JPH01101117A - 発泡成形品の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は、オートバイ等の座席あるいはアームレスト
等の自動車用内装材のように、柔らかいプラスチック表
皮と、硬いプラスチック基板によって発泡体を包囲して
なる発泡成形品の製造方法に関する。

（従来の技術） たとえば第５図に示すオートバイの座席１０のように、
柔らかいプラスチック表皮１２と硬いプラスチック基板
１４によって発泡体１６を包囲してなる発泡成形品（座
席）の製造は、従来主として次のような方法で行なわれ
ている。

まず表皮１２、基板１４及び発泡体１６を以下の如く各
々別個に成形する。即ち表皮１２については、軟質塩化
ビニル樹脂シート等を高周波ウエルダーにより溶着し所
望の形状に付形、あるいはブロー成形等によって所定形
状に成形する。基板１４については、ポリプロピレン等
の硬質プラスチックを射出成形等により所定形状に成形
する。また発泡体１６については、軟質ウレタンフオー
ム原料のような発泡原料を発泡型のキャビティ内に注入
して、キャビティ形状に発泡成形する。

次いで、基板１４に発泡体１６を載置して表皮１２によ
り該発泡体１６を覆い、そしてその表皮１２端末を挟ん
でモール１８を基板１４端末に嵌着するか、あるいは該
表皮端末を基板１４端末にタッカ−止めして、表皮１２
と発泡体１６と基板１４とを一体にする。

（発明が解決しようとする問題点） しかしながら、前記方法は次のような問題点がある。

■表皮と発泡体と基板を別個に成形するため、成形条件
のバラツキ等によって表皮と発泡体と基板の寸法に狂い
を生じ易く、表皮を発泡体に被せた際に表皮にシワを生
じ易い問題がある。また表皮を発泡体に正確に被せるの
が難しく、一定品質の製品を得がたい問題もある。■表
皮、基板、発泡体を別個に成形して、それらを組み立て
るものであるため、多くの作業が必要であり、工程が長
くなる問題がある。■モール、タッカ−針のような端末
処理部材及びモールの嵌着あるいはタフカー止めのよう
な端末処理作業が必要であり、端末処理費用が嵩むのみ
ならず、端末処理作業者の技能、熟練等により仕上げが
バラツク問題がある。

そこでこの発明は、前記製造方法にふける作業上及び成
形品外観上並びに製造費用上の問題点を解決しようとす
るものである。

（問題点を解決するための手段） この発明は、柔らかいプラスチック表皮と、硬いプラス
チック基板によって発泡体を包囲してなる発泡成形品の
製造方法であって、表皮を構成する軟らかいプラスチッ
クシートと、基板を構成する硬いプラスチックシートを
溶融状態の下、所定型面形状の割型で挾み、該両シート
間に圧搾空気を吹き込み両シートを型面に密着させて型
面形状からなる中空成形体を形成し、その後中空成形体
内に発泡原料を注入して発泡させ、発泡体を形成するこ
とを特徴とするものである。

（作用） 所定型面形状からなる割型で挾まれた溶融状態の軟らか
いプラスチックシートと硬いプラスチックシートは、両
シート間に吹き込まれた圧搾空気により外方へ膨み、型
面に密着して型面形状に付形されて表皮と基板になる。

同時に、割型による挟着部で表皮と基板は溶着して中空
成形体になる。

その後中空成形体内に発泡原料が注入され、該発泡原料
が発泡して中空成形体内を満たし発泡体になる。それと
同時に発泡原料の接着性により前記発泡体が中空成形体
内面に接着し、所望の発泡成形品になる。

（実施例） 以下実施例に基づきこの発明を説明する。

第１図ないし第４図はオートバイの座席の製造工程を示
す断面図である。

２０．２２は割型で、座席形状の型面２４．２６を一有
する。この割型２０．２２は、吹込成形と発泡成形の兼
用型とするのが好ましいが、別型としてもよい。

なお別型とする場合には、第１図及び第２図において用
いる吹込成形型と、第３図で用いる発泡成形型の２つが
必要となる。

その割型２０．２２を第１図の如く開いた状態として、
軟質塩化ビニル樹脂等の軟らかいプラスチックシート２
８と、ポリプロピレン等の硬いプラスチックシート３０
を押出機（図示せず）から平行に割型２０．２２間に押
し出す。この押出されたシート２８．３０は溶融状態に
あり、通常シートパリソンと称されている。

次いでその両シート２８．３０間に空気吹込管３２を配
置した状態で第２図の如く割型２０．２２を閉じて両シ
ート２８．３０を割型２０．２２で挟み、前記空気吹込
管３２から両シート２８．３０間に圧搾空気を吹き込み
吹込成形（ブロー成形）を行なう。それによって両シー
ト２８．３０は外方へ膨んで型面に密着し、型面形状に
付形されて表皮２８ａと基板３０ａになる。

また両シート２８．３０は割型２０．２２によって挟着
された部分で溶着するため、前記表皮２８ａと基板３０
ａは挟着部で一体化して中空成形体３１となる。

なお、あらかじめ割型２２に座席取付用のボルト、ナツ
ト等を装置して前記両シート２８．３０の吹込成形を行
なえば、中空成形体３１の成形と同時に取付用のボルト
等を中空成形体３１に設けることができ、極めて都合が
よい。

前記中空成形体３１が冷却硬化した後、空気吹込管に代
えて第３図の如く原料注入装置３６を中空成形体３１内
に挿入し、原料注入装置３６から軟質ウレタンフオーム
原料等の発泡原料３８を中空成形体内３１に注入する。

その発泡原料３８は、発泡して中空成形体３１内を満た
し発泡体を形成する。またその発泡体は、発泡時におけ
る発泡原料の接着性により中空成形体３１即ち表皮２８
ａと基板３０ａの内面に接着し、表皮２８ａ及び基板３
０ａと接着一体化した発泡成形品となる。そして、発泡
反応終了後発泡成形品を脱型し、必要に応じて外周をト
リミングし空気孔４１を設ければ、第４図の如く表皮２
８ａと基板３０ａによって発泡体４０が包囲されたオー
トバイ座席４２が得られる。

なおオートバイ座席を例に挙げてこの発明を説明したが
、アームレスト等の他の発泡成形品についても前記説明
と同様にしてその製造を行なうことができる。

（発明の効果） この発明は、表皮を構成する軟らかいプラスチックシー
トと、基板を構成する硬いプラスチックシートを溶融状
態の下刻型で挾んで吹込成形により表皮と基板からなる
中空成形体を形成し、その中空成形体内に発泡原料を注
入して発泡体を発泡成形することにより、表皮と基板に
よって発泡体が包囲された発泡成形品を製造するもので
ある。

従って、表皮と基板が一つの型で同時に成形されるため
表皮等の寸法に狂いを生じることがなく、しかもその表
皮と基板からなる中空成形体内に発泡原料を注入して発
泡体を形成するため、中空成形体内に隙を残すことなく
発泡体を形成することができるので、表皮にシワを生じ
ることがない。

また、表皮と発泡体と基板の位置関係が常に一定となる
ため、従来の如く表皮の被着不良を生じることがなく一
定品質の製品を得ることができる。

一方製造作業においては、表皮と基板を同時に成形し、
それに続いて発泡体を成形するため、従来のような表皮
、発泡体及び基板の組み立て作業が不要であり、かつ製
品端末において表皮と基板が溶着しているためモールの
嵌着等からなる端末処理が不要であり極めて作業が簡略
となる。しかも一つの型で表皮、基板及び発泡体を成形
することもできるため、表皮、基板等の移し替え作業等
を省くことができ、これによっても作業を簡略にできる
。

更にモール等の端末処理部材を不要にでき、かつ一つの
型で表皮、基材及び発泡体を成形することもできるため
製造費用を低減することもできる。

【図面の簡単な説明】

第１図ないし第４図はこの発明の１例における製造工程
を示す断面図、第５図は従来の製造方法により得られた
オートバイ座席の断面図である。 ２０．２２　　割型、２８　　軟らかいプラスチックシ
ート、３０　　硬いプラスチックシー）　、２８　ａ−
表皮、３０ａ　　基板、４０　　発泡体 特許出願人　　井上エムチーピー株式会社第１　図　　
　　　　第２図

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 柔らかいプラスチック表皮と、硬いプラスチック基板に
   よって発泡体を包囲してなる発泡成形品の製造方法であ
   って、表皮を構成する軟らかいプラスチックシートと、
   基板を構成する硬いプラスチックシートを溶融状態の下
   、所定型面形状の割型で挟み、該両シート間に圧搾空気
   を吹き込み両シートを型面に密着させて型面形状からな
   る中空成形体を形成し、その後該中空成形体内に発泡原
   料を注入して発泡させ、発泡体を形成することを特徴と
   する発泡成形品の製造方法。