JPH06328550A - 複合成形体及びその製造方法 - Google Patents
複合成形体及びその製造方法Info
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- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【目的】ステ−、芯材層及び外装材層間の接着力が強化
された複合成形体及びその複合成形体を容易に、効率よ
く製造する方法を提供する。 【構成】成形用金型６内のパリソンａ内に挿入した用役
パイプ２よりエア−を吹き込んで中空成形体５を形成す
る。次いで、この中空成形体５が冷却固化する前に中空
成形体５内に発泡樹脂粒子ｂを充填し、用役パイプ２よ
りスチ−ムを吹き込んで発泡樹脂粒子ｂを加熱融着させ
て発泡成形体４を形成して複合成形体１を成形する。そ
の後、用役パイプ２を複合成形体１内に残存させた状態
で冷却固化し、複合成形体１を成形用金型６より離型す
る。
された複合成形体及びその複合成形体を容易に、効率よ
く製造する方法を提供する。 【構成】成形用金型６内のパリソンａ内に挿入した用役
パイプ２よりエア−を吹き込んで中空成形体５を形成す
る。次いで、この中空成形体５が冷却固化する前に中空
成形体５内に発泡樹脂粒子ｂを充填し、用役パイプ２よ
りスチ−ムを吹き込んで発泡樹脂粒子ｂを加熱融着させ
て発泡成形体４を形成して複合成形体１を成形する。そ
の後、用役パイプ２を複合成形体１内に残存させた状態
で冷却固化し、複合成形体１を成形用金型６より離型す
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ヘッドレスト、サンバ
イザ−、ア−ムレスト等の車両用合成樹脂成形品に適用
できる複合成形体及びその製造方法に関するものであ
る。
イザ−、ア−ムレスト等の車両用合成樹脂成形品に適用
できる複合成形体及びその製造方法に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】ヘッドレスト、サンバイザ−、ア−ムレ
スト等の車両用合成樹脂成形品は、発泡成形体よりなる
芯材層の表面を非発泡樹脂製の外装材層により被覆して
なる複合成形体であり、この複合成形体を補強するため
に、又、車両の所定部位に装着するために、複合成形体
内にはステ−が挿入されている。
スト等の車両用合成樹脂成形品は、発泡成形体よりなる
芯材層の表面を非発泡樹脂製の外装材層により被覆して
なる複合成形体であり、この複合成形体を補強するため
に、又、車両の所定部位に装着するために、複合成形体
内にはステ−が挿入されている。
【０００３】従来、このような複合成形体を製造する方
法として、ステ−を成形用金型内に挿入させた状態で非
発泡樹脂をブロ−成形して外装材層を形成し、ステ−と
外装材層とを一体化させた後、ブロ−成形時に形成され
る孔よりウレタン等の発泡樹脂を注入して発泡成形体よ
りなる芯材層を形成する方法や、特開平２−１４４２２
３号に開示される如く、ステ−を成形用金型内に挿入さ
せた状態でウレタン等の発泡樹脂を注入して発泡成形体
よりなる芯材層を形成し、ステ−と芯材層とを一体化さ
せた後、その芯材層に非発泡樹脂製の外装材層を被覆す
る方法が知られている。
法として、ステ−を成形用金型内に挿入させた状態で非
発泡樹脂をブロ−成形して外装材層を形成し、ステ−と
外装材層とを一体化させた後、ブロ−成形時に形成され
る孔よりウレタン等の発泡樹脂を注入して発泡成形体よ
りなる芯材層を形成する方法や、特開平２−１４４２２
３号に開示される如く、ステ−を成形用金型内に挿入さ
せた状態でウレタン等の発泡樹脂を注入して発泡成形体
よりなる芯材層を形成し、ステ−と芯材層とを一体化さ
せた後、その芯材層に非発泡樹脂製の外装材層を被覆す
る方法が知られている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】従来技術のうち、前者
の方法では、ステ−と芯材層との接着力が弱いため、ブ
ロ−成形して外装材層を形成する前にステ−表面に予め
接着剤を塗布しておく必要があり、成形作業に手間がか
かった。又、予め形成した外装材層内にウレタン等の発
泡樹脂を注入して発泡成形させる際、発泡圧により外装
材層が変形する虞れもあり、発泡圧を抑制するための別
の型が必要になるという問題点があった。
の方法では、ステ−と芯材層との接着力が弱いため、ブ
ロ−成形して外装材層を形成する前にステ−表面に予め
接着剤を塗布しておく必要があり、成形作業に手間がか
かった。又、予め形成した外装材層内にウレタン等の発
泡樹脂を注入して発泡成形させる際、発泡圧により外装
材層が変形する虞れもあり、発泡圧を抑制するための別
の型が必要になるという問題点があった。
【０００５】一方、後者の方法では、ステ−、芯材層及
び外装材層間の接着力が弱いため、比較的短期のうちに
ステ−、芯材層、外装材層の境界面が剥離して、複合成
形体内に隙間が生じ、走行中に車両用合成樹脂成形品が
振動するという問題点があった。
び外装材層間の接着力が弱いため、比較的短期のうちに
ステ−、芯材層、外装材層の境界面が剥離して、複合成
形体内に隙間が生じ、走行中に車両用合成樹脂成形品が
振動するという問題点があった。
【０００６】本発明は、かかる従来の問題点を解決する
ために為されたものであり、その目的とするところは、
ステ−、芯材層及び外装材層間の接着力が強化された複
合成形体及びその複合成形体を容易に、効率よく製造す
る方法を提供することにある。
ために為されたものであり、その目的とするところは、
ステ−、芯材層及び外装材層間の接着力が強化された複
合成形体及びその複合成形体を容易に、効率よく製造す
る方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明の複合成形体は、中空成形体よりなる外装材
層内に発泡成形体よりなる芯材層を形成した複合成形体
において、複合成形体成形時に使用した用役パイプを複
合成形体内に残存させて一体化させたことを特徴とする
ものである。
に、本発明の複合成形体は、中空成形体よりなる外装材
層内に発泡成形体よりなる芯材層を形成した複合成形体
において、複合成形体成形時に使用した用役パイプを複
合成形体内に残存させて一体化させたことを特徴とする
ものである。
【０００８】すなわち、複合成形体製造後には用役パイ
プにステ−としての役割を具有させるものであり、この
用役パイプ周壁には複数のスリット孔を穿設してある。
プにステ−としての役割を具有させるものであり、この
用役パイプ周壁には複数のスリット孔を穿設してある。
【０００９】又、本発明の複合成形体の製造方法は、ブ
ロ−成形により中空成形体を形成する時には、この用役
パイプのスリット孔よりパリソン内にエア−を吹き込む
とともに、発泡成形体を形成する時には、この用役パイ
プ又は別に挿入した他の用役パイプのスリット孔より中
空成形体内にスチ−ムを吹き込み、かつ、複合成形体成
形後には、少なくとも前記用役パイプの一つを複合成形
体内に残存させることを特徴とするものである。
ロ−成形により中空成形体を形成する時には、この用役
パイプのスリット孔よりパリソン内にエア−を吹き込む
とともに、発泡成形体を形成する時には、この用役パイ
プ又は別に挿入した他の用役パイプのスリット孔より中
空成形体内にスチ−ムを吹き込み、かつ、複合成形体成
形後には、少なくとも前記用役パイプの一つを複合成形
体内に残存させることを特徴とするものである。
【００１０】さらに、外装材層に柔軟性を付与するた
め、中空成形体の材料として熱可塑性エラストマ−樹脂
を使用するのが好ましい。
め、中空成形体の材料として熱可塑性エラストマ−樹脂
を使用するのが好ましい。
【００１１】
【作用】中空成形体の冷却固化前に発泡成形体を形成す
ることにより、両者の境界部分が十分熱溶着されるか
ら、芯材層と外装材層とは強固に結合される。一方、発
泡成形時において発泡樹脂粒子の発泡圧により用役パイ
プのスリット孔に発泡樹脂粒子が食い込むから、ステ−
となる用役パイプと芯材層とは強固に結合される。
ることにより、両者の境界部分が十分熱溶着されるか
ら、芯材層と外装材層とは強固に結合される。一方、発
泡成形時において発泡樹脂粒子の発泡圧により用役パイ
プのスリット孔に発泡樹脂粒子が食い込むから、ステ−
となる用役パイプと芯材層とは強固に結合される。
【００１２】ブロ−成形時に使用した成形用金型をその
まま発泡成形時にも使用し、この成形用金型により発泡
圧を抑制するから、特に別の成形用金型を使用する必要
がないとともに、成形工程も簡略化できる。
まま発泡成形時にも使用し、この成形用金型により発泡
圧を抑制するから、特に別の成形用金型を使用する必要
がないとともに、成形工程も簡略化できる。
【００１３】中空成形体の材料として熱可塑性エラスト
マ−樹脂を使用することにより、外装材層に柔軟性を付
与することができるから、車両用合成樹脂成形品の使い
心地を良好にできる。
マ−樹脂を使用することにより、外装材層に柔軟性を付
与することができるから、車両用合成樹脂成形品の使い
心地を良好にできる。
【００１４】
【実施例】次に、本発明を自動車のヘッドレストの製造
に適用した場合について、図面を参照しつつ説明する。
に適用した場合について、図面を参照しつつ説明する。
【００１５】図１（Ａ）は、本発明の複合成形体をヘッ
ドレストに適用した一例を示す外観斜視図であり、この
ヘッドレスト１には吹き込みパイプの挿入孔跡は残存せ
ず、発泡樹脂粒子の充填フィ−ダ−の挿入孔跡のみ残存
する。
ドレストに適用した一例を示す外観斜視図であり、この
ヘッドレスト１には吹き込みパイプの挿入孔跡は残存せ
ず、発泡樹脂粒子の充填フィ−ダ−の挿入孔跡のみ残存
する。
【００１６】図２は、複合成形体に一体化される用役パ
イプ２の一実施例を示す外観斜視図であり、この用役パ
イプ２には幅０．５〜２．０ｍｍ、長さ５〜１００ｍｍ
程度のスリット孔３を長さ方向に所定間隔で、円周方向
に数カ所穿設してある。用役パイプ２の材料としては、
一般的には鉄が使用されるが、芯材層又は外装材層の材
料である熱可塑性樹脂と同一材料を使用すれば、再生利
用が容易にできることとなる。
イプ２の一実施例を示す外観斜視図であり、この用役パ
イプ２には幅０．５〜２．０ｍｍ、長さ５〜１００ｍｍ
程度のスリット孔３を長さ方向に所定間隔で、円周方向
に数カ所穿設してある。用役パイプ２の材料としては、
一般的には鉄が使用されるが、芯材層又は外装材層の材
料である熱可塑性樹脂と同一材料を使用すれば、再生利
用が容易にできることとなる。
【００１７】なお、本実施例においてはスリット孔３を
形成したが、本発明の趣旨に反しない限りにおいて、丸
孔その他如何なる形状の孔を形成してもよい。
形成したが、本発明の趣旨に反しない限りにおいて、丸
孔その他如何なる形状の孔を形成してもよい。
【００１８】図１（Ｂ）は、ヘッドレストの縦断面図で
あり、発泡樹脂粒子は完全に融着して発泡成形体である
芯材層４となっており、図では省略したが、発泡成形時
の発泡圧により発泡樹脂粒子は１〜３ｍｍ程度用役パイ
プ２のスリット孔３に食い込むから、用役パイプ２と芯
材層４とは強固に結合される。又、ブロ−成形時の余熱
が残っている間に発泡成形体４を成形するために、中空
成形体である外装材層５は熱溶着によって発泡成形体で
ある芯材層４と強固に結合される。
あり、発泡樹脂粒子は完全に融着して発泡成形体である
芯材層４となっており、図では省略したが、発泡成形時
の発泡圧により発泡樹脂粒子は１〜３ｍｍ程度用役パイ
プ２のスリット孔３に食い込むから、用役パイプ２と芯
材層４とは強固に結合される。又、ブロ−成形時の余熱
が残っている間に発泡成形体４を成形するために、中空
成形体である外装材層５は熱溶着によって発泡成形体で
ある芯材層４と強固に結合される。
【００１９】なお、外装材層５、芯材層４の材料となる
熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレ
ン、ポリスチレン、ポリエチレン・スチレン共重合樹
脂、熱可塑性エラストマ−等を使用することができる。
熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレ
ン、ポリスチレン、ポリエチレン・スチレン共重合樹
脂、熱可塑性エラストマ−等を使用することができる。
【００２０】次に、本発明の複合成形体を製造する際に
使用される製造装置について説明する。図３乃至図５
は、本発明の複合成形体の製造装置の概略断面図であ
る。
使用される製造装置について説明する。図３乃至図５
は、本発明の複合成形体の製造装置の概略断面図であ
る。
【００２１】成形用金型６の上方にはパリソン押出機７
が配置され、このパリソン押出機７内において非発泡樹
脂を加熱、溶融させ、パリソンａとして成形用金型６に
供給するようになっている。
が配置され、このパリソン押出機７内において非発泡樹
脂を加熱、溶融させ、パリソンａとして成形用金型６に
供給するようになっている。
【００２２】成形用金型６の下方には用役パイプ２と充
填フィ−ダ−８が配置され、それら下端部は昇降自在と
した取付台９に充填フィ−ダ−８を中央に配して固定さ
れている。取付台９は、その脚部１０に昇降装置１１を
装着する等して昇降自在とし、用役パイプ２及び充填フ
ィ−ダ−８を成形用金型６内に出入可能としてある。昇
降装置１１としては、ラック・ピニオン駆動機構、サ−
ボモ−タ駆動機構、エア−又は油圧シリンダ駆動機構等
を採用することができる。
填フィ−ダ−８が配置され、それら下端部は昇降自在と
した取付台９に充填フィ−ダ−８を中央に配して固定さ
れている。取付台９は、その脚部１０に昇降装置１１を
装着する等して昇降自在とし、用役パイプ２及び充填フ
ィ−ダ−８を成形用金型６内に出入可能としてある。昇
降装置１１としては、ラック・ピニオン駆動機構、サ−
ボモ−タ駆動機構、エア−又は油圧シリンダ駆動機構等
を採用することができる。
【００２３】又、取付台９を上昇させた時、成形用金型
６内全体に均一にエア−等を吹き込むことができるよう
に、用役パイプ２は成形用金型６内にある程度深く進入
した状態、充填フィ−ダ−８は成形用金型６内壁面に近
接するか、やや突出した状態となるよう、用役パイプ２
の長さと充填フィ−ダ−８の長さとには差を設けてあ
る。
６内全体に均一にエア−等を吹き込むことができるよう
に、用役パイプ２は成形用金型６内にある程度深く進入
した状態、充填フィ−ダ−８は成形用金型６内壁面に近
接するか、やや突出した状態となるよう、用役パイプ２
の長さと充填フィ−ダ−８の長さとには差を設けてあ
る。
【００２４】図３においては、用役パイプ２の上端部を
屈曲、連続させて一本化した例を示したが、別個独立の
２本の用役パイプを用いてもよい。又、大型製品を成形
する場合には、別個独立の用役パイプを複数本用いるよ
うにしてもよい。用役パイプ２としては、発泡樹脂粒子
の径より小さい管径を有する先端を開放状としたパイプ
や、周面に発泡樹脂粒子の径より小さいスリット孔３を
複数穿設したパイプ等が用いられる。
屈曲、連続させて一本化した例を示したが、別個独立の
２本の用役パイプを用いてもよい。又、大型製品を成形
する場合には、別個独立の用役パイプを複数本用いるよ
うにしてもよい。用役パイプ２としては、発泡樹脂粒子
の径より小さい管径を有する先端を開放状としたパイプ
や、周面に発泡樹脂粒子の径より小さいスリット孔３を
複数穿設したパイプ等が用いられる。
【００２５】用役パイプ２は、ブロ−成形時には、パリ
ソンａ内へのエア−の吹き込み、発泡成形時には、発泡
樹脂粒子充填前又は充填中における中空成形体内のエア
−の吸引、発泡樹脂粒子を加熱するスチ−ムの供給及び
スチ−ム供給中の排気、及び冷却時におけるエア−の真
空吸引等の役割を兼用するものである。
ソンａ内へのエア−の吹き込み、発泡成形時には、発泡
樹脂粒子充填前又は充填中における中空成形体内のエア
−の吸引、発泡樹脂粒子を加熱するスチ−ムの供給及び
スチ−ム供給中の排気、及び冷却時におけるエア−の真
空吸引等の役割を兼用するものである。
【００２６】本実施例においては、エア−供給源１２は
減圧弁１３、エア−パイプ１４、バルブ１５を介して、
スチ−ム供給源１６はバルブ１７を介して、バキュ−ム
装置１８はバルブ１９を介して用役パイプ２の下端部に
連結されている。又、用役パイプ２の下端部にはバルブ
２０を有するドレンパイプ２１も連結されている。但
し、これらの配管構成は、成形品の用途、形状等に対応
して種々構成のものを採用することができる。
減圧弁１３、エア−パイプ１４、バルブ１５を介して、
スチ−ム供給源１６はバルブ１７を介して、バキュ−ム
装置１８はバルブ１９を介して用役パイプ２の下端部に
連結されている。又、用役パイプ２の下端部にはバルブ
２０を有するドレンパイプ２１も連結されている。但
し、これらの配管構成は、成形品の用途、形状等に対応
して種々構成のものを採用することができる。
【００２７】充填フィ−ダ−８は、その樹脂粒子導入口
２２には、可撓性パイプ２３を介して樹脂粒子ホッパ−
２４が連結してあり、この樹脂粒子ホッパ−２４には、
発泡樹脂粒子ｂの充填を効果的に行うための加圧装置２
５が付設され、又、そのエア−インジェクタ−口２６に
は、前記エア−供給源１２が連結してある。又、充填フ
ィ−ダ−８には、樹脂粒子導入口２２とエア−インジェ
クタ−口２６を開閉するピストン式バルブ２７が摺動自
在に嵌挿されている。
２２には、可撓性パイプ２３を介して樹脂粒子ホッパ−
２４が連結してあり、この樹脂粒子ホッパ−２４には、
発泡樹脂粒子ｂの充填を効果的に行うための加圧装置２
５が付設され、又、そのエア−インジェクタ−口２６に
は、前記エア−供給源１２が連結してある。又、充填フ
ィ−ダ−８には、樹脂粒子導入口２２とエア−インジェ
クタ−口２６を開閉するピストン式バルブ２７が摺動自
在に嵌挿されている。
【００２８】上記のような製造装置を使用して、本発明
の複合成形体を製造する方法について、図３乃至図５を
参照しつつ説明する。
の複合成形体を製造する方法について、図３乃至図５を
参照しつつ説明する。
【００２９】先ず、図３に示すように、用役パイプ２の
下端部を取付台９の用役パイプ設定穴２８に固定した
後、成形用金型６の上方に配置したパリソン押出機７か
ら加熱溶融したパリソンａ（例えば、ポリプロピレン系
樹脂では１８０〜２２０℃、ポリエチレン系樹脂では１
６０〜２００℃）を開いた成形用金型６内に押出し供給
する。この時、成形用金型６は４０〜８０℃に保持され
ている。
下端部を取付台９の用役パイプ設定穴２８に固定した
後、成形用金型６の上方に配置したパリソン押出機７か
ら加熱溶融したパリソンａ（例えば、ポリプロピレン系
樹脂では１８０〜２２０℃、ポリエチレン系樹脂では１
６０〜２００℃）を開いた成形用金型６内に押出し供給
する。この時、成形用金型６は４０〜８０℃に保持され
ている。
【００３０】成形用金型６へのパリソンａの供給後又は
供給前に取付台９を上昇させて、パリソンａ内に充填フ
ィ−ダ−８及び用役パイプ２を挿入する。パリソンａの
供給が終了した時点で成形用金型６を閉じ、パリソンａ
を密閉する。
供給前に取付台９を上昇させて、パリソンａ内に充填フ
ィ−ダ−８及び用役パイプ２を挿入する。パリソンａの
供給が終了した時点で成形用金型６を閉じ、パリソンａ
を密閉する。
【００３１】そして、エア−パイプ１４，１４の各バル
ブ１５，１５を開き、エア−供給源１２から減圧弁１３
を介して圧力２〜７ｋｇ／ｃｍ2 （ゲ−ジ圧）のエア−
を、用役パイプ２より１０〜２０秒間パリソンａ内へ吹
き込んで、パリソンａをブロ−成形して中空成形体５を
成形する。
ブ１５，１５を開き、エア−供給源１２から減圧弁１３
を介して圧力２〜７ｋｇ／ｃｍ2 （ゲ−ジ圧）のエア−
を、用役パイプ２より１０〜２０秒間パリソンａ内へ吹
き込んで、パリソンａをブロ−成形して中空成形体５を
成形する。
【００３２】次いで、図４に示すように、エア−パイプ
１４，１４の各バルブ１５，１５を閉じ、中空成形体５
の冷却途中でピストン式バルブ２７を開き、エア−供給
源１２よりエア−をエア−インジェクタ−口２６に供給
し、発泡樹脂粒子ｂをエア−により圧送して樹脂粒子導
入口２２を介して中空成形体５内に充填する。
１４，１４の各バルブ１５，１５を閉じ、中空成形体５
の冷却途中でピストン式バルブ２７を開き、エア−供給
源１２よりエア−をエア−インジェクタ−口２６に供給
し、発泡樹脂粒子ｂをエア−により圧送して樹脂粒子導
入口２２を介して中空成形体５内に充填する。
【００３３】発泡樹脂粒子ｂの中空成形体５内への充填
前及び充填中に、バキュ−ム装置１８，１８に通じる各
バルブ１９，１９を開き、用役パイプ２より中空成形体
５内のエア−を吸引する。この時の吸引圧は、３００〜
７６０ｍｍＨｇにすることが好ましい。
前及び充填中に、バキュ−ム装置１８，１８に通じる各
バルブ１９，１９を開き、用役パイプ２より中空成形体
５内のエア−を吸引する。この時の吸引圧は、３００〜
７６０ｍｍＨｇにすることが好ましい。
【００３４】又、発泡樹脂粒子ｂの充填効率を向上させ
るために、樹脂粒子ホッパ−２４に付設した加圧装置２
５を用いて、圧力０．５〜３ｋｇ／ｃｍ2 （ゲ−ジ
圧）、好ましくは１．０〜１．２ｋｇ／ｃｍ2 に加圧し
つつ充填してもよいし、中空成形体５内を吸引し、その
吸引力で発泡樹脂粒子ｂを中空成形体５内へ充填しても
よい。
るために、樹脂粒子ホッパ−２４に付設した加圧装置２
５を用いて、圧力０．５〜３ｋｇ／ｃｍ2 （ゲ−ジ
圧）、好ましくは１．０〜１．２ｋｇ／ｃｍ2 に加圧し
つつ充填してもよいし、中空成形体５内を吸引し、その
吸引力で発泡樹脂粒子ｂを中空成形体５内へ充填しても
よい。
【００３５】中空成形体５内を吸引する時に、中空成形
体５の冷却程度又は大きさ、形状等によっては中空成形
体５が内側に窪み易くなるが、この場合には、図示しな
いが、通常形成されている成形用金型６内壁面に連通す
る排気孔から真空吸引することにより中空成形体５を成
形用金型６内壁面に引き付けるとよい。
体５の冷却程度又は大きさ、形状等によっては中空成形
体５が内側に窪み易くなるが、この場合には、図示しな
いが、通常形成されている成形用金型６内壁面に連通す
る排気孔から真空吸引することにより中空成形体５を成
形用金型６内壁面に引き付けるとよい。
【００３６】上記成形方法において、発泡樹脂粒子ｂ同
士の融着効率を高めるために、予め加圧された中空成形
体５内へ発泡樹脂粒子ｂを圧縮した状態で充填する、い
わゆる圧縮充填方法を採用してもよく、この方法は、発
泡樹脂粒子ｂがポリオレフィン系の場合に特に有効であ
る。
士の融着効率を高めるために、予め加圧された中空成形
体５内へ発泡樹脂粒子ｂを圧縮した状態で充填する、い
わゆる圧縮充填方法を採用してもよく、この方法は、発
泡樹脂粒子ｂがポリオレフィン系の場合に特に有効であ
る。
【００３７】圧縮充填方法としては、例えば、エア−パ
イプ１４よりエア−を中空成形体５内に供給しつつ、ド
レンパイプ２１に接続してあるバルブ２０を開閉して、
中空成形体５内が一定加圧状態となるように圧力調整を
行った後、樹脂粒子ホッパ−２４に付設した加圧装置２
５を中空成形体５内の圧力より多少高い圧力、例えば
０．１〜３ｋｇ／ｃｍ2 （ゲ−ジ圧）、に設定して、発
泡樹脂粒子ｂを圧縮しながら中空成形体５内と圧力差を
設けて充填する方法が挙げられる。
イプ１４よりエア−を中空成形体５内に供給しつつ、ド
レンパイプ２１に接続してあるバルブ２０を開閉して、
中空成形体５内が一定加圧状態となるように圧力調整を
行った後、樹脂粒子ホッパ−２４に付設した加圧装置２
５を中空成形体５内の圧力より多少高い圧力、例えば
０．１〜３ｋｇ／ｃｍ2 （ゲ−ジ圧）、に設定して、発
泡樹脂粒子ｂを圧縮しながら中空成形体５内と圧力差を
設けて充填する方法が挙げられる。
【００３８】次いで、各バルブを閉じ、スチ−ム供給源
１６，１６の各バルブ１７，１７を開き、充填された発
泡樹脂粒子ｂ間に０．１〜１．２ｋｇ／ｃｍ2 （ゲ−ジ
圧）、好ましくは０．８〜１．０ｋｇ／ｃｍ2 、１１５
〜１２０℃のスチ−ムを用役パイプ２より２〜２０秒間
吹き込む。その結果、予備発泡されている発泡樹脂粒子
ｂは、さらに発泡して互いに融着し発泡成形体４が成形
される。
１６，１６の各バルブ１７，１７を開き、充填された発
泡樹脂粒子ｂ間に０．１〜１．２ｋｇ／ｃｍ2 （ゲ−ジ
圧）、好ましくは０．８〜１．０ｋｇ／ｃｍ2 、１１５
〜１２０℃のスチ−ムを用役パイプ２より２〜２０秒間
吹き込む。その結果、予備発泡されている発泡樹脂粒子
ｂは、さらに発泡して互いに融着し発泡成形体４が成形
される。
【００３９】この時、用役パイプ２の一方の下端部から
スチ−ムを供給し、他方の下端部は大気に開放するか又
は吸引することにより、充填された発泡樹脂粒子ｂ間で
のスチ−ムの流通を円滑にしてもよい。又、複合成形体
の形状によっては、用役パイプ２を一定時間毎に交互に
バキュ−ム装置１８とスチ−ム供給源１６に連通するよ
うにしてもよい。
スチ−ムを供給し、他方の下端部は大気に開放するか又
は吸引することにより、充填された発泡樹脂粒子ｂ間で
のスチ−ムの流通を円滑にしてもよい。又、複合成形体
の形状によっては、用役パイプ２を一定時間毎に交互に
バキュ−ム装置１８とスチ−ム供給源１６に連通するよ
うにしてもよい。
【００４０】その後、成形された複合成形体１を冷却す
る。冷却方法としては、従来の成形用金型６から冷却す
るのに加え、用役パイプ２からバキュ−ム装置１８，１
８により吸引して凝縮水を吸い出してもよい。
る。冷却方法としては、従来の成形用金型６から冷却す
るのに加え、用役パイプ２からバキュ−ム装置１８，１
８により吸引して凝縮水を吸い出してもよい。
【００４１】最後に、図５に示すように、取付台９を下
降させて充填フィ−ダ−８を成形用金型６より離反させ
るが、用役パイプ２は用役パイプ設定穴２８より抜け
て、複合成形体１内に残る。そして、成形用金型６を開
き、用役パイプ２を挿入した複合成形体であるヘッドレ
スト１を取り出す。
降させて充填フィ−ダ−８を成形用金型６より離反させ
るが、用役パイプ２は用役パイプ設定穴２８より抜け
て、複合成形体１内に残る。そして、成形用金型６を開
き、用役パイプ２を挿入した複合成形体であるヘッドレ
スト１を取り出す。
【００４２】
【発明の効果】本発明は、中空成形体の冷却固化前に発
泡成形体を形成することにより、両者の境界部分が十分
熱溶着されるから、芯材層と外装材層とは強固に結合さ
れる。一方、発泡成形時において発泡樹脂粒子の発泡圧
により用役パイプのスリット孔に発泡成形体が食い込む
から、ステ−となる用役パイプと芯材層とは強固に結合
される。
泡成形体を形成することにより、両者の境界部分が十分
熱溶着されるから、芯材層と外装材層とは強固に結合さ
れる。一方、発泡成形時において発泡樹脂粒子の発泡圧
により用役パイプのスリット孔に発泡成形体が食い込む
から、ステ−となる用役パイプと芯材層とは強固に結合
される。
【００４３】又、ブロ−成形時に使用した成形用金型を
そのまま発泡成形時にも使用し、この成形用金型により
発泡圧を抑制するから、特に別の成形用金型を使用する
必要がないとともに、二成形工程を一工程に簡略化でき
る。従って、成形装置も簡単化するとともに、設備費も
低額で済み、ひいては複合成形体の生産コストを安価と
することができる。
そのまま発泡成形時にも使用し、この成形用金型により
発泡圧を抑制するから、特に別の成形用金型を使用する
必要がないとともに、二成形工程を一工程に簡略化でき
る。従って、成形装置も簡単化するとともに、設備費も
低額で済み、ひいては複合成形体の生産コストを安価と
することができる。
【００４４】さらに、中空成形体の材料として熱可塑性
エラストマ−樹脂を使用することにより、外装材層に柔
軟性を付与することができるから、車両用合成樹脂成形
品の使い心地を良好にできる。
エラストマ−樹脂を使用することにより、外装材層に柔
軟性を付与することができるから、車両用合成樹脂成形
品の使い心地を良好にできる。
【図１】本発明の複合成形体をヘッドレストに適用した
場合の（Ａ）はヘッドレストの外観斜視図であり、
（Ｂ）は同・縦断面図である。
場合の（Ａ）はヘッドレストの外観斜視図であり、
（Ｂ）は同・縦断面図である。
【図２】複合成形体に一体化される用役パイプの一実施
例を示す外観斜視図である。
例を示す外観斜視図である。
【図３】複合成形体の製造装置の概略断面図であり、ブ
ロ−成形時の状態を示す図である。
ロ−成形時の状態を示す図である。
【図４】同・発泡成形時の状態を示す図である。
【図５】同・取付台下降時の状態を示す図である。
【符号の説明】 １…複合成形体 ２…用役パイプ ３…スリット孔 ４…芯材層 ５…外装材層 ６…成形用金型 ａ…パリソン ｂ…発泡樹脂粒子
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 31:58 4Ｆ (72)発明者 服部 一秀 三重県四日市市川尻町1000番地 三菱油化 バーディッシェ株式会社内 (72)発明者 山路 弘行 三重県四日市市川尻町1000番地 三菱油化 バーディッシェ株式会社内
Claims (3)
- 【請求項１】 中空成形体よりなる外装材層内に発泡成
形体よりなる芯材層を形成した複合成形体において、複
合成形体成形時に使用した用役パイプを複合成形体内に
残存させて一体化させたことを特徴とする複合成形体。 - 【請求項２】 前記中空成形体よりなる外装材層は、熱
可塑性エラストマ−よりなることを特徴とする請求項１
記載の複合成形体。 - 【請求項３】 成形用金型内に垂下したパリソン内に用
役パイプを挿入し、この用役パイプよりエア−を吹き込
んで中空成形体を形成し、次いで、この中空成形体が冷
却固化する前に中空成形体内に発泡樹脂粒子を充填し、
前記用役パイプ又は別に挿入した他の用役パイプよりス
チ−ムを吹き込んで発泡樹脂粒子を加熱融着させて発泡
成形体を形成して複合成形体を成形し、その後、少なく
とも前記用役パイプの一つを複合成形体内に残存させた
状態で冷却固化し、複合成形体を成形用金型より離型す
ることを特徴とする複合成形体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5118751A JP2932454B2 (ja) | 1993-05-20 | 1993-05-20 | 複合成形体及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5118751A JP2932454B2 (ja) | 1993-05-20 | 1993-05-20 | 複合成形体及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06328550A true JPH06328550A (ja) | 1994-11-29 |
| JP2932454B2 JP2932454B2 (ja) | 1999-08-09 |
Family
ID=14744159
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5118751A Expired - Lifetime JP2932454B2 (ja) | 1993-05-20 | 1993-05-20 | 複合成形体及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2932454B2 (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1149676A1 (en) * | 1999-10-12 | 2001-10-31 | Namba Press Works Co., Ltd. | Filled article |
| EP1219399A1 (en) * | 2000-05-26 | 2002-07-03 | Namba Press Works Co., Ltd. | Filling device and filling method |
| JP2013035335A (ja) * | 2011-08-04 | 2013-02-21 | Toyota Boshoku Corp | 車両用シート |
| CN104271325A (zh) * | 2012-05-02 | 2015-01-07 | 巴斯夫欧洲公司 | 用于制备含以力封闭的方式连接至中空体的颗粒泡沫模制品的复合体的方法 |
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| JP7014923B1 (ja) * | 2021-08-16 | 2022-02-01 | 俊宏 伴 | 発泡ビーズ成型体製造方法及び発泡ビーズ成型体製造装置 |
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-
1993
- 1993-05-20 JP JP5118751A patent/JP2932454B2/ja not_active Expired - Lifetime
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| EP1219399A4 (en) * | 2000-05-26 | 2003-03-26 | Namba Press Kogyo Kk | FILLING DEVICE AND FILLING METHOD |
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2932454B2 (ja) | 1999-08-09 |
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