JPH11188747A - 発泡成形品の製造方法 - Google Patents
発泡成形品の製造方法Info
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- JPH11188747A JPH11188747A JP9367821A JP36782197A JPH11188747A JP H11188747 A JPH11188747 A JP H11188747A JP 9367821 A JP9367821 A JP 9367821A JP 36782197 A JP36782197 A JP 36782197A JP H11188747 A JPH11188747 A JP H11188747A
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- JP
- Japan
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- resin panel
- foam
- mold
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- Pending
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
- B29C44/34—Auxiliary operations
- B29C44/35—Component parts; Details or accessories
- B29C44/351—Means for preventing foam to leak out from the foaming device during foaming
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
- B29L2031/00—Other particular articles
- B29L2031/30—Vehicles, e.g. ships or aircraft, or body parts thereof
- B29L2031/3005—Body finishings
- B29L2031/3008—Instrument panels
Landscapes
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 樹脂パネルと単一表皮との接合部位を完全結
合するように樹脂パネルの突条を表皮に密着しやすくす
ることにより、発泡液の漏れを防止する発泡成形品の製
造方法を提供する。 【解決手段】 樹脂パネル２の表皮４との接合部位２ａ
に突起９を形成し、接合部位２ａにて表皮４を設ける他
方のモールド７の表面縁部に凹溝１０を形成してその凹
溝にパッキン８を貼着せしめ、しかる後、この突条９を
表皮４に密着せしめた後、発泡液を注入して樹脂パネル
２と表皮４間に発泡層３を形成する発泡成形品の製造方
法。
合するように樹脂パネルの突条を表皮に密着しやすくす
ることにより、発泡液の漏れを防止する発泡成形品の製
造方法を提供する。 【解決手段】 樹脂パネル２の表皮４との接合部位２ａ
に突起９を形成し、接合部位２ａにて表皮４を設ける他
方のモールド７の表面縁部に凹溝１０を形成してその凹
溝にパッキン８を貼着せしめ、しかる後、この突条９を
表皮４に密着せしめた後、発泡液を注入して樹脂パネル
２と表皮４間に発泡層３を形成する発泡成形品の製造方
法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は発泡成形品の製造
方法、詳しくはインストルメントパネルパッドやロアパ
ッド等の自動車内装品の発泡成形時に発泡液が漏出する
のを防止する発泡成形品の製造方法に関する。
方法、詳しくはインストルメントパネルパッドやロアパ
ッド等の自動車内装品の発泡成形時に発泡液が漏出する
のを防止する発泡成形品の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来の発泡成形品の製造方法として、図
１に示す自動車のインストルメントパネルパッド１を一
例として取り上げて説明する。このインストルメントパ
ネルパッド１は車室内の車幅全体にわたる比較的大きな
もので、曲折部Ａや開口部Ｂその他種々の曲折部や開口
部を有する複雑な形状となっている。
１に示す自動車のインストルメントパネルパッド１を一
例として取り上げて説明する。このインストルメントパ
ネルパッド１は車室内の車幅全体にわたる比較的大きな
もので、曲折部Ａや開口部Ｂその他種々の曲折部や開口
部を有する複雑な形状となっている。
【０００３】図４は図１の曲折部Ａの状態を拡大して示
すもので、曲折形状を有するポリプロピレン、ＡＢＳ、
ノリル等の樹脂パネル２の車両内面側に、ウレタンフォ
ームその他の発泡層３を介して塩化ビニル製その他のソ
リッド層からなる表皮４が一体的に設けられている。こ
の表皮４の縁部４ａ付近は、対応する樹脂パネル２の接
合部位２ａと接合している。
すもので、曲折形状を有するポリプロピレン、ＡＢＳ、
ノリル等の樹脂パネル２の車両内面側に、ウレタンフォ
ームその他の発泡層３を介して塩化ビニル製その他のソ
リッド層からなる表皮４が一体的に設けられている。こ
の表皮４の縁部４ａ付近は、対応する樹脂パネル２の接
合部位２ａと接合している。
【０００４】そして、このような曲折部Ａを備えたイン
ストルメントパネルパッド１を製造するには、図５に示
すように、樹脂パネル２を一方のモールド、即ち上モー
ルド６に設置し、他方のモールド、即ち下モールド７に
表皮４を設置する。次いで上下両モールド６、７を型合
わせすると共に、両モールド６、７にて表皮４の縁部４
ａ付近と樹脂パネル２の接合部位２ａとを圧着させる。
そして両モールド６、７内の樹脂パネル２と表皮４との
間にウレタン発泡液を圧入して発泡させ発泡層３を形成
するようになっている。
ストルメントパネルパッド１を製造するには、図５に示
すように、樹脂パネル２を一方のモールド、即ち上モー
ルド６に設置し、他方のモールド、即ち下モールド７に
表皮４を設置する。次いで上下両モールド６、７を型合
わせすると共に、両モールド６、７にて表皮４の縁部４
ａ付近と樹脂パネル２の接合部位２ａとを圧着させる。
そして両モールド６、７内の樹脂パネル２と表皮４との
間にウレタン発泡液を圧入して発泡させ発泡層３を形成
するようになっている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来の発泡成形品の製造方法にあっては、発泡成形
時に表皮４の縁部４ａ付近と樹脂パネル２の接合部位２
ａとを面接触させ、しかも上下両モールド６、７にて圧
着させるようにしていたため、上下両モールド６、７、
表皮４及び樹脂パネル２のそれぞれに面精度が要求さ
れ、しかも比較的広い範囲で均一に圧着させるのが困難
である。
うな従来の発泡成形品の製造方法にあっては、発泡成形
時に表皮４の縁部４ａ付近と樹脂パネル２の接合部位２
ａとを面接触させ、しかも上下両モールド６、７にて圧
着させるようにしていたため、上下両モールド６、７、
表皮４及び樹脂パネル２のそれぞれに面精度が要求さ
れ、しかも比較的広い範囲で均一に圧着させるのが困難
である。
【０００６】そのため、樹脂パネル２と表皮４との間に
注入した発泡液が、該縁部４ａ付近と接合部位２ａ間か
ら漏出してしまい、この漏出した発泡液が硬化してバリ
１１となり、成形後トリム工程で除去しなければならず
非常に手間がかかるし、製品外観上も好ましくなく、更
には表皮４の縁部４ａ付近が剥離し易くなるという問題
があった。
注入した発泡液が、該縁部４ａ付近と接合部位２ａ間か
ら漏出してしまい、この漏出した発泡液が硬化してバリ
１１となり、成形後トリム工程で除去しなければならず
非常に手間がかかるし、製品外観上も好ましくなく、更
には表皮４の縁部４ａ付近が剥離し易くなるという問題
があった。
【０００７】又、表皮の縁部で、その接合部位２ａの樹
脂パネル２に突起９を設けたり、或いは接合部位２ａの
樹脂パネルと表皮４の縁部４ａとの間に前処理テープを
貼り付けてシールする方法もあるが、前者の方法では突
起９を表皮４に接触させたとき表皮が破れて発泡液が漏
出したり、又、後者の方法では前処理テープが高価なた
めコストアップにつながる等の問題があった。
脂パネル２に突起９を設けたり、或いは接合部位２ａの
樹脂パネルと表皮４の縁部４ａとの間に前処理テープを
貼り付けてシールする方法もあるが、前者の方法では突
起９を表皮４に接触させたとき表皮が破れて発泡液が漏
出したり、又、後者の方法では前処理テープが高価なた
めコストアップにつながる等の問題があった。
【０００８】この発明は、このような従来の問題点に着
目して鋭意検討のうえ提案されたもので、樹脂パネルと
表皮との接合部位を完全結合することにより、接合部位
からの樹脂漏れ、及びコストアップを防止することを目
的としている。
目して鋭意検討のうえ提案されたもので、樹脂パネルと
表皮との接合部位を完全結合することにより、接合部位
からの樹脂漏れ、及びコストアップを防止することを目
的としている。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記した目的を達成する
ために本発明の特徴とするところは、樹脂パネルを設け
た一方のモールドに対し、表皮を設ける他方のモールド
を型合わせして、樹脂パネルと表皮との間に発泡層を形
成する発泡成形品の製造方法において、該樹脂パネルの
表皮との接合部位に突起を形成し、接合部位にて表皮を
設ける他方のモールド表面端部に凹溝を形成してその凹
溝にパッキンを貼着せしめ、しかる後、発泡液を注入し
て、該樹脂パネルと表皮間に発泡層を形成する発泡成形
品の製造方法である。
ために本発明の特徴とするところは、樹脂パネルを設け
た一方のモールドに対し、表皮を設ける他方のモールド
を型合わせして、樹脂パネルと表皮との間に発泡層を形
成する発泡成形品の製造方法において、該樹脂パネルの
表皮との接合部位に突起を形成し、接合部位にて表皮を
設ける他方のモールド表面端部に凹溝を形成してその凹
溝にパッキンを貼着せしめ、しかる後、発泡液を注入し
て、該樹脂パネルと表皮間に発泡層を形成する発泡成形
品の製造方法である。
【００１０】そしてパッキンは、弾力性と復元性及び離
型性に優れたシリコンゴム、又は、フッ素樹脂である。
型性に優れたシリコンゴム、又は、フッ素樹脂である。
【００１１】
【発明の実施の形態】次に、本発明に係る発泡成形品の
製造方法を図面にて具体的に説明する。図２及び図３
は、曲折部Ａの状態を拡大して示す斜視図及び断面図で
ある。図２において、曲折形状を有する樹脂パネル２の
車両内面側に発泡層３を介してスラッシュ成形された表
皮４が一体的に設けられている。この樹脂パネル２の接
合部位２ａの車両内面側には突起９が表皮４の縁部４ａ
に沿わせて形成され、この表皮４の縁部４ａ付近は、対
応する樹脂パネル２の接合部位２ａの突起９と均一に接
合している。
製造方法を図面にて具体的に説明する。図２及び図３
は、曲折部Ａの状態を拡大して示す斜視図及び断面図で
ある。図２において、曲折形状を有する樹脂パネル２の
車両内面側に発泡層３を介してスラッシュ成形された表
皮４が一体的に設けられている。この樹脂パネル２の接
合部位２ａの車両内面側には突起９が表皮４の縁部４ａ
に沿わせて形成され、この表皮４の縁部４ａ付近は、対
応する樹脂パネル２の接合部位２ａの突起９と均一に接
合している。
【００１２】そして発泡成形時には、図３で示すように
発泡成形型５の一方のモールド、即ち上モールド６に、
接合部位に突起９を形成した樹脂パネル２を設置し、ま
た他方のモールド、即ち下モールド７の端部で樹脂パネ
ル突起９との接触位置に凹溝１０を設け、そこに凹溝よ
り少し厚めのパッキン８を埋設して接着させた後、表皮
４を設置して両モールド６、７を型合わせし、これら両
モールド６、７を加圧して上記突起９を表皮４の縁部４
ａに完全密着させて発泡液を圧入して発泡させ発泡層３
を形成する。
発泡成形型５の一方のモールド、即ち上モールド６に、
接合部位に突起９を形成した樹脂パネル２を設置し、ま
た他方のモールド、即ち下モールド７の端部で樹脂パネ
ル突起９との接触位置に凹溝１０を設け、そこに凹溝よ
り少し厚めのパッキン８を埋設して接着させた後、表皮
４を設置して両モールド６、７を型合わせし、これら両
モールド６、７を加圧して上記突起９を表皮４の縁部４
ａに完全密着させて発泡液を圧入して発泡させ発泡層３
を形成する。
【００１３】この場合、両モールド６、７の圧力は突起
９を介して線状に働き、しかも突起を表皮の縁部４ａに
くい込ませ、表皮を介してパッキン８を押し圧すること
になり当接力やくい込み量が大となり、突起の表皮への
食い込みによる表皮の破れはパッキンがクッション材と
して作用し、樹脂パネル２の面精度、表皮４の厚みのバ
ラツキを吸収し、表皮４と樹脂パネル２とは確実に密着
シールされ、発泡液の漏出は防止されることになる。
９を介して線状に働き、しかも突起を表皮の縁部４ａに
くい込ませ、表皮を介してパッキン８を押し圧すること
になり当接力やくい込み量が大となり、突起の表皮への
食い込みによる表皮の破れはパッキンがクッション材と
して作用し、樹脂パネル２の面精度、表皮４の厚みのバ
ラツキを吸収し、表皮４と樹脂パネル２とは確実に密着
シールされ、発泡液の漏出は防止されることになる。
【００１４】また、両モールド６、７及び樹脂パネル２
の精度誤差は表皮４、パッキン８及び突起９の弾性変形
で吸収される。尚、突起９は一本のみとされているが、
これに限らず必要によっては複数本設けると共にパッキ
ン８も突起におおじて設置することも可能である。ま
た、樹脂パネル２及び表皮４は上記の例と上下逆にして
下モールド７に樹脂パネル２を、また上モールド６に表
皮４及びパッキン８を設置することも勿論自由である。
また、余剰の表皮４は発泡後、切断すればよい。
の精度誤差は表皮４、パッキン８及び突起９の弾性変形
で吸収される。尚、突起９は一本のみとされているが、
これに限らず必要によっては複数本設けると共にパッキ
ン８も突起におおじて設置することも可能である。ま
た、樹脂パネル２及び表皮４は上記の例と上下逆にして
下モールド７に樹脂パネル２を、また上モールド６に表
皮４及びパッキン８を設置することも勿論自由である。
また、余剰の表皮４は発泡後、切断すればよい。
【００１５】該パッキンは、弾力性と復元性のある柔ら
かいものであれば材質は特に問わないが、好ましくは表
皮との離形性の良いシリコンゴム、フッ素樹脂が適切で
ある。又、パッキンの厚みとしては下モールドの凹溝深
さより０〜２ｍｍ厚めのものが好ましい。
かいものであれば材質は特に問わないが、好ましくは表
皮との離形性の良いシリコンゴム、フッ素樹脂が適切で
ある。又、パッキンの厚みとしては下モールドの凹溝深
さより０〜２ｍｍ厚めのものが好ましい。
【００１６】この表皮４の製法は、例えば塩化ビニル樹
脂の溶融点以上に加熱された所定形状のスラッシュ成形
金型の内壁面に塩化ビニル樹脂パウダーを付着溶融させ
冷却固化させたもの、あるいは真空成形によって形成さ
れる。尚、本発明の表皮は厚さが０．３〜１．２ｍｍの
ソリッド単一表皮が最適であるが、必要におおじて複合
表皮であってもよい。
脂の溶融点以上に加熱された所定形状のスラッシュ成形
金型の内壁面に塩化ビニル樹脂パウダーを付着溶融させ
冷却固化させたもの、あるいは真空成形によって形成さ
れる。尚、本発明の表皮は厚さが０．３〜１．２ｍｍの
ソリッド単一表皮が最適であるが、必要におおじて複合
表皮であってもよい。
【００１７】尚、表皮４の材質としては塩化ビニル（Ｐ
ＶＣ），オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰ
Ｏ），ウレタン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＵ），ポ
リエステル系熱可塑性エラストマー（ＴＰＥＥ）等が用
いられ、又、樹脂パネル２の材質としては、ポリプロピ
レン（ＰＰ）、ノリル（ＰＰＯ），ＡＢＳ樹脂等が用い
られ、発泡層３の材質としてはポリウレタンが好適に使
用される。
ＶＣ），オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰ
Ｏ），ウレタン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＵ），ポ
リエステル系熱可塑性エラストマー（ＴＰＥＥ）等が用
いられ、又、樹脂パネル２の材質としては、ポリプロピ
レン（ＰＰ）、ノリル（ＰＰＯ），ＡＢＳ樹脂等が用い
られ、発泡層３の材質としてはポリウレタンが好適に使
用される。
【００１８】
【発明の効果】この発明に係る発泡成形品の製造方法に
よれば、樹脂パネルを設置した一方のモールドに対し、
表皮を設ける他方のモールドを型合わせすると共に、上
記樹脂パネルの表皮との接合部位に突起を形成し、接合
部位にて表皮を設ける他方のモールど表面端部に凹溝を
形成し、その凹溝にパッキンを貼着せしめ、しかる後、
発泡液を注入して樹脂パネルと表皮との間に発泡層を形
成することにより、樹脂パネルの突起は線状をなして表
皮に圧接することとなり、その結果上記突起に圧接力を
集中させることができ、そのため両モールド、樹脂パネ
ル、表皮等に高い面精度を要求することなく確実に樹脂
パネルと表皮とを広い範囲で均一に密着シールさせるこ
とができ、発泡液の漏出を確実に防止することができる
上に、この漏出発泡液の硬化によるバリをなくすことが
でき、成形後のバリの除去処理を省略でき、手間を要せ
ずに製品外観も向上し、更には発泡液の漏出を防止する
ことで表皮の剥離防止をもなし得るという効果がある。
よれば、樹脂パネルを設置した一方のモールドに対し、
表皮を設ける他方のモールドを型合わせすると共に、上
記樹脂パネルの表皮との接合部位に突起を形成し、接合
部位にて表皮を設ける他方のモールど表面端部に凹溝を
形成し、その凹溝にパッキンを貼着せしめ、しかる後、
発泡液を注入して樹脂パネルと表皮との間に発泡層を形
成することにより、樹脂パネルの突起は線状をなして表
皮に圧接することとなり、その結果上記突起に圧接力を
集中させることができ、そのため両モールド、樹脂パネ
ル、表皮等に高い面精度を要求することなく確実に樹脂
パネルと表皮とを広い範囲で均一に密着シールさせるこ
とができ、発泡液の漏出を確実に防止することができる
上に、この漏出発泡液の硬化によるバリをなくすことが
でき、成形後のバリの除去処理を省略でき、手間を要せ
ずに製品外観も向上し、更には発泡液の漏出を防止する
ことで表皮の剥離防止をもなし得るという効果がある。
【図１】本発明に係る発泡成形品の一例として自動車の
インストルメントパネルパッドを示す斜視図である。
インストルメントパネルパッドを示す斜視図である。
【図２】図１の曲折部の状態を拡大して示す断面斜視図
である。
である。
【図３】図２の成形時の状態を示す断面図である。
【図４】従来のインストルメントパネルパッドの曲折部
の状態を拡大斜視図である。
の状態を拡大斜視図である。
【図５】図４の成形時の状態を示す断面図である。
１ インストルメントパネル ２ 樹脂パネル ２ａ 樹脂パネルの接合部位 ３ 発泡層 ４ 表皮 ４ａ 表皮の縁部 ５ 発泡成形型 ６ 一方のモールド ７ 他方のモールド ８ パッキン ９ 突起 １０ 凹溝
Claims (2)
- 【請求項１】 樹脂パネルを設けた一方のモールドに対
し、表皮を設ける他方のモールドを型合わせして、樹脂
パネルと表皮との間に発泡層を形成する発泡成形品の製
造方法において、該樹脂パネルの表皮との接合部位に突
起を形成し、接合部位にて表皮を設ける他方のモールド
表面端部に凹溝を形成してその凹溝にパッキンを貼着せ
しめ、しかる後、発泡液を注入して、該樹脂パネルと表
皮間に発泡層を形成することを特徴とする発泡成形品の
製造方法。 - 【請求項２】 該パッキンは、弾力性と復元性及び離型
性に優れたシリコンゴム、又は、フッ素樹脂である請求
項１記載の発泡成形品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9367821A JPH11188747A (ja) | 1997-12-25 | 1997-12-25 | 発泡成形品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9367821A JPH11188747A (ja) | 1997-12-25 | 1997-12-25 | 発泡成形品の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11188747A true JPH11188747A (ja) | 1999-07-13 |
Family
ID=18490282
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9367821A Pending JPH11188747A (ja) | 1997-12-25 | 1997-12-25 | 発泡成形品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11188747A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006205460A (ja) * | 2005-01-26 | 2006-08-10 | Nishikawa Kasei Co Ltd | 発泡成形品の製造方法 |
-
1997
- 1997-12-25 JP JP9367821A patent/JPH11188747A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006205460A (ja) * | 2005-01-26 | 2006-08-10 | Nishikawa Kasei Co Ltd | 発泡成形品の製造方法 |
| JP4592432B2 (ja) * | 2005-01-26 | 2010-12-01 | ダイキョーニシカワ株式会社 | 発泡成形品の製造方法 |
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