JPH10235661A - 発泡成形品の製造方法 - Google Patents
発泡成形品の製造方法Info
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- B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
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Landscapes
- Instrument Panels (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Molding Of Porous Articles (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 樹脂パネルと表皮との接合部位を完全密着す
るように樹脂パネル側から表皮を真空吸引することによ
って樹脂パネルと表皮の圧着力を高め、発泡液の漏れを
防止する発泡成形品の製造方法を提供する。 【解決手段】 樹脂パネル２を設けた一方の金型６に対
し、表皮１４を設ける他方の金型７を型合わせして、樹
脂パネルと表皮との間に発泡層３を形成する発泡成形品
の製造方法において、表皮と樹脂パネルが当接している
位置で、樹脂パネル側から表皮を真空吸引することによ
って、表皮が樹脂パネルに密着し、発泡液が流入する隙
間がなくなり、発泡液の漏れを防止できる。
るように樹脂パネル側から表皮を真空吸引することによ
って樹脂パネルと表皮の圧着力を高め、発泡液の漏れを
防止する発泡成形品の製造方法を提供する。 【解決手段】 樹脂パネル２を設けた一方の金型６に対
し、表皮１４を設ける他方の金型７を型合わせして、樹
脂パネルと表皮との間に発泡層３を形成する発泡成形品
の製造方法において、表皮と樹脂パネルが当接している
位置で、樹脂パネル側から表皮を真空吸引することによ
って、表皮が樹脂パネルに密着し、発泡液が流入する隙
間がなくなり、発泡液の漏れを防止できる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は発泡成形品の製造方
法、詳しくは発泡成形時に発泡液が漏出するのを防止す
る発泡成形品の製造方法に関する。
法、詳しくは発泡成形時に発泡液が漏出するのを防止す
る発泡成形品の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来の発泡成形品の製造方法として、図
１に示す自動車のインストルメントパネルパッド１を一
例として取り上げて説明する。このインストルメントパ
ネルパッド１は車室内の車幅全体にわたる比較的大きな
もので、曲折部Ａや開口部Ｂその他種々の曲折部や開口
部を有する複雑な形状となっている。
１に示す自動車のインストルメントパネルパッド１を一
例として取り上げて説明する。このインストルメントパ
ネルパッド１は車室内の車幅全体にわたる比較的大きな
もので、曲折部Ａや開口部Ｂその他種々の曲折部や開口
部を有する複雑な形状となっている。
【０００３】図２は図１の曲折部Ａの状態を拡大して示
すもので、曲折形状を有するポリプロピレン、ＡＢＳ、
ノリル等の樹脂パネル２の車両内面側に、ウレタンフォ
ームその他の発泡層３を介して塩化ビニル製その他のソ
リッド層からなる表皮１４が一体的に設けられている。
この表皮１４の縁部１４ａ付近は対応する樹脂パネル２
の接合部位２ａと接合している。
すもので、曲折形状を有するポリプロピレン、ＡＢＳ、
ノリル等の樹脂パネル２の車両内面側に、ウレタンフォ
ームその他の発泡層３を介して塩化ビニル製その他のソ
リッド層からなる表皮１４が一体的に設けられている。
この表皮１４の縁部１４ａ付近は対応する樹脂パネル２
の接合部位２ａと接合している。
【０００４】そして、このような曲折部Ａを備えたイン
ストルメントパネルパッド１を製造するには、図３に示
すように、樹脂パネル２を一方の金型、すなわち上型６
に設置し、他方の金型、即ち下型７に表皮１４を設置す
る。次いで上下両金型６、７を型合わせすると共に、両
金型６、７にて表皮１４の縁部１４ａ付近と樹脂パネル
２の接合部位２ａとを圧着させる。そして両金型６、７
内の樹脂パネル２と表皮１４との間に発泡液を圧入して
発泡させ、そこに発泡層３を形成するようになってい
る。
ストルメントパネルパッド１を製造するには、図３に示
すように、樹脂パネル２を一方の金型、すなわち上型６
に設置し、他方の金型、即ち下型７に表皮１４を設置す
る。次いで上下両金型６、７を型合わせすると共に、両
金型６、７にて表皮１４の縁部１４ａ付近と樹脂パネル
２の接合部位２ａとを圧着させる。そして両金型６、７
内の樹脂パネル２と表皮１４との間に発泡液を圧入して
発泡させ、そこに発泡層３を形成するようになってい
る。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来の発泡成形品の製造方法にあっては、発泡成形
時に表皮１４の縁部１４ａ付近と樹脂パネル２の接合部
位２ａとを面接触させ、しかも上下両金型６、７にて圧
着させるようにしていたため、上下両金型６、７、表皮
１４及び樹脂パネル２のそれぞれに面精度が要求され、
しかも比較的広い範囲で均一に圧着させるのが困難であ
る。
うな従来の発泡成形品の製造方法にあっては、発泡成形
時に表皮１４の縁部１４ａ付近と樹脂パネル２の接合部
位２ａとを面接触させ、しかも上下両金型６、７にて圧
着させるようにしていたため、上下両金型６、７、表皮
１４及び樹脂パネル２のそれぞれに面精度が要求され、
しかも比較的広い範囲で均一に圧着させるのが困難であ
る。
【０００６】そのため、樹脂パネル２と表皮１４との間
に注入した発泡液が、該縁部１４ａ付近と接合部位２ａ
間から漏出してしまい、この漏出した発泡液が硬化して
バリ８となり、成形後トリム工程で除去しなければなら
ず非常に手間がかかるし製品外観上も好ましくなく、更
には表皮１４の縁部１４ａ付近が剥離し易くなるという
問題があった。
に注入した発泡液が、該縁部１４ａ付近と接合部位２ａ
間から漏出してしまい、この漏出した発泡液が硬化して
バリ８となり、成形後トリム工程で除去しなければなら
ず非常に手間がかかるし製品外観上も好ましくなく、更
には表皮１４の縁部１４ａ付近が剥離し易くなるという
問題があった。
【０００７】また、表皮の縁部で、その接合部位の樹脂
パネルに突条を設けシールする場合、成形型にパッキン
を埋めて面精度のバラツキを吸収する方法もあるが、接
合部位が狭かったり複雑な形状では対応しきれず発泡液
が漏出する。
パネルに突条を設けシールする場合、成形型にパッキン
を埋めて面精度のバラツキを吸収する方法もあるが、接
合部位が狭かったり複雑な形状では対応しきれず発泡液
が漏出する。
【０００８】この発明は、このような従来の問題点に着
目して鋭意検討のうえ提案されたもので、樹脂パネルと
表皮が完全に密着するように表皮を真空吸引することに
より、接合部位からの樹脂漏れを防止することを目的と
している。
目して鋭意検討のうえ提案されたもので、樹脂パネルと
表皮が完全に密着するように表皮を真空吸引することに
より、接合部位からの樹脂漏れを防止することを目的と
している。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決する本発
明のうち請求項１記載の発明は、樹脂パネルを設けた一
方の金型に対し、表皮を設ける他方の金型を型合わせし
て、樹脂パネルと表皮との間に発泡層を形成する発泡成
形品の製造方法において、表皮と樹脂パネルが当接して
いる位置で、樹脂パネル側から表皮を真空吸引すること
によって、樹脂パネルと表皮の圧着力を高めた発泡成形
品の製造方法にある。請求項１に掛かる発明では、表皮
と樹脂パネルが当接している位置で樹脂パネル側から表
皮を真空吸引することによって、表皮が樹脂パネルに密
着し、発泡樹脂が流入する隙間が無くなる。
明のうち請求項１記載の発明は、樹脂パネルを設けた一
方の金型に対し、表皮を設ける他方の金型を型合わせし
て、樹脂パネルと表皮との間に発泡層を形成する発泡成
形品の製造方法において、表皮と樹脂パネルが当接して
いる位置で、樹脂パネル側から表皮を真空吸引すること
によって、樹脂パネルと表皮の圧着力を高めた発泡成形
品の製造方法にある。請求項１に掛かる発明では、表皮
と樹脂パネルが当接している位置で樹脂パネル側から表
皮を真空吸引することによって、表皮が樹脂パネルに密
着し、発泡樹脂が流入する隙間が無くなる。
【００１０】また、請求項２記載の発明では、上記樹脂
パネルの表皮との間に突条を形成し、この突条を表皮に
密着せしめ、表皮と樹脂パネルが当接している位置で、
樹脂パネル側から表皮を真空吸引し、しかる後、発泡液
を注入して、該樹脂パネルと表皮間に発泡層を形成する
発泡成形品の製造方法も他の特徴である。請求項２に掛
かる発明では、樹脂パネルの表皮との間に突条を形成
し、表皮と樹脂パネルが当接している位置で樹脂パネル
側から表皮を真空吸引することによって、樹脂パネルの
突条が表皮に圧接することとなり、その結果上記突条に
圧接力を集中させることができ、そのため両金型、樹脂
パネル、表皮等に高い面精度を要求することなく確実に
樹脂パネルと表皮とを広い範囲で均一に密着シールさせ
ることができる。
パネルの表皮との間に突条を形成し、この突条を表皮に
密着せしめ、表皮と樹脂パネルが当接している位置で、
樹脂パネル側から表皮を真空吸引し、しかる後、発泡液
を注入して、該樹脂パネルと表皮間に発泡層を形成する
発泡成形品の製造方法も他の特徴である。請求項２に掛
かる発明では、樹脂パネルの表皮との間に突条を形成
し、表皮と樹脂パネルが当接している位置で樹脂パネル
側から表皮を真空吸引することによって、樹脂パネルの
突条が表皮に圧接することとなり、その結果上記突条に
圧接力を集中させることができ、そのため両金型、樹脂
パネル、表皮等に高い面精度を要求することなく確実に
樹脂パネルと表皮とを広い範囲で均一に密着シールさせ
ることができる。
【００１１】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施形態を図面を
参照しつつ説明する。図４は本発明の発泡成形品の成形
状態を示す断面図である。発泡成形時は、図４にしめす
ように、、発泡成形型５の一方の金型、即ち上型６に樹
脂パネル２を、また他方の金型、即ち下型７に表皮１４
を各々設置して両金型６、７を型合わせし、これら両金
型６、７を加圧して表皮１４の縁部１４ａと樹脂パネル
の接合部位２ａとが当接して密着するようにしている。
参照しつつ説明する。図４は本発明の発泡成形品の成形
状態を示す断面図である。発泡成形時は、図４にしめす
ように、、発泡成形型５の一方の金型、即ち上型６に樹
脂パネル２を、また他方の金型、即ち下型７に表皮１４
を各々設置して両金型６、７を型合わせし、これら両金
型６、７を加圧して表皮１４の縁部１４ａと樹脂パネル
の接合部位２ａとが当接して密着するようにしている。
【００１２】また、図４に示すように、樹脂パネルの接
合部位２ａに少なくとも一つ以上の吸引孔１０を樹脂パ
ネルを貫通するように開け、さらにその吸引孔を吸引管
１２と連通させ、その先にはバルブ１６を有して真空ポ
ンプ（図示せず）が接続している。吸引孔は径が０．５
〜１．０ｍｍ程度の穴で作られている。
合部位２ａに少なくとも一つ以上の吸引孔１０を樹脂パ
ネルを貫通するように開け、さらにその吸引孔を吸引管
１２と連通させ、その先にはバルブ１６を有して真空ポ
ンプ（図示せず）が接続している。吸引孔は径が０．５
〜１．０ｍｍ程度の穴で作られている。
【００１３】さらに、請求項２の実施形態では、図５に
しめすように、樹脂パネル２の接合部位２ａの車両内面
側には突条９が表皮１４の縁部１４ａに沿わせて形成さ
れ、この表皮１４の縁部１４ａ付近は対応する樹脂パネ
ルの接合部位２ａの突条９と接合している。
しめすように、樹脂パネル２の接合部位２ａの車両内面
側には突条９が表皮１４の縁部１４ａに沿わせて形成さ
れ、この表皮１４の縁部１４ａ付近は対応する樹脂パネ
ルの接合部位２ａの突条９と接合している。
【００１４】そして発泡時には、発泡成形型５の一方の
金型、即ち上型６に樹脂パネル２を、また他方の金型、
即ち下型７に表皮１４を各々設置して両金型６、７を型
合わせし、これら両金型６、７を加圧して表皮１４の縁
部１４ａと樹脂パネルの接合部位２ａとが当接して密着
するようにしている。
金型、即ち上型６に樹脂パネル２を、また他方の金型、
即ち下型７に表皮１４を各々設置して両金型６、７を型
合わせし、これら両金型６、７を加圧して表皮１４の縁
部１４ａと樹脂パネルの接合部位２ａとが当接して密着
するようにしている。
【００１５】また、図５に示すように、樹脂パネルの接
合部位２ａに少なくとも一つ以上の吸引孔１０を樹脂パ
ネルを貫通するように開ける。このとき、表皮との接合
部位上であれば樹脂パネルの貫通孔の位置は特に問わな
いが、好ましくは突条を貫いて貫通孔を開けるほうがよ
い。さらに、その吸引孔を吸引管１２と連通させ、その
先にはバルブ１６を有して真空ポンプ（図示せず）が接
続している。吸引孔は径が０．５〜１．０ｍｍ程度の穴
で作られている。
合部位２ａに少なくとも一つ以上の吸引孔１０を樹脂パ
ネルを貫通するように開ける。このとき、表皮との接合
部位上であれば樹脂パネルの貫通孔の位置は特に問わな
いが、好ましくは突条を貫いて貫通孔を開けるほうがよ
い。さらに、その吸引孔を吸引管１２と連通させ、その
先にはバルブ１６を有して真空ポンプ（図示せず）が接
続している。吸引孔は径が０．５〜１．０ｍｍ程度の穴
で作られている。
【００１６】今、上記成形型を用い本発明方法により図
２に示す如き表皮１４、発泡樹脂３、樹脂パネル２など
からなる自動車のインストルメントパネルパッド１を製
造する場合について説明すると、まず前記成形型をオー
ブンまたは図示していないが型に配設された温調配管に
より３０〜４５°Ｃ、望ましくは３５〜４０°Ｃに加熱
する。そして、上記温度に加熱された上型６に離型剤を
塗布した後、樹脂パネル２をセットし、一方下型７の表
面にスラッシュ成形された表皮１４を設置する。
２に示す如き表皮１４、発泡樹脂３、樹脂パネル２など
からなる自動車のインストルメントパネルパッド１を製
造する場合について説明すると、まず前記成形型をオー
ブンまたは図示していないが型に配設された温調配管に
より３０〜４５°Ｃ、望ましくは３５〜４０°Ｃに加熱
する。そして、上記温度に加熱された上型６に離型剤を
塗布した後、樹脂パネル２をセットし、一方下型７の表
面にスラッシュ成形された表皮１４を設置する。
【００１７】そして発泡成形時には、図４で示すよう
に、発泡成形型５の一方の金型、即ち上型６に樹脂パネ
ル２を、また他方の金型、即ち下型７に表皮１４を各々
設置して両金型６、７を型合わせを行う。次に上型６に
付設された真空吸引機構（図示せず）を作動させ、バル
ブ１６を開いて、吸引管１２を通じ真空吸引し、下型表
面に配置した表皮１４の樹脂パネル２と当接した部分で
ある表皮の縁部１４ａを上型の樹脂パネルと密着するよ
うに真空吸引する。さらにこれら両金型６、７を加圧し
て発泡液を圧入して発泡させ発泡層３を形成する。
に、発泡成形型５の一方の金型、即ち上型６に樹脂パネ
ル２を、また他方の金型、即ち下型７に表皮１４を各々
設置して両金型６、７を型合わせを行う。次に上型６に
付設された真空吸引機構（図示せず）を作動させ、バル
ブ１６を開いて、吸引管１２を通じ真空吸引し、下型表
面に配置した表皮１４の樹脂パネル２と当接した部分で
ある表皮の縁部１４ａを上型の樹脂パネルと密着するよ
うに真空吸引する。さらにこれら両金型６、７を加圧し
て発泡液を圧入して発泡させ発泡層３を形成する。
【００１８】この場合樹脂パネルと当接した部分である
表皮の縁部１４ａは、真空吸引されることによって樹脂
パネル２との密着力が大きく、樹脂パネル２の面精度、
表皮１４等の厚みのバラツキを吸収し、樹脂パネル２と
当接した部分である表皮の縁部１４ａと樹脂パネル２と
は確実に密着シールされ、発泡液の漏出は防止されるこ
とになる。
表皮の縁部１４ａは、真空吸引されることによって樹脂
パネル２との密着力が大きく、樹脂パネル２の面精度、
表皮１４等の厚みのバラツキを吸収し、樹脂パネル２と
当接した部分である表皮の縁部１４ａと樹脂パネル２と
は確実に密着シールされ、発泡液の漏出は防止されるこ
とになる。
【００１９】さらに、樹脂パネルの接合部位２ａに突条
９を設けた場合は、発泡液の漏出の防止により効果があ
る。
９を設けた場合は、発泡液の漏出の防止により効果があ
る。
【００２０】また、樹脂パネル２及び表皮１４は上記の
例と上下逆にして下型７に樹脂パネル２を、また上型６
に表皮１４を設置することも勿論自由である。このとき
は真空吸引機構を下型側に設置し、下型側から表皮１４
の樹脂パネルと当接した部分１４ａを吸引すると良い。
例と上下逆にして下型７に樹脂パネル２を、また上型６
に表皮１４を設置することも勿論自由である。このとき
は真空吸引機構を下型側に設置し、下型側から表皮１４
の樹脂パネルと当接した部分１４ａを吸引すると良い。
【００２１】表皮１４は、単一表皮であってもよいし、
ソリッドの表面層と、クッション性を付与するための発
泡層とを積層した２層構造のものや、上記２層構造に厚
さが表面層より大きい内面層を設けた３層構造のものな
どを適宜使用することができる。
ソリッドの表面層と、クッション性を付与するための発
泡層とを積層した２層構造のものや、上記２層構造に厚
さが表面層より大きい内面層を設けた３層構造のものな
どを適宜使用することができる。
【００２２】２層構造の複合表皮の製法は、例えば塩化
ビニル樹脂の溶融点以上に加熱された所定形状のスラッ
シュ成形金型の内壁面に塩化ビニル樹脂パウダーに発泡
剤を配合したものを付着溶融させ冷却固化させて発泡層
が形成される。
ビニル樹脂の溶融点以上に加熱された所定形状のスラッ
シュ成形金型の内壁面に塩化ビニル樹脂パウダーに発泡
剤を配合したものを付着溶融させ冷却固化させて発泡層
が形成される。
【００２３】尚、表皮の材質としては塩化ビニル（ＰＶ
Ｃ）、オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）、
ウレタン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＥＥ）等が用い
られ、又、樹脂パネル２の材質としては、ポリプロピレ
ン（ＰＰ）、ノリル（ＰＰＯ）、ＡＢＳ樹脂等が用いら
れ、発泡層３の材質としてはポリウレタンが好適に使用
される。
Ｃ）、オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）、
ウレタン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＥＥ）等が用い
られ、又、樹脂パネル２の材質としては、ポリプロピレ
ン（ＰＰ）、ノリル（ＰＰＯ）、ＡＢＳ樹脂等が用いら
れ、発泡層３の材質としてはポリウレタンが好適に使用
される。
【００２４】
【発明の効果】以上説明したように、請求項１記載の発
明によると、表皮と樹脂パネルが当接している位置で、
樹脂パネル側から表皮を真空吸引することによって、表
皮が樹脂パネルに密着し、発泡樹脂が流入する隙間がな
くなり、確実に樹脂パネルと表皮とを広い範囲で均一に
密着シールさせることができ、発泡樹脂の漏れがなくな
る。
明によると、表皮と樹脂パネルが当接している位置で、
樹脂パネル側から表皮を真空吸引することによって、表
皮が樹脂パネルに密着し、発泡樹脂が流入する隙間がな
くなり、確実に樹脂パネルと表皮とを広い範囲で均一に
密着シールさせることができ、発泡樹脂の漏れがなくな
る。
【００２５】請求項２記載の発明では、請求項１記載の
発明による効果に加えて、樹脂パネルの表皮との間に突
条を形成し、表皮と樹脂パネルが当接している位置で樹
脂パネル側から表皮を真空吸引することによって、樹脂
パネルの突条が表皮に圧接することとなり、その結果上
記突条に圧接力を集中させることができ、そのため両金
型、樹脂パネル、表皮等に高い面精度を要求することな
く確実に樹脂パネルと表皮とを広い範囲で均一に密着シ
ールさせることができる。
発明による効果に加えて、樹脂パネルの表皮との間に突
条を形成し、表皮と樹脂パネルが当接している位置で樹
脂パネル側から表皮を真空吸引することによって、樹脂
パネルの突条が表皮に圧接することとなり、その結果上
記突条に圧接力を集中させることができ、そのため両金
型、樹脂パネル、表皮等に高い面精度を要求することな
く確実に樹脂パネルと表皮とを広い範囲で均一に密着シ
ールさせることができる。
【図１】本発明に係る発泡成形品の一例として自動車の
インストルメントパネルパッドを示す斜視図である。
インストルメントパネルパッドを示す斜視図である。
【図２】図１の曲折部の状態を拡大して示す断面図であ
る。
る。
【図３】従来のインストルメントパネルパッドの曲折部
の成形時の状態を示す断面図である。
の成形時の状態を示す断面図である。
【図４】本発明の発泡成形品の成形状態を示す断面図で
ある。
ある。
【図５】本発明の発泡成形品の成形状態を示す他の例の
断面図である。
断面図である。
１ インストルメントパネル ２ 樹脂パネル ２ａ 樹脂パネルの接合部位 ３ 発泡層 ５ 発泡成形型 ６ 一方の金型 ７ 他方の金型 ９ 突条 １０ 吸引孔 １２ 吸引管 １４ 表皮 １４ａ 表皮の縁部 １６ バルブ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｂ２９Ｋ 105:04 Ｂ２９Ｌ 31:58
Claims (2)
- 【請求項１】 樹脂パネルを設けた一方の金型に対し、
表皮を設ける他方の金型を型合わせして、樹脂パネルと
表皮との間に発泡層を形成する発泡成形品の製造方法に
おいて、表皮と樹脂パネルが当接している位置で、樹脂
パネル側から表皮を真空吸引することによって、樹脂パ
ネルと表皮の圧着力を高めたことを特徴とする発泡成形
品の製造方法。 - 【請求項２】 上記樹脂パネルの表皮との間に突条を形
成し、この突条を表皮に密着せしめ、表皮と樹脂パネル
が当接している位置で、樹脂パネル側から表皮を真空吸
引し、しかる後、発泡液を注入して、該樹脂パネルと表
皮間に発泡層を形成する請求項１記載の発泡成形品の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9061891A JPH10235661A (ja) | 1997-02-28 | 1997-02-28 | 発泡成形品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9061891A JPH10235661A (ja) | 1997-02-28 | 1997-02-28 | 発泡成形品の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10235661A true JPH10235661A (ja) | 1998-09-08 |
Family
ID=13184233
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9061891A Pending JPH10235661A (ja) | 1997-02-28 | 1997-02-28 | 発泡成形品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10235661A (ja) |
-
1997
- 1997-02-28 JP JP9061891A patent/JPH10235661A/ja active Pending
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
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Year of fee payment: 9 Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080924 |
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