CN108839305B - 一种用于制作拉丝薄膜的模具、方法及拉丝薄膜 - Google Patents
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Abstract
本发明属于表面处理领域，具体公开了一种用于制作拉丝薄膜的模具、方法及拉丝薄膜，包括动模和定模，所述定模设有定模芯，所述动模设有同所述定模芯对应的动模芯，所述定模芯和动模芯之间为供拉丝薄膜成型的型腔，所述动模芯朝向定模芯的面为第一成型面，定模芯朝向动模芯的面为第二成型面，所述第一成型面和/或第二成型面开有若干条供形成拉丝纹理的条纹槽。塑料流入型腔经动模芯、定模芯及镶件的作用，薄膜本体和拉丝纹理一体成型，勿需经过传统薄膜拉丝工艺中胶水固化转写的过程，成品的成型周期短，效率高，降低了生产成本。
Description
技术领域
本发明属于表面处理领域，尤其涉及一种用于制作拉丝薄膜的模具、方法及拉丝薄膜。
背景技术
表面拉丝工艺是对金属或者塑胶表面用拉丝材料制作成纹理的表面处理工艺，近年来，数码产品中如笔记本面板、键盘和手机后盖，也越来越多地应用了表面拉丝工艺。常见的表面处理工艺有模内镶件注塑法(IML)、模内转印技术(IMR)和嵌入式三维注塑成型法(IMT)，但均需要先在薄膜胚料上印刷纹理，再进行形状冲切，最后再把膜材料挤压粘附在制品表面，如传统的薄膜拉丝工艺是在纹理模芯上雕刻出纹理，在纹理表面涂上胶水后贴上已经成型的薄膜，固化的胶水把纹理转写下来并贴合到基底薄膜上，生产环节多，效率低，成型周期长，拉丝薄膜的制作成本高。
发明内容
本发明提供一种制作拉丝薄膜的模具，克服和解决了现有技术拉丝薄膜制作工艺中需要印刷再成型的问题，利用高精密压缩模具注塑成型的方式生产具有拉丝纹理的薄膜片材，薄膜和纹理一体成型，具有产品成型周期短、制作成本低的优点。
本发明还提供了用于制作该拉丝薄膜的方法及拉丝薄膜。
本发明为解决其技术问题提供的一种技术方案是：
一种用于制作拉丝薄膜的模具，包括动模和定模，所述定模设有定模芯，所述动模设有同所述定模芯对应的动模芯，所述定模芯和动模芯之间为供拉丝薄膜成型的型腔，所述动模芯朝向定模芯的面为第一成型面，所述定模芯朝向动模芯的面为第二成型面，所述第一成型面和/或第二成型面开有若干条供形成拉丝纹理的条纹槽。
作为上述技术方案的改进，所述条纹槽的槽宽在0.1mm以内，深度在0.02mm以内。
作为上述技术方案的改进，所述条纹槽为“V”形槽，且所述“V”形槽两内壁之间的角度为140度。
作为上述技术方案的改进，向所述型腔注入塑料的注胶口设于所述型腔的一端。
一种拉丝薄膜的制作方法，运用了上述的用于制作拉丝薄膜的模具，包括以下步骤：
施加锁模力于所述动模，所述动模芯运动至预设位置同所述定模芯合模形成所述型腔；
向所述型腔内注入熔融的塑料，增加锁模力压缩所述型腔内的塑料，所述塑料进入所述条纹槽中进而在薄膜上形成拉丝纹理；
冷却，取出拉丝薄膜。
作为上述技术方案的改进，所述塑料为聚碳酸酯或聚对苯二甲酸乙二醇酯。
作为上述技术方案的改进，所述拉丝薄膜的成型周期为10～20s。
一种拉丝薄膜，经上述的拉丝薄膜的制作方法制作形成，包括薄膜本体，所述薄膜本体的至少一个面上设有拉丝纹理。
作为上述技术方案的改进，所述拉丝纹理凸出于所述薄膜基体，所述拉丝纹理的宽度在0.1mm以内，高度在0.02mm以内。
作为上述技术方案的改进，所述拉丝纹理为直条形或弧形。
本发明的有益技术效果是：定模芯和动模芯及设置在定模芯、动模芯外侧的镶件形成供拉丝薄膜成型的型腔，动模芯朝向定模芯的面为第一成型面，定模芯朝向动模芯的面为第二成型面，第一成型面和/或第二成型面开有若干条供形成拉丝纹理的条纹槽。塑料注入型腔中，经动模芯、定模芯及镶件的作用，薄膜本体和拉丝纹理一体成型，勿需经过传统薄膜拉丝工艺中胶水固化转写的过程，成品的成型周期短，效率高，降低了生产成本。
附图说明
为了更清楚的说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图做简单说明。
图1为本发明一个实施例的用于制作拉丝薄膜的模具的俯视图。
图2为图1中的A-A半剖面图。
图3为本发明一个实施例的动模芯、定模芯及镶件形成的型腔的示意图。
图4为本发明一个实施例的定模芯的剖视图。
图5为本发明一个实施例的拉丝薄膜的示意图。
具体实施方式
以下结合实施例和附图对本发明的构思、具体结构及产生的技术效果进行清楚、完整地描述，以充分理解本发明的目的、方案和效果。需要说明的是，在不冲突的情况下本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。此外本发明中所使用的上、下、左、右等描述仅仅是相对图中本发明各组成部分相互位置关系来说的。
图1为本发明一个实施例的用于制作拉丝薄膜的模具的俯视图，图2为图1中的A-A半剖面图，图3为本发明一个实施例的动模芯、定模芯及镶件形成的型腔的示意图，图4为本发明一个实施例的定模芯的剖视图，图5为本发明一个实施例的拉丝薄膜的示意图。
图1至图4示出了一种用于制作拉丝薄膜的模具，如图1-图3，该用于制作拉丝薄膜的模具包括动模110和定模120，定模120设有定模芯121，动模110设有同定模芯对应地动模芯111，定模芯121和动模111之间为供拉丝薄膜成型的型腔140。定模芯121、动模芯111外侧还设有镶件130以加强动模芯121和定模芯111，动模芯111朝向定模芯121的面为第一成型面1111，定模芯121朝向动模芯111的面为第二成型面1211，第一成型面1111和/或第二成型面1211开有若干条供形成拉丝纹理的条纹槽。本实施例中条纹槽1212设于第二成型面1211上。镶件的底部设有与模芯贴合的阶梯状贴合部，可以快速合模并固定模芯，防止合模后模芯移动；而且镶件上还设有用于锁模的螺纹锁紧件，以进一步加强模具结构强度。
具体地，用于注入熔融塑料的注胶口122设于定模120上，具体设于型腔140的一端，即熔融的塑料经型腔140一端的流入通道进入型腔140中。
条纹槽1212的横截面为“V”形，横截面上两相邻条纹槽1212的端点直接连接，如图4所示，该“V”形槽两内壁之间的角度B为140度，槽宽C在在0.1mm以内，深度D在0.02mm以内。条纹槽1212的形状为直条形或弧形。本实施例中，多个条纹槽沿同一个中心发散等距设置。
提供一种利用上述模具制作拉丝薄膜的制作方法，具体利用射出压缩成型技术制作，包括以下步骤：
给动模施加锁模力，使动模运动至预设位置，动模芯与定模成型腔的内壁紧密贴合，即动模与定模合模形成型腔；
将熔融状态的塑料以一定的速度注入型腔，增加锁模力压缩型腔内的塑料，塑料进入条纹槽进而在薄膜上形成拉丝纹理；
冷却，脱模取出拉丝薄膜。
其中，熔融的塑料进入型腔后，动模受到塑料给予的注塑力并被推开后移，增加锁模力压缩型腔内的塑料，型腔恢复至注塑前的状态。
上述的塑料为聚碳酸酯(PC)或聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)，价格低廉。
利用射出压缩成型技术制作拉丝薄膜，所需的注塑力较低，且注塑时的保压主要由锁模力提供，而锁模力作用于整个型腔，表面分布较为均匀，最后的得到的薄膜收缩均匀、尺寸稳定且精度高，更易复制型腔内诸如条形槽的微结构。而且在实际生产中有利于保护模具及节省能量。
图5示出了一种拉丝薄膜，经上述的制作方法制作形成，包括薄膜本体210，薄膜本体210的至少一个面上设有拉丝纹理220，拉丝纹理为模内注塑一次成型形成于薄膜本体上。该拉丝薄膜可用于形成笔记本面板、键盘及手机后盖的表面上的拉丝纹路，通过将该拉丝薄膜粘贴在需要粘贴的制品表面，获得具有拉丝纹理的表面。
经本发明提供的模具及制作方法制作的拉丝薄膜收缩均匀、尺寸稳定、变形小、精度高，拉丝纹理与薄膜本体为一体成型，产品几乎没有内应力；成型周期短，只需10～20s；拉丝薄膜的厚度为0.1～0.5mm。大大简化了生产过程，具有精度高、成本低、效率高的有点。
尽管结合优选实施方案具体展示和介绍了本发明，但所属领域的技术人员应该明白，在不脱离所述权利要求书所限定的本发明的精神和范围内，在形式上和细节上可以对本发明做出各种变化，均为本发明的保护范围。
Claims (6)
1.一种拉丝薄膜的制作方法，其特征在于，包括以下步骤：
施加锁模力于动模，动模芯运动至预设位置同定模芯合模形成型腔；
向所述型腔内注入熔融的塑料，增加锁模力压缩所述型腔内的塑料，所述塑料进入条纹槽中进而在薄膜上形成拉丝纹理；
冷却，取出拉丝薄膜；
其中，模具包括动模和定模，所述定模设有定模芯，所述动模设有同所述定模芯对应的动模芯，所述定模芯和动模芯之间为供拉丝薄膜成型的型腔，所述动模芯朝向定模芯的面为第一成型面，所述定模芯朝向动模芯的面为第二成型面，所述第一成型面和/或第二成型面开有若干条供形成拉丝纹理的条纹槽。
2.根据权利要求1所述的拉丝薄膜的制作方法，其特征在于，所述条纹槽的槽宽在0.1mm以内，深度在0.02 mm以内。
3.根据权利要求1所述的拉丝薄膜的制作方法，其特征在于，所述条纹槽为“V”形槽，且所述“V”形槽两内壁之间的角度为140度。
4.根据权利要求1所述的拉丝薄膜的制作方法，其特征在于，向所述型腔注入塑料的注胶口设于所述型腔的一端。
5.根据权利要求1所述的拉丝薄膜的制作方法，其特征在于，所述塑料为聚碳酸酯或聚对苯二甲酸乙二醇酯。
6.根据权利要求1所述的拉丝薄膜的制作方法，其特征在于，所述拉丝薄膜的成型周期为10～20 s。
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