CN111483153B - 塑料瓶连续生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种塑料瓶连续生产工艺，属于BFS设备塑料瓶生产技术领域。(1)管胚出料；(2)管胚初始封口；(3)瓶身成型及灌装：热熔管胚到达模具合模位后，模具合模：模具包括独立开合的头模和主模，主模合模，瓶身成型；头模处于开模状态，灌装管灌装药液；夹具开模上移；(4)瓶口封口；(5)管胚封口；(6)产品链成型；重复步骤(3)到步骤(6)，形成循环，实现塑料瓶连续生产。本发明实现了塑料瓶连续生产，灌装管设于管胚内，塑料瓶成型与灌装集成化完成，灌装始终处于密闭状态，塑料瓶成型过程中，管胚始终处于封口状态，能保持良好的无菌性，避免染菌风险。

Description

塑料瓶连续生产工艺
技术领域
本发明涉及一种塑料瓶连续生产工艺，属于BFS设备塑料瓶生产技术领域。
背景技术
常规间歇式BFS设备生产塑料瓶过程中包括挤出工位、灌装工位、冲切工位等多个工位，塑料瓶生产过程：首先，挤出工位挤出热熔塑料中空管胚至模具位置，模具合模制作塑料空瓶，然后由热切刀切断热熔塑料管胚；其次，由移模装置将成型有塑料空瓶的模具移动至灌装工位进行灌装，灌装后头模合模实现塑料瓶的封口；最后，将制成的带有废料的瓶卡移动至冲裁工位进行废料冲切。这种常规的塑料瓶生产过程中，为了满足塑料瓶制瓶、管胚切割等工艺需要在塑瓶上下封口预留足够的余边，而这些余边在废料冲切时都被冲裁掉，造成塑料的极大浪费。同时，由于塑料瓶在灌装前，需要在敞口状态下从挤出工位移动到灌装工位，存在染菌的风险。
常规的塑料瓶生产过程中，为了满足塑料瓶制瓶、管胚切割等工艺需要在塑瓶上下封口预留足够的余边，而这些余边在废料冲切时都被冲裁掉，造成塑料的极大浪费。同时，由于塑料瓶在灌装前，需要在敞口状态下从挤出工位移动到灌装工位，存在灌装液体染菌和不溶性微粒增加的风险。现有技术方案的制瓶也是先主模合模制成塑料瓶瓶身，然后移动到灌装工位进行灌装，再头模合模进行封口。
发明内容
本发明要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种塑料瓶连续生产工艺，实现了塑料瓶连续生产，灌装管设于管胚内，塑料瓶成型与灌装集成化完成，灌装始终处于密闭状态，塑料瓶成型过程中，管胚始终处于封口状态，能保持良好的无菌性，避免染菌风险。
本发明所述的塑料瓶连续生产工艺，包括以下步骤；
(1)管胚出料：挤出装置挤出热熔管胚，挤出装置中插装灌装管，灌装管伸入热熔管胚中；
(2)管胚初始封口：夹具合模对热熔管胚封口，并拉紧热熔管胚下移；
(3)瓶身成型及灌装：热熔管胚到达模具合模位后，模具合模：模具包括独立开合的头模和主模，主模合模，瓶身成型；头模处于开模状态，灌装管灌装药液；夹具开模上移；
(4)瓶口封口：灌装完成，头模合模，瓶口封口；
(5)管胚封口：夹具到达配合模具位，夹具合模对热熔管胚封口，并拉紧热熔管胚下移；
(6)产品链成型：模具和夹具共同下移到达模具开模位，模具开模上移，复位回到模具合模位；夹具夹紧热熔管胚继续下移；
重复步骤(3)到步骤(6)，形成循环，实现塑料瓶连续生产。
进一步优选地，所述的管胚为长圆形管胚或椭圆形管胚。
进一步优选地，所述的瓶身成型及灌装和瓶口封口，模具持续拉紧热熔管胚下移。
进一步优选地，所述的夹具包括一对可开合的头模夹具和一对可开合的主模夹具，头模夹具和主模夹具之间可容纳模具，头模夹具可与头模配合；主模夹具可与主模配合。
进一步优选地，管胚封口，夹具合模时，头模夹具与头模配合，主模夹具与主模配合，夹具合模后，夹具从模具两端夹紧管胚。
进一步优选地，还包括步骤产品链冲切：夹具或模具夹持热熔管胚下移，带动产品链下移，到达冲切位，冲切凹模压板和冲切凸模压板配合压紧配合挤压产品链，冲切凹模与冲切凸模配合冲切，冲切凸模冲切产品链得产品，并推送产品通过辅助滑道进入滑道。
进一步优选地，主模上设有定位成型装置，用于产品链的定位装置的成型；冲切凹模压板上开设冲切凹模定位装置，冲切凸模压板上开设冲切凸模定位装置，冲切凹模定位装置和冲切凸模定位装置分别与定位装置配合，对产品链定位。
进一步优选地，所述的滑道下方设有输送装置，输送装置包括输送带，输送带两侧设有护栏。护栏可以防止产品在输送过程中跌倒。
进一步优选地，灌装管内设有进液通道，瓶身成型后，进液通道灌装；还包括进气通道，进气通道套设于进液通道外部，或者进气通道与进液通道并列设于灌装管内；或者进气通道设于灌装管外部；进气通道持续对管胚内通入无菌洁净空气。
进一步优选地，进液通道头端设有待冷却灌装头，待冷却灌装头包括底座，贯穿底座从内到外顺次套装内管、中管和外管；内管与中管之间设有内夹套，中管与外管之间设有外夹套；底座上开设有冷却介质进口，冷却介质进口连通内夹套；底座上开设有冷却介质出口，冷却介质出口连通外夹套，对应外夹套，中管上开设连通孔，内夹套第二端和外夹套第二端封闭。
药液从内管中通入进行灌装；冷却介质从冷却介质进口持续流入内夹套内，通过连通孔进入外夹套，然后经冷却介质出口流出。冷却介质可以为水。冷却介质不断地在内夹套和外夹套中流动，依靠持续流动的冷却介质，将药液与外部隔离，起到对药液进行保温的目的，避免药液温度升高失效。
进一步优选地，所述的内夹套第二端和外夹套第二端通过堵头封闭。内夹套和外夹套端部不连通，冷却介质通过连通孔分散流通散热。
进一步优选地，所述的中管第二端、外管第二端、堵头和内管外壁通过焊接连接。
进一步优选地，所述的冷却介质进口连通内夹套第一端；冷却介质出口连通外夹套第一端。冷却介质在内夹套和外夹套内不断循环流动，能充分对灌装头冷却。
进一步优选地，所述的内管第一端伸出中管设置，内管第一端与底座配合设置，内管第一端与底座之间设有内管密封圈。内管密封圈确保内管与底座密封良好，避免冷却介质流入底座与内管缝隙中。
进一步优选地，所述的中管第一端伸出外管设置，中管第一端与底座配合设置，中管第一端与底座之间设有中管密封圈。中管密封圈确保中管与底座密封良好，避免冷却介质流入底座与中管缝隙中。
进一步优选地，所述的外管第一端与底座配合设置，外管第一端与底座之间设有外管密封圈。外管密封圈确保外管与底座密封良好，避免冷却介质流入底座与外管缝隙中。
进一步优选地，挤出装置包括长圆模头，包括内模，内模外设有外模，内模上部开设有进料口，进料口下方，内模和外模配合开设有环形容料槽，环形容料槽下方，内模与外模配合开设有环形压缩槽，内模和外模出料端配合设有长圆形出料口；内模外设有定位环，定位环用于对内模支撑与定位，定位环上均匀布置出料槽，对应定位环，贯穿外模设有内模调节螺丝。
物料从进料口进入，经环形容料槽，进入环形压缩槽，环形压缩槽对物料挤压，然后，经长圆形出料口得到截面为长圆形的管胚。
采用特殊的流道设计，从进料口开始分流，经过环形容料槽和环形压缩槽逐级压缩、均化，最终使流体从长圆形出料口流出，得到出料均匀的长圆管胚。一个管胚成型生成产品，能够充分利用物料，提高了材料利用率，提高了设备产能。
通过设置定位环，能够对内模起到支撑定位的作用，防止其因内部物料的作用而发生偏斜，从而导致长圆形出料口周边间隙发生变化，进而影响管胚壁厚。通过调整内模调节螺丝，对定位环进行调节，通过定位环对内模进行定位支撑，防止其发生偏斜。确保环形流道的物料均匀分布。环形流道是指物料从进料口进入后，从长圆形出料口成型管胚之前，物料所流经的环形流道。
进一步优选地，所述的定位环设于内模的环形压缩槽段，出料槽对应环形压缩槽布置。
进一步优选地，所述的外模的长圆形出料口所在面上向内倾斜开设调节槽，对应调节槽，贯穿外模设有外模调节螺丝。通过外模调节螺丝对外模施加力的作用，调节长圆形出料口的间隙，通过间隙的调整，改变长圆管胚的流速，通过流速的调节可以调整其偏斜程度，确保长圆模头最终出口的长圆管胚壁厚均匀。确保环形流道的物料均匀分布。
进一步优选地，所述的外模调节螺丝垂直调节槽布置。
进一步优选地，所述的进料口包括两个直孔进料通道。
进一步优选地，所述的内模为中空内模，灌装管穿装于内模中，灌装管穿出内模出料端设置。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1、本发明实现了塑料瓶连续生产，灌装管设于管胚内，塑料瓶成型与灌装集成化完成，灌装始终处于密闭状态，能保持良好的无菌性，避免染菌风险。通过设置固定设置的挤出装置，并且在挤出装置内部设置有灌装管，并且该灌装管在生产过程中处于固定状态，在灌装管需要灭菌时可以向上移动至挤出装置内；热熔管胚出料稳定均匀；在灌装系统需要灭菌时，可以将灌装管向上移动至挤出装置内进行灭菌。通过设置进气通道，持续对管胚内通入无菌的洁净空气，能够保持管胚内无菌状态，在成型、灌装、封口的过程中一直处于无菌的热熔塑料中空管胚内部，不会造成灌装液体染菌和不溶性微粒增加的风险。
2、灌装管的进气通道对热熔管胚中通入无菌洁净压缩空气，保证了热熔管胚始终处于鼓胀状态，避免由于热熔管胚塌陷收缩褶皱造成成型塑料瓶表面褶皱问题，同时进气通道也可以在塑料瓶瓶身成型时通入压缩气辅助瓶身吹瓶成型。
3、通过设置长圆模头，连续挤出的管胚为长圆形截面管胚，并且该热熔管胚始终受到夹具和模具的拉紧和对中作用，既保证了模具和夹具合模定位精度，又通过拉伸作用调节了管胚在长圆形截面内的壁厚均匀满足塑料瓶成型的要求。模具开模时，与其配合的头模夹具和主模夹具分别从夹具两端夹紧管胚，能够避免模具开模时损坏产品链。
4、通过设置相互配合的模具与夹具，模具可以上下移动一定位移，夹具可以上下移动一定位移，夹具与模具逻辑匹配合开模动作实现塑料瓶的成型、灌装、封口及产品链输送过程。
5、本发明所述工艺中生产的产品链为连续的产品与废料的组合链，没有间断；产品链上不需要预留管胚切割的余边，并且塑料瓶成型的模具上下余边在模具上下移动时可以重复定位，减少了余边的量，这样就节省了很大的塑料原料。
6、通过设置辅助滑道和滑道，冲切所得产品，在冲切凹模内的滑道结构，利用产品重力作用，自动整齐滑落到输送装置上的输送到预定区域，避免了人工搬运时产生污染和差错的风险。
7、所述的长圆模头，采用特殊的流道设计，从进料口开始分流，经过逐级压缩、均化，最终使流体从长圆形出料口流出，得到出料均匀的长圆管胚。一个管胚成型生成产品，能够充分利用物料，提高了材料利用率，提高了设备产能。通过设置定位环，通过调整内模调节螺丝，对定位环进行调节，能够对内模起到支撑定位的作用，防止其因内部物料的作用而发生偏斜，从而导致长圆形出料口周边间隙发生变化，进而影响管胚壁厚。通过外模调节螺丝对外模施加力的作用，调节长圆形出料口的间隙，通过间隙的调整，改变长圆管胚的流速，通过流速的调节可以调整其偏斜程度，确保长圆模头最终出口的长圆管胚壁厚均匀。
8、所述的待冷却灌装头，通过设置套装的内管、中管和外管，形成完整的套管设计，在灌装管外部形成内夹套和外夹套，通过在内夹套和外夹套中通入持续流动的冷却介质，依靠冷却介质将药液与外部隔离，从而起到对药液进行保温的目的，避免药液温度升高失效。通过设置连通孔，通过小孔，既能均匀排水，又能通过小孔设计，保证冷却介质完全充满夹套。灌装管作为内管，在灌装管外部加冷却介质，冷却介质可以选用水，创造性地通过小孔进行排水，冷却效果更均匀有效。
附图说明
图1是本发明所述工艺的第一阶段状态示意图，示出了管胚出料状态，进气通道向管胚内通入无菌洁净空气；
图2是图1的左视图，
图3是本发明所述的第二阶段状态示意图，示出了工艺初始夹具合模状态，夹具合模，夹具夹持拉紧管胚下移；
图4是本发明所述的第三阶段状态示意图，示出了模具和管胚均到达模具合模位状态，夹具夹持拉紧管胚下移；
图5是本发明所述的第四阶段状态示意图，示出了模具合模状态，主模合模，头模处于开模状态，灌装管灌装，模具夹持拉紧管胚下移；夹具开模，夹具上移；
图6是本发明所述的第五阶段状态示意图，示出了夹具到达配合模具位状态，模具夹持拉紧管胚下移；
图7是本发明所述的第六阶段状态示意图，示出了头模合模状态，头模合模，模具夹持拉紧管胚下移；
图8是本发明所述的第七阶段状态示意图，示出了夹具合模状态，夹具合模，夹具和模具共同夹持拉紧管胚下移；
图9是本发明所述的第八阶段状态示意图，示出了模具到达模具开模位状态，模具开模，模具上移，夹具夹持拉紧管胚下移；
图10是本发明所述的第九阶段状态示意图，示出了模具和管胚均到达模具合模位状态，夹具夹持拉紧管胚下移；
图11是本发明所述的第十阶段状态示意图，示出了模具合模状态，主模合模，头模处于开模状态，灌装管灌装，模具夹持拉紧管胚下移；夹具开模，夹具上移；
图12是本发明所述的第十一阶段状态示意图，示出了夹具到达配合模具位状态，模具夹持拉紧管胚下移；
图13是本发明所述的第十二阶段状态示意图，示出了头模合模状态，头模合模，模具夹持拉紧管胚下移；
图14是本发明所述的第十三阶段状态示意图，示出了夹具合模状态，夹具合模，夹具和模具共同夹持拉紧管胚下移；
图15是本发明所述的长圆模头结构示意图，
图16是图15中I-I剖视结构示意图，
图17是本发明所述的带冷却灌装头结构示意图，
图18是图17中J处放大结构示意图，
图19是图17中K处放大结构示意图。
图中：1、挤出装置2、灌装管3、夹具4、模具5、产品链6、冲切装置7、输送装置；
101、管胚；
201、进气通道 202、进液通道；
301、头模夹具 302、主模夹具 303、配合模具位；
401、头模 402、主模 403、定位成型装置 404、模具合模位 405、模具开模位；
501、产品 502、定位装置 503、废料；
601、冲切凹模压板 602、冲切凸模压板 603、冲切凹模 604、冲切凸模 605、冲切凹模定位装置 606、冲切凸模定位装置 607、辅助滑道 608、滑道；
701、输送带 702、护栏。
1.1、外模 1.2、内模 1.3、定位环 1.4、内模调节螺丝 1.5、外模调节螺丝 1.6、长圆形出料口 1.7、进料口 1.8、环形容料槽 1.9、环形压缩槽 1.10、调节槽。
2.1、底座 2.2、外管 2.3、中管 2.4、内管 2.5、堵头 2.6、外夹套 2.7、内夹套2.8、连通孔 2.9、冷却介质进口 2.10、内管密封圈 2.11、药液进口 2.12、冷却介质出口2.13、中管密封圈 2.14、外管密封圈。
图1和图3-图14中：箭头A表示管胚移动方向。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案作进一步进行清楚、完整地描述：
实施例1
如图1-图19所示，本发明所述的塑料瓶连续生产工艺，包括以下步骤；
(1)管胚出料：挤出装置1挤出热熔管胚101，挤出装置1中插装灌装管2，灌装管2伸入热熔管胚中；灌装管2可以并排布置多个，如图1-图2所示；
灌装管2内设有进液通道202和进气通道201，进液通道202是在塑料瓶瓶身成型后给塑料瓶内灌装液体；进气管道201持续向热熔管胚中通入洁净空气，从而使热熔管胚处于鼓胀状态，保证热熔管胚不会由于塌陷而在成型的塑料瓶表面产生褶皱。
(2)管胚初始封口：夹具3合模对热熔管胚封口，并拉紧热熔管胚下移；如图3所示；
(3)瓶身成型及灌装：模具4合模：模具包括独立开合的头模401和主模402，头模401和主模402可以安装在共同的轨道上，同步上下移动，头模和主模在竖向上垂直距离不变，保证合模后，能够成型完整的塑料瓶；头模和主模在横向移动上相互独立，即头模401开合与主模开合相互独立，互不干扰；
热熔管胚到达模具合模位404后，主模402合模，瓶身成型；头模401处于开模状态，灌装管2灌装药液；同时拉紧热熔管胚下移，夹具3开模上移；如图4、图5、图10和图11所示；
(4)瓶口封口：头模401合模，瓶口封口；如图7和图13所示；
(5)管胚封口：夹具3到达配合模具位303，夹具3合模对热熔管胚封口，并拉紧热熔管胚下移；如图6、图8、图12和图14所示；
(6)产品链成型：模具4和夹具3共同下移到达模具开模位405，模具4开模上移，复位回到模具合模位；夹具3夹紧热熔管胚继续下移；夹具合模夹持状态下，模具开模，能够避免模具开模对产品链损坏，提高产品合格率。如图9所示。重复步骤(3)到步骤(6)，形成循环，实现塑料瓶连续生产。
瓶身成型及灌装和瓶口封口，模具持续拉紧热熔管胚下移。
所述管胚在生产过程中始终被夹具和模具夹持并拉紧下移，夹持是为了保证塑料瓶合模成型的稳定性和定位精度，拉紧是为了调节热熔管胚的壁厚均匀且满足塑料瓶成型的要求。并拉紧管胚使其处于拉紧状态，保证了合模精度，避免成型模具开模时造成热熔管胚及产品链拉伸变形，在开模后返回时跨越成型模具移动；在生产过程中是通过模具和夹具的逻辑开合和上下移动实现塑料瓶的连续式生产。
其中：
管胚可以为长圆形管胚或椭圆形管胚，管胚中并列布置多个灌装管。
所述的夹具3包括一对可开合的头模夹具301和一对可开合的主模夹具302，头模夹具301和主模夹具302之间可容纳模具，头模夹具301可与头模401配合；主模夹具302可与主模402配合。
管胚封口，夹具合模时，头模夹具与头模配合，主模夹具与主模配合，夹具合模后，夹具从模具两端夹紧管胚。
还包括步骤(6)产品链冲切：夹具3或模具4夹持热熔管胚下移，带动产品链5下移，到达冲切位，冲切位设置有冲切装置6，冲切装置6包含冲切凹模压板601和冲切凸模压板602，用于产品链废料冲切时的压紧；冲切凹模压板601上设有冲切凹模603，冲切凸模压板上设有冲切凸模604。冲切凹模603内设置有便于冲切下来的产品滑落的辅助滑道607和滑道608。
冲切凹模压板601和冲切凸模压板602配合压紧配合挤压产品链5，冲切凹模603与冲切凸模604配合冲切，冲切凸模604冲切产品链5得产品501，并推送产品501通过辅助滑道607进入滑道608。冲切后废料503落下，可以设置收集箱收集。
主模402上设有定位成型装置403，用于产品链5的定位装置502的成型；冲切凹模压板601上开设冲切凹模定位装置605，冲切凸模压板602上开设冲切凸模定位装置606，冲切凹模定位装置605和冲切凸模定位装置606分别与定位装置502配合，对产品链5定位。
成型的产品链5包括产品501、定位装置502和废料503。灌装管可以并列设置多个，同时灌装多个塑料瓶，多个塑料瓶并列成型为一个产品链，所有产品链在冲切前均连接在一起。
在冲切装置的下方设置有产品输送装置7，滑道608下方设有输送装置7，输送装置7包括输送带701，输送带701两侧设有护栏702，设置的护栏702防止产品在输送过程中跌倒，输送带701便于将从滑道滑下来的产品输送到包装工位。
灌装管2内设有进液通道202，瓶身成型后，进液通道202灌装；还包括进气通道201，进气通道201套设与进液通道202外部，或者进气通道201与进液通道202并列设于灌装管2内；或者进气通道201设于灌装管2外部；进气通道201持续对管胚101内通入无菌洁净空气。
进液通道202头端设有待冷却灌装头，待冷却灌装头包括底座2.1，贯穿底座从内到外顺次套装内管2.4、中管2.3和外管2.2；内管2.4与中管2.3之间设有内夹套2.7，中管2.3与外管2.2之间设有外夹套2.6；底座2.1上开设有冷却介质进口2.9，冷却介质进口2.9连通内夹套2.7；底座2.1上开设有冷却介质出口2.12，冷却介质出口2.12连通外夹套2.6，对应外夹套2.6，中管2.3上开设连通孔2.8，内夹套2.7第二端和外夹套2.6第二端封闭。
内夹套2.7第二端和外夹套2.6第二端通过堵头2.5封闭。中管2.3第二端、外管2.2第二端、堵头2.5和内管2.4外壁通过焊接连接。
中管2.3位于底座2.1一端为第一端；外管位于底座2.1一端为第一端，中管第二端、外管第二端、堵头2.5和内管2.4焊接在一起组成一个整体，内夹套第二端和外夹套第二端相互之间不能连通。
冷却介质进口2.9连通内夹套2.7第一端；冷却介质出口2.12连通外夹套2.6第一端。
内管2.4第一端伸出中管2.3设置，内管2.4第一端与底座2.1配合设置，内管2.4第一端与底座2.1之间设有内管密封圈2.10。
中管2.3第一端伸出外管2.2设置，中管2.3第一端与底座2.1配合设置，中管1第一端与底座2.1之间设有中管密封圈2.32.12.3。
外管2.2第一端与底座2.1配合设置，外管2.2第一端与底座2.1之间设有外管密封圈2.42.12.4。
内管密封圈、中管密封圈和外管密封圈均是用于密封的密封圈。
密封圈：密封圈是由一个或几个零件组成的环形罩，固定在轴承的一个套圈或垫圈上并与另一套圈或垫圈接触或形成窄的间隙，防止防护液体漏出及外物侵入。
药液通过内管2.4的药液进口2.11进入，然后灌装到容器中，在内管2.4的外部设置中管2.3，中管2.3整个管道上设置多个连通孔2.8，连通孔2.8可以均匀布置，中管2.3与内管2.4间的缝隙为内夹套2.7；冷却介质从冷却介质进口2.9进入到中管2.3和内管2.4间的内夹套2.7中，冷却介质最终会充满内夹套2.7，内夹套2.7的冷却介质能将内管2.4中的药液完全与外界隔离起来，起到对药液进行保温的作用。外管2.2与中管2.3间的缝隙为外夹套2.6，冷却介质从内夹套2.7通过连通孔2.8进入外夹套2.6，之后从冷却介质出口2.12流出。冷却介质不断地在内夹套和外夹套中流动，对灌装头冷却，避免灌装头温度升高，避免药液温度升高失效。
外管2.2通过外管密封圈2.14与底座2.1进行密封；中管2.3通过中管密封圈2.13与底座2.1进行密封；内管2.4通过内管密封圈2.10与底座2.1进行密封，防止冷却介质泄露到外面。
冷却介质可以采用水；冷却介质也可以采用气体；冷却介质也可以采用油。
如图15-图16所示，挤出装置1包括长圆模头，长圆模头包括内模1.2，内模1.2外设有外模1.1，内模1.2上部开设有进料口1.7，进料口可以包括两个直孔进料通道；进料口1.7下方，内模1.2和外模1.1配合开设有环形容料槽1.8，环形容料槽1.8下方，内模1.2与外模1.1配合开设有环形压缩槽1.9，内模1.2和外模1.1出料端配合设有长圆形出料口1.6；内模1.2外设有定位环1.3，定位环1.3用于对内模1.2支撑与定位，定位环1.3上均匀布置出料槽，对应定位环1.3，贯穿外模1.1设有内模调节螺丝1.4。
定位环3设于内模2的环形压缩槽段，出料槽对应环形压缩槽9布置。定位环可以环绕内模设置；定位环也可以分块设置，均布于内模外周。
外模1.1的长圆形出料口1.6所在面上向内倾斜开设调节槽1.10，对应调节槽1.10，贯穿外模1.1设有外模调节螺丝1.5。
进料口通道往下一级分流时，即环形容料槽和环形压缩槽，可以采用孔结构、缝隙结构或不规则形状的下料口；物料从环形容料槽流入环形压缩槽得到进一步压缩。
外模调节螺丝1.5可以垂直调节槽1.10布置。
管胚：通过挤出模头连续生产出的中空物料。
经过熔融塑化的物料通过螺杆进入到进料口1.7，进料口1.7由两个直孔进料通道组成。物料经过进料口1.7后进入环形容料槽1.8，再经过环形压缩槽1.9，最后从长圆形出料口1.6流出，形成长圆管胚，长圆管胚：从具有长圆形出料口的模头中生产出的长圆形的中空物料。
为了保证长圆模头最终出口的长圆管胚壁厚均匀，管胚竖直无偏斜，需要对内模1.2增加定位环1.3进行定位支撑，防止其因内部物料的作用而发生偏斜，从而导致长圆形出料口1.6周边间隙发生变化，进而影响管胚壁厚。可以调整内模调节螺丝1.4，对定位环1.3进行调节，通过定位环1.3对内模1.2进行定位支撑，防止其发生偏斜。
为了保证长圆模头最终出口的长圆管胚壁厚均匀，需要对外模1.1进行调节，目的是通过外模调节螺丝1.5对外模1施加力的作用，调节长圆形出料口1.6的间隙，通过间隙的调整，改变长圆管胚的流速，通过流速的调节可以调整其偏斜程度。
内模1.2为中空内模，灌装管2穿装于内模1.2中，灌装管2穿出内模1.2出料端设置。进气通道可以设于中空内模中。
本发明中对结构的方向以及相对位置关系的描述，如前后左右上下的描述，不构成对本发明的限制，仅为描述方便。

Claims (8)

1.一种塑料瓶连续生产工艺，其特征在于，包括以下步骤；
（1）管胚出料：挤出装置（1）挤出热熔管胚，挤出装置中插装灌装管（2），灌装管（2）伸入热熔管胚中；
（2）管胚初始封口：夹具（3）合模对热熔管胚封口，并拉紧热熔管胚下移；
（3）瓶身成型及灌装：热熔管胚到达模具合模位后，模具（4）合模：模具包括独立开合的头模（401）和主模（402），主模（402）合模，瓶身成型；头模（401）处于开模状态，灌装管（2）灌装药液；夹具（3）开模上移；
（4）瓶口封口：灌装完成，头模（401）合模，瓶口封口；
（5）管胚封口：夹具（3）到达配合模具位，夹具（3）合模对热熔管胚封口，并拉紧热熔管胚下移；
（6）产品链成型：模具（4）和夹具（3）共同下移到达模具开模位，模具（4）开模上移，复位回到模具合模位；夹具（3）夹紧热熔管胚继续下移；
重复步骤（3）到步骤（6），形成循环，实现塑料瓶连续生产；
灌装管（2）内设有进液通道（202），瓶身成型后，进液通道（202）灌装；还包括进气通道（201），进气通道（201）套设于进液通道（202）外部，或者进气通道（201）与进液通道（202）并列设于灌装管（2）内；或者进气通道（201）设于灌装管（2）外部；进气通道（201）持续对管胚（101）内通入无菌洁净空气；
进液通道（202）头端设有待冷却灌装头，待冷却灌装头包括底座（2.1），贯穿底座从内到外顺次套装内管（2.4）、中管（2.3）和外管（2.2）；内管（2.4）与中管（2.3）之间设有内夹套（2.7），中管（2.3）与外管（2.2）之间设有外夹套（2.6）； 底座（2.1）上开设有冷却介质进口（2.9），冷却介质进口（2.9）连通内夹套（2.7）；底座（2.1）上开设有冷却介质出口（2.12），冷却介质出口（2.12）连通外夹套（2.6），对应外夹套（2.6），中管（2.3）上开设连通孔（2.8），内夹套（2.7）第二端和外夹套（2.6）第二端封闭；
药液通过内管（2.4）的药液进口（2.11）进入，然后灌装到容器中；
中管（2.3）与内管（2.4）间的缝隙为内夹套2.7；冷却介质从冷却介质进口（2.9）进入到中管（2.3）和内管（2.4）间的内夹套（2.7）中，冷却介质最终会充满内夹套2.7，内夹套（2.7）的冷却介质能将内管（2.4）中的药液完全与外界隔离起来，起到对药液进行保温的作用；外管2.2与中管2.3间的缝隙为外夹套2.6，冷却介质从内夹套（2.7）通过连通孔（2.8）进入外夹套（2.6），之后从冷却介质出口（2.12）流出，冷却介质不断地在内夹套和外夹套中流动，对灌装头冷却，避免灌装头温度升高，避免药液温度升高失效。
2.根据权利要求1所述的塑料瓶连续生产工艺，其特征在于，管胚（101）为长圆形管胚或椭圆形管胚。
3.根据权利要求1所述的塑料瓶连续生产工艺，其特征在于，瓶身成型及灌装和瓶口封口，模具持续拉紧热熔管胚下移。
4.根据权利要求1所述的塑料瓶连续生产工艺，其特征在于，夹具（3）包括一对可开合的头模夹具（301）和一对可开合的主模夹具（302），头模夹具（301）和主模夹具（302）之间可容纳模具，头模夹具（301）可与头模（401）配合；主模夹具（302）可与主模（402）配合。
5.根据权利要求4所述的塑料瓶连续生产工艺，其特征在于，管胚封口，夹具（3）合模时，头模夹具（301）与头模（401）配合，主模夹具（302）与主模（402）配合，夹具（3）合模后，夹具（3）从模具（4）两端夹紧管胚。
6.根据权利要求1-5任一项所述的塑料瓶连续生产工艺，其特征在于，还包括步骤（6）产品链冲切：夹具（3）或模具（4）夹持热熔管胚下移，带动产品链（5）下移，到达冲切位，冲切凹模压板（601）和冲切凸模压板（602）配合压紧配合挤压产品链（5），冲切凹模（603）与冲切凸模（604）配合冲切，冲切凸模（604）冲切产品链（5）得产品（501），并推送产品（501）通过辅助滑道（607）进入滑道（608）。
7.根据权利要求6所述的塑料瓶连续生产工艺，其特征在于，主模（402）上设有定位成型装置（403），用于产品链（5）的定位装置（502）的成型；冲切凹模压板（601）上开设冲切凹模定位装置（605），冲切凸模压板（602）上开设冲切凸模定位装置（606），冲切凹模定位装置（605）和冲切凸模定位装置（606）分别与定位装置（502）配合，对产品链（5）定位。
8.根据权利要求1-5任一项所述的塑料瓶连续生产工艺，其特征在于，挤出装置（1）包括长圆模头，包括内模（1.2），内模（1.2）外设有外模（1.1），内模（1.2）上部开设有进料口（1.7），进料口（1.7）下方，内模（1.2）和外模（1.1）配合开设有环形容料槽（1.8），环形容料槽（1.8）下方，内模（1.2）与外模（1.1）配合开设有环形压缩槽（1.9），内模（1.2）和外模（1.1）出料端配合设有长圆形出料口（1.6）；内模（1.2）外设有定位环（1.3），定位环（1.3）用于对内模（1.2）支撑与定位，定位环（1.3）上均匀布置出料槽，对应定位环（1.3），贯穿外模（1.1）设有内模调节螺丝（1.4）。
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