CN204136350U - 复杂汽车部件双色注塑模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种复杂汽车部件双色注塑模具，其特征在于，其包括成型定模、第一成型动模及第二成型动模；所述第一成型动模及第二成型动模分别与第一色物料管及第二色物料管相对应；所述成型定模的腔体内设有发热间隔片，该发热间隔片由成型定模的外侧插入其腔体内，且移动式设置。本实用新型通过设置腔内可移动的发热隔离片，使所述成型定模的腔体被隔分为与第一成型动模及第二成型动模相对应的双腔，实现第一色物料及第二色物料同时注塑、成型，达到一次注塑成型的效果，避免双色分型面批锋现象的产生，大幅提高了产品质量，使双色注塑产品合格率达到99.5％以上。

Description

复杂汽车部件双色注塑模具

技术领域

本实用新型涉及注塑模具技术，具体涉及复杂汽车部件双色注塑模具。 

背景技术

随着我国汽车行业的快速发展，也带动了汽车模具技术的快速发展，汽车模具及产品有着巨大的市场，这也是由于汽车制造中的成品中需要大量的汽车零部件来保证。在现今的汽车车身零件、发动机产品等主要方面高端零部件我们主要还是进口，模具装备是汽车制造中的重要部分，但我国的精密模具的制造能力及产品制造技术累积不足。也就造成了高档轿车的汽车零部件模具几乎都是进口产品的现象。 

从汽车的心脏发电机的缸体压铸到汽车车身复杂塑胶件，每一个工序都是要求比较高的。为了减轻重量及降低结构复杂性，铝合金等轻金属，以及双料注塑部件在汽车上的应用将会越来越多，汽车轻量化、新型材料成形模具、多工位级进模具均是推进汽车自主品牌的发展的保障。 

目前，大型复杂汽车注塑部件的双色注塑工艺，一般都是采用的二次注塑形式，又称单模双射形式，包括旋转式、移动式等。传统复杂汽车部件双色注塑方式，有一个特点便是，要先进行一次注塑后，第一色产品定型，在进行第二色注塑，形成双色产品。这样便会导致许多问题出现，首先第一色产品在定型后会产生收缩、扭曲等变形情况，导致在第二次注塑时产生间隙，在分型面上形成批锋；其次是，第一色产品已经定型，再进行第二色产品注塑，两者之间的融合可能会出现不充分的情况，影响双色产品的品质。 

这种情况在使用软、硬两种硬度不同的塑胶材料进行注塑时，因为变形等原因而导致的软硬胶(即双色料)分型面的批锋现象更为严重，往往会造成85％以上的不良品，严重影响了产品质量。 

因此，研发一种适合于大型复杂汽车部件等产品的双色注塑的工艺及专用模具，就变得极为迫切。 

实用新型内容

针对现有技术的上述不足，本实用新型的目的在于，提供一种可避免分型面产生批锋的复杂汽车部件双色注塑模具。 

本实用新型为实现上述目的所采用的技术方案是： 

一种复杂汽车部件双色注塑模具，其特征在于，其包括成型定模、第一成型动模及第二成型动模；所述第一成型动模及第二成型动模分别与第一色物料管及第二色物料管相对应；所述成型定模的腔体内设有发热间隔片，该发热间隔片由成型定模的外侧插入其腔体内，且移动式设置。 

进一步，所述发热间隔片与伸缩机构相连接。所述发热间隔片为金属构件，其内部设有电热发热片。 

进一步，所述发热间隔片为双层发热结构，其包括与第一成型动模相对应的第一发热层，及与第二成型动模相对应的第二发热层。 

进一步，所述发热间隔片的第一发热层及第二发热层之间设有隔热层。 

采用上述模具的复杂汽车部件双色注塑方法，其包括以下步骤： 

1)设置成型定模、第一成型动模及第二成型动模；所述第一成型动模及第二成型动模分别与第一色物料管及第二色物料管相对应；于成型定模的腔体内设置发热间隔片，该发热间隔片由成型定模的外侧插入其腔体内，且移动式设置，当发热间隔片抽离时，所述成型定模的腔体成为贯通的单腔，当发热间隔片推进时，所述成型定模的腔体被隔分为与第一成型动模及第二成型动模相对应的双腔； 

2)成型定模与第一成型动模及第二成型动模相合模，推进发热间隔片，使成型定模的腔体被隔分为与第一成型动模及第二成型动模相对应的双腔；第一色物料管及第二色物料管同时将第一色物料及第二色物料注入型腔内； 

3)抽离发热间隔片，使成型定模的腔体成为贯通的单腔，与此同时，腔内的第一色物料及第二色物料相融合，形成复杂汽车部件双色注塑产品。 

进一步，步骤3)中，还包括如下步骤：发热间隔片抽离后，第一色物料管及第二色物料管同时定量补注第一色物料及第二色物料，使之填补发热间隔片抽离后形成的空间。 

进一步，步骤2)中，其还包括如下步骤：调节发热间隔片的温度至第 一色物料的注塑温度与第二色物料的注塑温度之间。 

进一步，步骤1)中，所述发热间隔片为双层发热结构，其包括与第一成型动模相对应的第一发热层，及与第二成型动模相对应的第二发热层。步骤2)中，其还包括如下步骤：调节发热间隔片的第一发热层至第一色物料的注塑温度，调节发热间隔片的第二发热层至第二色物料的注塑温度。 

本实用新型的优点在于：本实用新型提供的汽车部件双色注塑模具，通过设置腔内可移动的发热隔离片，使所述成型定模的腔体被隔分为与第一成型动模及第二成型动模相对应的双腔，实现第一色物料及第二色物料同时注塑、成型，达到一次注塑成型的效果，避免双色分型面批锋现象的产生，大幅提高了产品质量，使双色注塑产品合格率达到99.5％以上。 

本实用新型能够适用于大型复杂汽车注塑部件，如格栅、保险杠、双色隐蔽件等产品，也可以应用于其他电子、电器等复杂注塑产品的制造。 

下面结合附图与具体实施方式，对本实用新型进一步说明。 

附图说明

图1为本实用新型实施例的正视剖视结构示意图； 

图2图1的俯视剖视结构示意图； 

图3为发热间隔片抽离前的正视剖视结构示意图； 

图4为图3的俯视剖视结构示意图； 

图5为发热间隔片抽离后的正视剖视结构示意图； 

图6为图5的俯视剖视结构示意图； 

图7为发热间隔片的剖视结构示意图； 

图中：1.成型定模；2.第一成型动模；3.第二成型动模；4.第一色物料管；5.第二色物料管；6.发热间隔片；7.第一发热层；8.第二发热层；9.隔热层。 

具体实施方式

参见图1至图7，本实施例提供的复杂汽车部件双色注塑模具，其包括成型定模1、第一成型动模2及第二成型动模3；所述第一成型动模2及第二成型动模3分别与第一色物料管4及第二色物料管5相对应；所述成型定模 1的腔体内设有发热间隔片6，该发热间隔片6由成型定模1的外侧插入其腔体内，且移动式设置。 

所述发热间隔片6与伸缩机构相连接；所述发热间隔片6为金属构件，其内部设有电热发热片。所述发热间隔片6为双层发热结构，其包括与第一成型动模2相对应的第一发热层7，及与第二成型动模3相对应的第二发热层8。所述发热间隔片6的第一发热层7及第二发热层8之间设有隔热层9。 

采用上述模具的复杂汽车部件双色注塑方法，其包括以下步骤： 

1)设置成型定模1、第一成型动模2及第二成型动模3；所述第一成型动模2及第二成型动模3分别与第一色物料管4及第二色物料管5相对应；于成型定模的腔体内设置发热间隔片6，该发热间隔片6由成型定模1的外侧插入其腔体内，且为移动式设置，当发热间隔片6抽离时，所述成型定模1的腔体成为贯通的单腔，当发热间隔片6推进时，所述成型定模1的腔体被隔分为与第一成型动模2及第二成型动模3相对应的双腔；所述发热间隔片6为双层发热结构，其包括与第一成型动模2相对应的第一发热层7，及与第二成型动模3相对应的第二发热层8； 

2)成型定模1与第一成型动模2及第二成型动模3相合模，推进发热间隔片6，使成型定模1的腔体被隔分为与第一成型动模2及第二成型动模3相对应的双腔；调节发热间隔片6的第一发热层7至第一色物料的注塑温度，调节发热间隔片6的第二发热层8至第二色物料的注塑温度；第一色物料管4及第二色物料管5同时将第一色物料及第二色物料注入型腔内； 

发热间隔片6采用双层发热结构，第一发热层7对应第一成型动模2，注塑时其温度与第一成型动模2腔内的物料注塑温度匹配；同理，第二发热层8对应第二成型动模3，注塑时其温度与第一成型动模2腔内的物料注塑温度匹配，以适应两种物料注塑时的温差； 

3)抽离发热间隔片6，使成型定模1的腔体成为贯通的单腔；发热间隔片6抽离后，第一色物料管4及第二色物料管5同时定量补注第一色物料及第二色物料，使之填补发热间隔片6抽离后形成的空间；与此同时，腔内的第一色物料及第二色物料相融合，形成复杂汽车部件双色注塑产品，同时避 免了双色物料分型面产生批锋。 

本实用新型并不限于上述实施方式，采用与本实用新型上述实施例相同或近似的结构，而得到的其他复杂汽车部件双色注塑模具，均在本实用新型的保护范围之内。 

Claims (5)

1.一种复杂汽车部件双色注塑模具，其特征在于，其包括成型定模、第一成型动模及第二成型动模；所述第一成型动模及第二成型动模分别与第一色物料管及第二色物料管相对应；所述成型定模的腔体内设有发热间隔片，该发热间隔片由成型定模的外侧插入其腔体内，且移动式设置。 

2.根据权利要求1所述的复杂汽车部件双色注塑模具，其特征在于，所述发热间隔片为金属构件，其内部设有电热发热片。 

3.根据权利要求1所述的复杂汽车部件双色注塑模具，其特征在于，所述发热间隔片为双层发热结构，其包括与第一成型动模相对应的第一发热层，及与第二成型动模相对应的第二发热层。 

4.根据权利要求3所述的复杂汽车部件双色注塑模具，其特征在于，所述发热间隔片的第一发热层及第二发热层之间设有隔热层。 

5.根据权利要求1所述的复杂汽车部件双色注塑模具，其特征在于，所述发热间隔片与伸缩机构相连接。