び成形金型３１′，３２′
にセットされて、表皮材３８と貼合される。
【０００５】かくして、ブロー成形製品４０として完成
するが、その表面に表皮材３８が貼合されていることに
より、所定の面品質を確保することができる。
するが、その表面に表皮材３８が貼合されていることに
より、所定の面品質を確保することができる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記表
皮材３８が貼合されるこのブロー成形製品４０の例のよ
うに、製品の表面に、ファブリック状の表皮又はフィル
ム状の表皮と発泡層とが貼合される場合には、上記のよ
うにブロー成形工程とは別工程でそれらの貼合を行う必
要があった。このため完成品としてのブロー成形製品４
０を得るまでに、工数が比較的多くなり、又その結果コ
ストアップにならざるを得なかった。
皮材３８が貼合されるこのブロー成形製品４０の例のよ
うに、製品の表面に、ファブリック状の表皮又はフィル
ム状の表皮と発泡層とが貼合される場合には、上記のよ
うにブロー成形工程とは別工程でそれらの貼合を行う必
要があった。このため完成品としてのブロー成形製品４
０を得るまでに、工数が比較的多くなり、又その結果コ
ストアップにならざるを得なかった。
【０００７】この発明は上記の点に鑑み、特に、ファブ
リック状の表皮又はフィルム状の表皮と発泡層を有する
ブロー成形製品を効率的に製造し得るブロー成形方法を
提供することを目的とする。
リック状の表皮又はフィルム状の表皮と発泡層を有する
ブロー成形製品を効率的に製造し得るブロー成形方法を
提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】この発明のブロー成形方
法は、密閉構造を有するくい切り型の金型の一方に、細
溝を有する未発泡シートを仮付着させた表皮材をセット
すると共に、真空吸引によって該金型に密着させる。そ
して、開いた上記金型の間に、ダイ・コアから制御しな
がら射出されたパリソンを所定長さで垂架し、該パリソ
ンの上下端を挟持する。さらに、上記金型を閉じて、上
記パリソン内に高圧空気を制御しながら給送させ、該パ
リソン及び上記表皮材間の空気を脱気する。上記金型内
で膨張したパリソンが未発泡シートに接触することによ
り、未発泡シートに成形した細溝を通って該パリソン及
び表皮材間の残存空気が逃げ、しかもこの細溝を埋めな
がら発泡する。そして、これにより上記表皮材が一体貼
合されるようにしたものである。
法は、密閉構造を有するくい切り型の金型の一方に、細
溝を有する未発泡シートを仮付着させた表皮材をセット
すると共に、真空吸引によって該金型に密着させる。そ
して、開いた上記金型の間に、ダイ・コアから制御しな
がら射出されたパリソンを所定長さで垂架し、該パリソ
ンの上下端を挟持する。さらに、上記金型を閉じて、上
記パリソン内に高圧空気を制御しながら給送させ、該パ
リソン及び上記表皮材間の空気を脱気する。上記金型内
で膨張したパリソンが未発泡シートに接触することによ
り、未発泡シートに成形した細溝を通って該パリソン及
び表皮材間の残存空気が逃げ、しかもこの細溝を埋めな
がら発泡する。そして、これにより上記表皮材が一体貼
合されるようにしたものである。
【０００９】
【作用】本発明方法では、パッキン及びピンチ板によ
り、密閉構造を有するくい切り型の金型を使用する。こ
の金型は、表皮密着用と、パリソン及び表皮材間の空気
逃がし用との２つの空気逃がし構造を有している。また
表皮材としては、細溝を形成した未発泡シートを仮付着
させたものを用いる。そして成形の際に、パリソン及び
上記表皮材間の空気を脱気し、針吹きブローピンにより
高圧空気が吹き込まれてパリソンが膨張する。このパリ
ソンから熱を受けた未発泡シートの細溝を通って、パリ
ソン及び上記表皮材間の残存空気が逃げると共に、その
細溝を埋めながら発泡し、表皮材が一体貼合する。本発
明方法によれば、ファブリック状及びシート状の表皮材
を有するブロー成形製品を単一の金型により同一工程
で、効率的に製造することができる。
り、密閉構造を有するくい切り型の金型を使用する。こ
の金型は、表皮密着用と、パリソン及び表皮材間の空気
逃がし用との２つの空気逃がし構造を有している。また
表皮材としては、細溝を形成した未発泡シートを仮付着
させたものを用いる。そして成形の際に、パリソン及び
上記表皮材間の空気を脱気し、針吹きブローピンにより
高圧空気が吹き込まれてパリソンが膨張する。このパリ
ソンから熱を受けた未発泡シートの細溝を通って、パリ
ソン及び上記表皮材間の残存空気が逃げると共に、その
細溝を埋めながら発泡し、表皮材が一体貼合する。本発
明方法によれば、ファブリック状及びシート状の表皮材
を有するブロー成形製品を単一の金型により同一工程
で、効率的に製造することができる。
【００１０】
【実施例】以下、図１乃至図１２に基づき、この発明の
ブロー成形方法の一実施例を説明する。
ブロー成形方法の一実施例を説明する。
【００１１】ここで先ず、図１及び図２は、本発明方法
において使用する未発泡シート２４ｂの細溝２４ａの構
成例を示している。この未発泡シート２４ｂの材料は、
基材に発泡剤を添加してフィルム状にしたものを用い、
そしてこれを更にプレス加工することにより形成され
る。細溝２４ａは、図１に示されるように、例えば縞状
（図１（Ａ））又は網目状もしくは格子状（図１
（Ｂ））等に形成される。また細溝２４ａの断面形状と
しては、図２（Ａ）及び（Ｂ）に示したように、凹凸状
又はＶ字状等に形成される。このような細溝２４ａの幅
は、通常、最大で１〜２ｍｍ程度で、また深さは１〜
１．５ｍｍ程度が好ましい。溝間隔及び位置等は、製品
形状等に合わせて適宜選定することができる。
において使用する未発泡シート２４ｂの細溝２４ａの構
成例を示している。この未発泡シート２４ｂの材料は、
基材に発泡剤を添加してフィルム状にしたものを用い、
そしてこれを更にプレス加工することにより形成され
る。細溝２４ａは、図１に示されるように、例えば縞状
（図１（Ａ））又は網目状もしくは格子状（図１
（Ｂ））等に形成される。また細溝２４ａの断面形状と
しては、図２（Ａ）及び（Ｂ）に示したように、凹凸状
又はＶ字状等に形成される。このような細溝２４ａの幅
は、通常、最大で１〜２ｍｍ程度で、また深さは１〜
１．５ｍｍ程度が好ましい。溝間隔及び位置等は、製品
形状等に合わせて適宜選定することができる。
【００１２】次に、図３及び図４は本発明方法に使用す
る成形金型１を示している。図において、成形金型１は
相互に開閉する一対の金型１ａ，１ｂから成り、これら
の間にキャビティ２が形成される。成形金型１は、図２
に示されるように所謂、くい切り型構造であり、表皮密
着用と、パリソン及び表皮材間の空気逃がし用との２つ
の空気抜き構造をその内部に有している。また金型１ａ
の内側に沿ってパッキン３が設けてあり、このパッキン
３とピンチ板６，９，１１及び１５により、型内の気密
が保持されるようになっている。
る成形金型１を示している。図において、成形金型１は
相互に開閉する一対の金型１ａ，１ｂから成り、これら
の間にキャビティ２が形成される。成形金型１は、図２
に示されるように所謂、くい切り型構造であり、表皮密
着用と、パリソン及び表皮材間の空気逃がし用との２つ
の空気抜き構造をその内部に有している。また金型１ａ
の内側に沿ってパッキン３が設けてあり、このパッキン
３とピンチ板６，９，１１及び１５により、型内の気密
が保持されるようになっている。
【００１３】さらに図中、４は空圧シリンダであり、金
型１ａの取付部５に金型１ａ，１ｂの開閉方向に沿って
固定されている。空圧シリンダ４にはピンチ板６が結合
しており、このピンチ板６は金型１ａの取付部７に装着
される。また、金型１ａの下側にも空圧シリンダ８が固
定されていて、この空圧シリンダ８にはピンチ板９が結
合している。また、１０，１１は金型１ｂの取付部１
２，１３にそれぞれ固定，装着された空圧シリンダ及び
ピンチ板であり、ピンチ板１１は上記ピンチ板６に対向
配置されている。さらに、上記空圧シリンダ８及びピン
チ板９に対向するように、空圧シリンダ１４及びピンチ
板１５が設けられている。
型１ａの取付部５に金型１ａ，１ｂの開閉方向に沿って
固定されている。空圧シリンダ４にはピンチ板６が結合
しており、このピンチ板６は金型１ａの取付部７に装着
される。また、金型１ａの下側にも空圧シリンダ８が固
定されていて、この空圧シリンダ８にはピンチ板９が結
合している。また、１０，１１は金型１ｂの取付部１
２，１３にそれぞれ固定，装着された空圧シリンダ及び
ピンチ板であり、ピンチ板１１は上記ピンチ板６に対向
配置されている。さらに、上記空圧シリンダ８及びピン
チ板９に対向するように、空圧シリンダ１４及びピンチ
板１５が設けられている。
【００１４】１６は金型１ａにおけるキャビティ２の内
面に開口する複数の真空孔、１７は真空孔１６の開閉を
制御するバルブ、１８は金型１ａにおける金型１ｂとの
合わせ部至近位置に設けたエア逃がし用の真空孔、１９
は真空孔１８の開閉を制御するバルブ、２０は真空吸引
用のポンプである。さらに、２１はキャビティ２内に突
出するように金型１ｂに設けられた針吹きブローピンで
あり、高圧空気圧送用のポンプ２２と接続している。
面に開口する複数の真空孔、１７は真空孔１６の開閉を
制御するバルブ、１８は金型１ａにおける金型１ｂとの
合わせ部至近位置に設けたエア逃がし用の真空孔、１９
は真空孔１８の開閉を制御するバルブ、２０は真空吸引
用のポンプである。さらに、２１はキャビティ２内に突
出するように金型１ｂに設けられた針吹きブローピンで
あり、高圧空気圧送用のポンプ２２と接続している。
【００１５】次に、上記成形金型１を使用してブロー成
形製品を製造する場合の工程を図５乃至図１２により説
明する。図５において、ダイ・コア２３の所定位置に金
型１ａ，１ｂがセットされると共に、一方の金型１ａに
表皮材２４が取り付けられる。本発明方法では、前述し
たように凹凸状又はＶ字状の細溝２４ａ（図２参照）を
形成した未発泡シート２４ｂを仮付着させた表皮材２４
を用いる。
形製品を製造する場合の工程を図５乃至図１２により説
明する。図５において、ダイ・コア２３の所定位置に金
型１ａ，１ｂがセットされると共に、一方の金型１ａに
表皮材２４が取り付けられる。本発明方法では、前述し
たように凹凸状又はＶ字状の細溝２４ａ（図２参照）を
形成した未発泡シート２４ｂを仮付着させた表皮材２４
を用いる。
【００１６】図６において、バルブ１７を開き且つバル
ブ１９を閉じて、ポンプ２０を起動させることにより真
空孔１６を介して真空吸引を行うと、表皮材２４が金型
１ａのキャビティ２内面に密着する。
ブ１９を閉じて、ポンプ２０を起動させることにより真
空孔１６を介して真空吸引を行うと、表皮材２４が金型
１ａのキャビティ２内面に密着する。
【００１７】次いで、図７に示すように、開いた金型１
ａ，１ｂ間に、ダイ・コア２３からパリソン２５を制御
しながら射出する。パリソン２５は所定長さになるまで
射出され、金型１ａ，１ｂ間に垂架される。
ａ，１ｂ間に、ダイ・コア２３からパリソン２５を制御
しながら射出する。パリソン２５は所定長さになるまで
射出され、金型１ａ，１ｂ間に垂架される。
【００１８】図８において、パリソン２５が所定の長さ
になると、ダイ・コア２３の射出が完了し、上吹き用ブ
ローピン２６から高圧空気を制御しながら噴出する。次
に、空圧シリンダ８，１４を作動させてピンチ板９，１
５を前進させると、これによりパリソン２５の下端が挟
持される。また、上吹き用ブローピン２６の噴出を停止
させ、さらに空圧シリンダ４，１０を作動させてピンチ
板６，１１をそれぞれ前進させ、これによりパリソン２
５の上端が閉じられる。そして、ピンチ板６，１１とダ
イ・コア２３間のパリソン２５を取り出し機２９の挟持
部４１にて挟持し、続いてダイ・コア２３からパリソン
２５をくい切る。
になると、ダイ・コア２３の射出が完了し、上吹き用ブ
ローピン２６から高圧空気を制御しながら噴出する。次
に、空圧シリンダ８，１４を作動させてピンチ板９，１
５を前進させると、これによりパリソン２５の下端が挟
持される。また、上吹き用ブローピン２６の噴出を停止
させ、さらに空圧シリンダ４，１０を作動させてピンチ
板６，１１をそれぞれ前進させ、これによりパリソン２
５の上端が閉じられる。そして、ピンチ板６，１１とダ
イ・コア２３間のパリソン２５を取り出し機２９の挟持
部４１にて挟持し、続いてダイ・コア２３からパリソン
２５をくい切る。
【００１９】図９において、金型１ａと金型１ｂの双方
をそれぞれ前進させて金型を閉じながら、シリンダ２７
によって針吹きブローピン２１を前進させて、パリソン
２５に突き刺す。そして、ポンプ２２を起動させること
により、針吹きブローピン２１からパリソン２５内に高
圧空気を制御しつつ給送する。このときにバルブ１７を
閉じ且つバルブ１９を開いて、真空孔１８を介して、パ
リソン２５及び表皮材２４間の空気並びにパリソン２５
及び金型１ｂ間の空気を吸引して（矢印Ａ，Ｂ参照）排
出する。この場合、各ピンチ板６，９，１１及び１５
は、成形金型１の気密を保持した状態で、該成形金型１
の型締圧力によりそれぞれの空圧シリンダ４，８，１０
及び１４側へ後退している。また、ピンチ板６，９，１
１及び１５と共に、パッキン３（図４参照）が成形金型
１の気密を保持する。
をそれぞれ前進させて金型を閉じながら、シリンダ２７
によって針吹きブローピン２１を前進させて、パリソン
２５に突き刺す。そして、ポンプ２２を起動させること
により、針吹きブローピン２１からパリソン２５内に高
圧空気を制御しつつ給送する。このときにバルブ１７を
閉じ且つバルブ１９を開いて、真空孔１８を介して、パ
リソン２５及び表皮材２４間の空気並びにパリソン２５
及び金型１ｂ間の空気を吸引して（矢印Ａ，Ｂ参照）排
出する。この場合、各ピンチ板６，９，１１及び１５
は、成形金型１の気密を保持した状態で、該成形金型１
の型締圧力によりそれぞれの空圧シリンダ４，８，１０
及び１４側へ後退している。また、ピンチ板６，９，１
１及び１５と共に、パッキン３（図４参照）が成形金型
１の気密を保持する。
【００２０】図１０において、高圧空気を給送されたパ
リソン２５は、成形金型１のキャビティ２内で膨張し、
表皮材２４の未発泡シート２４ｂに接触する。これによ
り該未発泡シート２４ｂはパリソン２５の熱を受けて発
泡を開始する。
リソン２５は、成形金型１のキャビティ２内で膨張し、
表皮材２４の未発泡シート２４ｂに接触する。これによ
り該未発泡シート２４ｂはパリソン２５の熱を受けて発
泡を開始する。
【００２１】そして、図１１において、未発泡シート２
４ｂの発泡により、表皮材２４の細溝２４ａが徐々に埋
められ、この細溝２４ａを抜けてきた空気は、真空孔１
８を介してポンプ２０によって吸引され完全に抜き取ら
れる。
４ｂの発泡により、表皮材２４の細溝２４ａが徐々に埋
められ、この細溝２４ａを抜けてきた空気は、真空孔１
８を介してポンプ２０によって吸引され完全に抜き取ら
れる。
【００２２】最後に、図１２において、ポンプ２０を停
止すると共に、バルブ１７，１９を開いて成形金型１内
を大気に開放し、またポンプ２２も停止する。シリンダ
２７により針吹きブローピン２１をパリソン２５から引
き抜き、さらに空圧シリンダ４，８，１０及び１４を作
動して、ピンチ板６，９，１１及び１５をそれぞれ後退
させる。そして、金型１ａ，１ｂを開いて、ブロー成形
製品２８を成形金型１から取り出す。
止すると共に、バルブ１７，１９を開いて成形金型１内
を大気に開放し、またポンプ２２も停止する。シリンダ
２７により針吹きブローピン２１をパリソン２５から引
き抜き、さらに空圧シリンダ４，８，１０及び１４を作
動して、ピンチ板６，９，１１及び１５をそれぞれ後退
させる。そして、金型１ａ，１ｂを開いて、ブロー成形
製品２８を成形金型１から取り出す。
【００２３】尚ここで、表皮材２４としてファブリック
状の表皮材を用いることができる。この場合、ファブリ
ック状表皮材２４とパリソン２５との間の空気は、表皮
密着用の真空孔１６及びパリソン空気逃がし用の真空孔
１８で真空吸引することにより、上記ファブリック状表
皮材自体を通過させて脱気される。そしてこの場合に
も、上記実施例と同様に所定のブロー成形製品を得るこ
とができる。
状の表皮材を用いることができる。この場合、ファブリ
ック状表皮材２４とパリソン２５との間の空気は、表皮
密着用の真空孔１６及びパリソン空気逃がし用の真空孔
１８で真空吸引することにより、上記ファブリック状表
皮材自体を通過させて脱気される。そしてこの場合に
も、上記実施例と同様に所定のブロー成形製品を得るこ
とができる。
【００２４】上記の工程により製造されたブロー成形製
品２８は、表皮材２４が一体貼合しており、その面品質
が確実に確保されている。そして、本発明方法によれ
ば、かかるブロー成形製品２８を単一の成形金型１によ
り同一工程で製造することができるので、極めて高い製
造効率が得られる。因みに、表皮貼合を別工程で行って
いた従来のブロー成形方法（図１３参照）と比較する
と、本発明に係るブロー成形製品２８（例えばその一例
として椅子等とする）は工数約６０％及びコスト約８０
％で済む。
品２８は、表皮材２４が一体貼合しており、その面品質
が確実に確保されている。そして、本発明方法によれ
ば、かかるブロー成形製品２８を単一の成形金型１によ
り同一工程で製造することができるので、極めて高い製
造効率が得られる。因みに、表皮貼合を別工程で行って
いた従来のブロー成形方法（図１３参照）と比較する
と、本発明に係るブロー成形製品２８（例えばその一例
として椅子等とする）は工数約６０％及びコスト約８０
％で済む。
【００２５】
【発明の効果】上述のように本発明によれば、この種の
ブロー成形製品の面品質を確保した上で、その製造工程
において表皮一体成形を可能にし、工数低減及びコスト
ダウンを図ることができる。また、本発明方法により複
雑な形状の製品を表皮一体成形することができ、その適
用範囲が広く、いずれの場合も極めて高い製造効率を実
現することができる等の利点がある。
ブロー成形製品の面品質を確保した上で、その製造工程
において表皮一体成形を可能にし、工数低減及びコスト
ダウンを図ることができる。また、本発明方法により複
雑な形状の製品を表皮一体成形することができ、その適
用範囲が広く、いずれの場合も極めて高い製造効率を実
現することができる等の利点がある。
【図１】この発明のブロー成形法に使用する未発泡シー
トの細溝の設定位置及び状態を示す図である。
トの細溝の設定位置及び状態を示す図である。
【図２】この発明のブロー成形法に使用する未発泡シー
トの上記細溝の断面形状例を示す図である。
トの上記細溝の断面形状例を示す図である。
【図３】この発明のブロー成形方法に使用する成形金型
の縦断面図である。
の縦断面図である。
【図４】図３の成形金型の斜視図である。
【図５】この発明のブロー成形方法による第１の製造工
程を示す成形金型の縦断面図である。
程を示す成形金型の縦断面図である。
【図６】この発明のブロー成形方法による第２の製造工
程を示す成形金型の縦断面図である。
程を示す成形金型の縦断面図である。
【図７】この発明のブロー成形方法による第３の製造工
程を示す成形金型の縦断面図である。
程を示す成形金型の縦断面図である。
【図８】この発明のブロー成形方法による第４の製造工
程を示す成形金型の縦断面図である。
程を示す成形金型の縦断面図である。
【図９】この発明のブロー成形方法による第５の製造工
程を示す成形金型の縦断面図である。
程を示す成形金型の縦断面図である。
【図１０】この発明のブロー成形方法による第６の製造
工程を示す成形金型の縦断面図である。
工程を示す成形金型の縦断面図である。
【図１１】この発明のブロー成形方法による第７の製造
工程を示す成形金型の縦断面図である。
工程を示す成形金型の縦断面図である。
【図１２】この発明のブロー成形方法による第８の製造
工程を示す成形金型の縦断面図である。
工程を示す成形金型の縦断面図である。
【図１３】従来のブロー成形方法に係る製造工程を示す
図である。
図である。
１ 成形金型 １ａ，１ｂ 金型 ２ キャビティ ３ パッキン ４，８，１０，１４ 空圧シリンダ ５，７，１２，１３ 取付部 ６，９，１１，１５ ピンチ板 １６，１８ 真空孔 １７，１９ バルブ ２０，２２ ポンプ ２１ 針吹きブローピン ２３ ダイ・コア ２４ 表皮材 ２４ａ 細溝 ２５ パリソン ２６ 上吹き用ブローピン ２７ シリンダ ２８ ブロー成形製品
フロントページの続き (72)発明者 三浦 克幸 愛知県豊田市トヨタ町１番地 トヨタ自 動車株式会社内 (56)参考文献 特開 平１−95027（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B29C 49/00 - 49/80
Claims (2)
- 【請求項１】 密閉構造を有するくい切り型の金型の一
方に、細溝を有する未発泡シートを仮付着させた表皮材
をセットすると共に、真空吸引によって該金型に密着さ
せ、 開いた上記金型の間に、ダイ・コアから射出されたパリ
ソンを所定長さで垂架し、該パリソンの上下端を挟持
し、 次いで上記金型を閉じて、上記パリソン内に高圧空気を
制御しつつ給送させ、該パリソン及び上記表皮材間の空
気を脱気し、 上記金型内で膨張した上記パリソンが未発泡シートに接
触することにより、該未発泡シートの細溝から残存空気
を逃がし、この細溝を埋めながら発泡し、これにより上
記表皮材が一体貼合されるようにしたことを特徴とす
る、ブロー成形方法。 - 【請求項２】 請求項１に記載の方法において、表皮材
としてファブリックを用い、このファブリック状表皮材
とパリソンとの間の空気を、表皮材密着用の真空孔及び
空気逃がし用の真空孔にて吸引することにより、ファブ
リック状表皮材自体を通過させて脱気するようにしたこ
とを特徴とするブロー成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP05019450A JP3082493B2 (ja) | 1993-01-13 | 1993-01-13 | ブロー成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP05019450A JP3082493B2 (ja) | 1993-01-13 | 1993-01-13 | ブロー成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06210707A JPH06210707A (ja) | 1994-08-02 |
| JP3082493B2 true JP3082493B2 (ja) | 2000-08-28 |
Family
ID=11999652
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP05019450A Expired - Fee Related JP3082493B2 (ja) | 1993-01-13 | 1993-01-13 | ブロー成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3082493B2 (ja) |
Families Citing this family (4)
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|---|---|---|---|---|
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-
1993
- 1993-01-13 JP JP05019450A patent/JP3082493B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH06210707A (ja) | 1994-08-02 |
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