JP2537668B2 - 樹脂成形品の製造方法 - Google Patents
樹脂成形品の製造方法Info
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は，表皮と合成樹脂基材とからなる樹脂成形品
を一体形成するに当り，表皮の端部と合成樹脂基材との
接合性を向上させることができる，樹脂成形品の製造方
法に関する。
を一体形成するに当り，表皮の端部と合成樹脂基材との
接合性を向上させることができる，樹脂成形品の製造方
法に関する。
例えば，自動車におけるインストルメントパネル等の
内装部品，椅子等の家具などには，合成樹脂を基材と
し，その表面に合成皮革等の表皮を接着した樹脂成形品
が使用されている。
内装部品，椅子等の家具などには，合成樹脂を基材と
し，その表面に合成皮革等の表皮を接着した樹脂成形品
が使用されている。
上記樹脂成形品９は，第19図及び第20図に示すごと
く，一般に断面コ状の合成樹脂の基材93の表面に，シー
ト91と発泡層92とからなる表皮90を一体的に成形したも
のである。そして，表皮90の端部901は，基材93の裏面
側に折り曲げて固定してある。この固定は，タッカー止
め，超音波溶着，接着剤などにより行う。なお，同図の
符号94はリブである。
く，一般に断面コ状の合成樹脂の基材93の表面に，シー
ト91と発泡層92とからなる表皮90を一体的に成形したも
のである。そして，表皮90の端部901は，基材93の裏面
側に折り曲げて固定してある。この固定は，タッカー止
め，超音波溶着，接着剤などにより行う。なお，同図の
符号94はリブである。
しかして，上記樹脂成形品９の製造は，従来，第13図
〜第15図に示す，いわゆるスタンピング成形により行わ
れている。即ち，上記成形に当たっては，まず下型81の
型面811上に，加熱した基材としての溶融状合成樹脂930
を投入し，その上に表皮90を載置する。その後，上型82
を下降して，両型81,82により上記溶融状合成樹脂930及
び表皮90をプレス成形する（第14図）。そして，冷却，
固化させた後，合成樹脂93と表皮90との一体成形品を得
る。
〜第15図に示す，いわゆるスタンピング成形により行わ
れている。即ち，上記成形に当たっては，まず下型81の
型面811上に，加熱した基材としての溶融状合成樹脂930
を投入し，その上に表皮90を載置する。その後，上型82
を下降して，両型81,82により上記溶融状合成樹脂930及
び表皮90をプレス成形する（第14図）。そして，冷却，
固化させた後，合成樹脂93と表皮90との一体成形品を得
る。
そして，該一体成形品においては，第15図に示すごと
く，表皮90の端部901を，基材93の端部931の裏面側に折
り曲げ，前記のごとく固定する。
く，表皮90の端部901を，基材93の端部931の裏面側に折
り曲げ，前記のごとく固定する。
これにより，前記第20図に示したごとき樹脂成形品を
得る。
得る。
しかしながら，前記従来の製造方法においては，第15
図に示すごとく，表皮90が発泡層92を有しているため
に，巻き込み部Ａが大きな曲率半径となって外観を損な
う。また，同じ理由により裏面側に巻き込んだ表皮端部
901は，発泡層の強い弾性反発力のためにこれを固定す
ることが困難である。そのため，この巻き込み工程にお
いては，巻き込み用治具を用いて，タッカー止め，接着
剤等による固定を行わなければならない。
図に示すごとく，表皮90が発泡層92を有しているため
に，巻き込み部Ａが大きな曲率半径となって外観を損な
う。また，同じ理由により裏面側に巻き込んだ表皮端部
901は，発泡層の強い弾性反発力のためにこれを固定す
ることが困難である。そのため，この巻き込み工程にお
いては，巻き込み用治具を用いて，タッカー止め，接着
剤等による固定を行わなければならない。
また，第16図に示すごとく，基材93の端部931に成形
時のバリ933が発生していると，更に巻き込み部Ａの曲
率半径が大きくなってしまう。
時のバリ933が発生していると，更に巻き込み部Ａの曲
率半径が大きくなってしまう。
また，第17に示すごとく，基材93の裏面側に表皮90を
巻き込まない方法もある。しかし，この場合には，基材
93の端部931の厚みが２〜3mmと薄いために，このような
短い部分に弾力性のある表皮90を固定しても，表皮端部
901がハガレを発生し易い。
巻き込まない方法もある。しかし，この場合には，基材
93の端部931の厚みが２〜3mmと薄いために，このような
短い部分に弾力性のある表皮90を固定しても，表皮端部
901がハガレを発生し易い。
そこで，基材93の端部931の厚みを５〜6mmと大きくす
る方法も考えられるが，第18図に示すごとく，該端部の
厚みを大きくすると，基材93である合成樹脂がこの部分
で変形，ソリＣを発生し，樹脂成形品の外径寸法に狂い
を生ずる。また，成形時にヒケを生じ，外観が悪くな
る。
る方法も考えられるが，第18図に示すごとく，該端部の
厚みを大きくすると，基材93である合成樹脂がこの部分
で変形，ソリＣを発生し，樹脂成形品の外径寸法に狂い
を生ずる。また，成形時にヒケを生じ，外観が悪くな
る。
以上のごとく，従来は，表皮を有する樹脂成形品の製
造においては，表皮90の端部901の端末処理に多くの工
数を要していた。特に，基材93の端部931が複雑な凹凸
形状，三次元形状の場合には，更に大幅な端末処理工数
を要していた。
造においては，表皮90の端部901の端末処理に多くの工
数を要していた。特に，基材93の端部931が複雑な凹凸
形状，三次元形状の場合には，更に大幅な端末処理工数
を要していた。
本発明は，かかる従来の問題点に鑑み，前記端末処理
工程を省略することができ，また基材端部のソリ，変形
がない，優れた外観を有する樹脂成形品の製造方法を提
供しようとするものである。
工程を省略することができ，また基材端部のソリ，変形
がない，優れた外観を有する樹脂成形品の製造方法を提
供しようとするものである。
本発明は，合成樹脂の基材と該基材の表面に設けた表
皮とからなる樹脂成形品を，成形型を用いて，一体的に
成形する樹脂成形品の製造方法であって，成形型のキャ
ビティは，成形品の端末部を成形する端末成形部の幅が
他の一般部を成形する一般成形部の幅よりも大きく構成
してあり，また上記樹脂成形品の成形に当たっては，上
記キャビティ内に表皮を配置すると共に該表皮の片面側
に溶融状態にある基材用合成樹脂を配置し，その後前記
端末成形部内にある溶融状合成樹脂内に高圧ガスを注入
して該端末成形部内の合成樹脂を膨張させ，然る後キャ
ビティ内の合成樹脂を固化させることを特徴とする樹脂
成形品の製造方法にある。
皮とからなる樹脂成形品を，成形型を用いて，一体的に
成形する樹脂成形品の製造方法であって，成形型のキャ
ビティは，成形品の端末部を成形する端末成形部の幅が
他の一般部を成形する一般成形部の幅よりも大きく構成
してあり，また上記樹脂成形品の成形に当たっては，上
記キャビティ内に表皮を配置すると共に該表皮の片面側
に溶融状態にある基材用合成樹脂を配置し，その後前記
端末成形部内にある溶融状合成樹脂内に高圧ガスを注入
して該端末成形部内の合成樹脂を膨張させ，然る後キャ
ビティ内の合成樹脂を固化させることを特徴とする樹脂
成形品の製造方法にある。
本発明において注目すべきことは，成形型のキャビテ
ィを特定形状となし，またキャビティの端末成形部にお
ける溶融状合成樹脂をガスにより膨張させて，樹脂成形
品を成形することにある。
ィを特定形状となし，またキャビティの端末成形部にお
ける溶融状合成樹脂をガスにより膨張させて，樹脂成形
品を成形することにある。
即ち，成形型のキャビティは，成形品の端末部を成形
するための端末成形部と，端末部以外の一般部を成形す
るための一般成形部とよりなる。そして，本発明におい
ては，前者の端末成形部の幅が後者の一般成形部の幅よ
りも大きく構成する。この幅の比は，端末成形部の幅が
一般成形部の幅の２〜５倍とすることが好ましい。２倍
未満では，表皮の端部が基材から剥がれるおそれがあ
り，また５倍を越えると基材の端部厚みが大きくなりす
ぎる。
するための端末成形部と，端末部以外の一般部を成形す
るための一般成形部とよりなる。そして，本発明におい
ては，前者の端末成形部の幅が後者の一般成形部の幅よ
りも大きく構成する。この幅の比は，端末成形部の幅が
一般成形部の幅の２〜５倍とすることが好ましい。２倍
未満では，表皮の端部が基材から剥がれるおそれがあ
り，また５倍を越えると基材の端部厚みが大きくなりす
ぎる。
また，成形に際しては，成形型の上型と下型との間
に，まず表皮を配置し，該表皮の一方の側に基材用の溶
融状合成樹脂を配置する。そして，両型を閉じると，可
塑状態にある溶融状合成樹脂は前記端末成形部にも入り
込んでいく。そこで，端末成形部に入り込んだ溶融状合
成樹脂内に空気，窒素等の加圧ガスを注入する。これに
より，端末成形部内の溶融状合成樹脂は上記加圧ガスに
よって風船のごとく膨らみ，表皮を一方の型面に押し付
けると共に該溶融状合成樹脂自体も他方の型面に接触
し，キャビティ内での成形が行われる。そして，溶融状
合成樹脂を冷却硬化後，成形型より樹脂成形品を押し出
す。しかして，樹脂成形品はその端末部の合成樹脂が中
空状態に成形されている。
に，まず表皮を配置し，該表皮の一方の側に基材用の溶
融状合成樹脂を配置する。そして，両型を閉じると，可
塑状態にある溶融状合成樹脂は前記端末成形部にも入り
込んでいく。そこで，端末成形部に入り込んだ溶融状合
成樹脂内に空気，窒素等の加圧ガスを注入する。これに
より，端末成形部内の溶融状合成樹脂は上記加圧ガスに
よって風船のごとく膨らみ，表皮を一方の型面に押し付
けると共に該溶融状合成樹脂自体も他方の型面に接触
し，キャビティ内での成形が行われる。そして，溶融状
合成樹脂を冷却硬化後，成形型より樹脂成形品を押し出
す。しかして，樹脂成形品はその端末部の合成樹脂が中
空状態に成形されている。
また，上記成形法としては，第1,第２実施例に示すご
とく，予め一方の型面上に溶融状合成樹脂を投入してお
き，その上に表皮を載置して，その後成形型を閉じてプ
レスするという，いわゆるスタンピング成形法による方
法がある。そして，プレス後に前記のごとく加圧ガスを
注入する。
とく，予め一方の型面上に溶融状合成樹脂を投入してお
き，その上に表皮を載置して，その後成形型を閉じてプ
レスするという，いわゆるスタンピング成形法による方
法がある。そして，プレス後に前記のごとく加圧ガスを
注入する。
また，他の方法としては，第３実施例に示すごとく，
表皮を型面の間に置いて，成形型の上下型を若干開けた
状態で，表皮の一方面と型面との間に溶融状合成樹脂を
射出し，その後成形型を閉じてプレスする，いわゆる射
出スタンピング成形法もある。そして，プレス後に前記
のごとく加圧ガスを注入する。
表皮を型面の間に置いて，成形型の上下型を若干開けた
状態で，表皮の一方面と型面との間に溶融状合成樹脂を
射出し，その後成形型を閉じてプレスする，いわゆる射
出スタンピング成形法もある。そして，プレス後に前記
のごとく加圧ガスを注入する。
上記合成樹脂としては，ポリプロピレン樹脂,ABS樹脂
等の主として熱可塑性樹脂を用いる。表皮は，一般には
シートと発泡層とを一体的に形成したものであるが，シ
ートのみを用いることもできる。シートとしては，ポリ
塩化ビニル，軟質ポリプロピレン，ファブリック等があ
る。発泡層としては，ポリプロピレン発泡体，スラブウ
レタン発泡体，ポリ塩化ビニル発泡体，不織布等があ
る。また，上記加圧ガスは20〜100kg/cm2の空気，窒素
ガス等を用いる。
等の主として熱可塑性樹脂を用いる。表皮は，一般には
シートと発泡層とを一体的に形成したものであるが，シ
ートのみを用いることもできる。シートとしては，ポリ
塩化ビニル，軟質ポリプロピレン，ファブリック等があ
る。発泡層としては，ポリプロピレン発泡体，スラブウ
レタン発泡体，ポリ塩化ビニル発泡体，不織布等があ
る。また，上記加圧ガスは20〜100kg/cm2の空気，窒素
ガス等を用いる。
また，成形型内に表皮を配置するに当たっては，第１
実施例に示すごとく表皮の端部をキャビティ外部まで出
した状態とすること，或いは第２実施例に示すごとく表
皮の端部が基材の先端部近くに位置するよう配置するこ
となどがある。前者の場合には，成形後に樹脂成形品よ
りはみ出している表皮の端末部分を切断する。後者の場
合には，表皮の端部は基材と一体的に結合した樹脂成形
品が得られる。
実施例に示すごとく表皮の端部をキャビティ外部まで出
した状態とすること，或いは第２実施例に示すごとく表
皮の端部が基材の先端部近くに位置するよう配置するこ
となどがある。前者の場合には，成形後に樹脂成形品よ
りはみ出している表皮の端末部分を切断する。後者の場
合には，表皮の端部は基材と一体的に結合した樹脂成形
品が得られる。
本発明の製造方法においては，キャビティ内に配置し
た表皮の片面側に基材用として溶融状合成樹脂を配置
し，成形型を閉じる。これにより，溶融状合成樹脂は一
般成形部及び端末成形部に流れ込む。そこで，端末成形
部中の溶融状合成樹脂の内部に加圧ガスを注入する。そ
のため，端末成形部中の溶融状合成樹脂は，内部に空洞
を作りながら膨張し，表皮をキャビティ側壁に押し付け
ると共に該溶融状合成樹脂を他方のキャビティ側壁に密
接し，樹脂成形品の形状を呈する。その後，これらを冷
却し，溶融状合成樹脂を固化させ，樹脂成形品を得る。
た表皮の片面側に基材用として溶融状合成樹脂を配置
し，成形型を閉じる。これにより，溶融状合成樹脂は一
般成形部及び端末成形部に流れ込む。そこで，端末成形
部中の溶融状合成樹脂の内部に加圧ガスを注入する。そ
のため，端末成形部中の溶融状合成樹脂は，内部に空洞
を作りながら膨張し，表皮をキャビティ側壁に押し付け
ると共に該溶融状合成樹脂を他方のキャビティ側壁に密
接し，樹脂成形品の形状を呈する。その後，これらを冷
却し，溶融状合成樹脂を固化させ，樹脂成形品を得る。
しかして，キャビティ内において，上記端末成形部の
幅は一般成形部の幅よりも大きく形成してあるので，表
皮の端部は基材端部に充分密着，接合することができ
る。それ故，樹脂成形品における表皮端部の接合は確実
となり，従来のごとくハガレを生ずることはない。ま
た，表皮端部は，成形型内において，基材と一体的に結
合されるので，従来のごとく表皮端部を巻き込むという
端末処理工程は不要である。また，従来のごとく，タッ
カー止め，接着剤等による接着も不要である。
幅は一般成形部の幅よりも大きく形成してあるので，表
皮の端部は基材端部に充分密着，接合することができ
る。それ故，樹脂成形品における表皮端部の接合は確実
となり，従来のごとくハガレを生ずることはない。ま
た，表皮端部は，成形型内において，基材と一体的に結
合されるので，従来のごとく表皮端部を巻き込むという
端末処理工程は不要である。また，従来のごとく，タッ
カー止め，接着剤等による接着も不要である。
また，成形品端末部は，上記のごとく空洞部を加圧ガ
スにより内部から加圧しながら冷却しているので，合成
樹脂のヒケ，ソリ，変形も生じない。更に，本発明の製
造法においては，プレス成形時には，成形型内の材料が
完全充満された状態でなく，プレス後に加圧ガスによっ
て最終形状とするので，低圧成形となり，表皮が成形圧
によってツブれることがない。それ故，樹脂成形品の表
皮に，ソフト感を保持させることができる。
スにより内部から加圧しながら冷却しているので，合成
樹脂のヒケ，ソリ，変形も生じない。更に，本発明の製
造法においては，プレス成形時には，成形型内の材料が
完全充満された状態でなく，プレス後に加圧ガスによっ
て最終形状とするので，低圧成形となり，表皮が成形圧
によってツブれることがない。それ故，樹脂成形品の表
皮に，ソフト感を保持させることができる。
したがって，本発明によれば，表皮の端末処理工程を
省略することができ，また基材端部のソリ，変形のな
い，優れた外観を有する樹脂成形品の製造方法を提供す
ることができる。
省略することができ，また基材端部のソリ，変形のな
い，優れた外観を有する樹脂成形品の製造方法を提供す
ることができる。
第１実施例 本例にかかる製造方法につき，第１図〜第５図を用い
て説明する。
て説明する。
本例は，いわゆるスタンピング成形法により，後述す
る第５図に示す樹脂成形品１を製造しようとするもので
ある。
る第５図に示す樹脂成形品１を製造しようとするもので
ある。
上記樹脂成形品１の製造に当たっては，まず第１図に
示すごとく，下型31と上型36とからなる成形型を用い
る。下型31は凸状の型面32とガス孔41とを有する。上型
36は凹状の型面37を有すると共に下面周縁に分離可能な
スライドコアー361を有する。そして，上記両型31,36を
閉じたとき，第２図に示すごとく，その型面32,37によ
って形成される空間が樹脂成形品成形用のキャビティ30
を構成する。また，該キャビティ30内において，横部の
端末成形部322の幅Ｄは，上部の一般成形部321の幅Ｅよ
り約2.5倍大きい。
示すごとく，下型31と上型36とからなる成形型を用い
る。下型31は凸状の型面32とガス孔41とを有する。上型
36は凹状の型面37を有すると共に下面周縁に分離可能な
スライドコアー361を有する。そして，上記両型31,36を
閉じたとき，第２図に示すごとく，その型面32,37によ
って形成される空間が樹脂成形品成形用のキャビティ30
を構成する。また，該キャビティ30内において，横部の
端末成形部322の幅Ｄは，上部の一般成形部321の幅Ｅよ
り約2.5倍大きい。
しかして，成形に当たっては，第１図に示すごとく，
下型31の型面32の上面に可塑化した溶融状合成樹脂20を
投入し，その上に表皮10を載置する。該表皮10は，シー
ト11と発泡層12とを一体成形したものである。次に，第
２図に示すごとく，上型36を下降させて，下型31に合わ
せて，プレスする。このとき，溶融状合成樹脂30は端末
成形部322の方へも流れ込む。
下型31の型面32の上面に可塑化した溶融状合成樹脂20を
投入し，その上に表皮10を載置する。該表皮10は，シー
ト11と発泡層12とを一体成形したものである。次に，第
２図に示すごとく，上型36を下降させて，下型31に合わ
せて，プレスする。このとき，溶融状合成樹脂30は端末
成形部322の方へも流れ込む。
次いで，第３図及び第４図に示すごとく，バルブ411
を開いて，ガス孔41,空気ノズル412を通じて，また下型
の型面32の上面に形成した空気溝413を通じて，端末成
形部322内に流れ込んでいる溶融状合成樹脂20内に加圧
ガスを注入する。これにより，第３図に示すごとく，端
末成形部322内の溶融状合成樹脂20が空洞43を拡大させ
ながら膨張し，上型の型面37に表皮10を押し付け，該溶
融状合成樹脂20自体は下型の型面32に接触し，樹脂成形
品の形状に成形される。
を開いて，ガス孔41,空気ノズル412を通じて，また下型
の型面32の上面に形成した空気溝413を通じて，端末成
形部322内に流れ込んでいる溶融状合成樹脂20内に加圧
ガスを注入する。これにより，第３図に示すごとく，端
末成形部322内の溶融状合成樹脂20が空洞43を拡大させ
ながら膨張し，上型の型面37に表皮10を押し付け，該溶
融状合成樹脂20自体は下型の型面32に接触し，樹脂成形
品の形状に成形される。
その後この状態で放置し，溶融状合成樹脂20を冷却固
化させ，両型31,36を離し，成形された一体成形品を取
り出す。そして，該一体成形品の下方周縁に伸びている
表皮の端部101を切断する。
化させ，両型31,36を離し，成形された一体成形品を取
り出す。そして，該一体成形品の下方周縁に伸びている
表皮の端部101を切断する。
これにより，第５図に示すごとく，基材21の外周に表
皮10が一体的に成形固着され，また表皮10の端部101が
基材21の下方端部に強固に固着された樹脂成形品１が得
られる。なお，符号22は空気溝413によって成形された
リブである。また，該樹脂成形品１は，基材21の端末部
の幅Ｔが一般部の幅Ｕよりも約2.5倍に形成されてい
る。そして，成形品端末部の下面において，表皮10の折
り曲げ幅Ｓは，基材21の端末部の幅Ｔより若干小さい状
態で一体的に固着されている。
皮10が一体的に成形固着され，また表皮10の端部101が
基材21の下方端部に強固に固着された樹脂成形品１が得
られる。なお，符号22は空気溝413によって成形された
リブである。また，該樹脂成形品１は，基材21の端末部
の幅Ｔが一般部の幅Ｕよりも約2.5倍に形成されてい
る。そして，成形品端末部の下面において，表皮10の折
り曲げ幅Ｓは，基材21の端末部の幅Ｔより若干小さい状
態で一体的に固着されている。
上記のごとく，本例の製造方法によれば，成形型から
取り出した一体成形品において，表皮の端部を削除する
のみで樹脂成形品とすることができ，従来のごとく，表
皮端部の巻き込み，固着等の繁雑な端末処理を必要とし
ない。また，基材端部は空洞部を形成させて幅広く設け
てあるので，ヒケ，ソリ，変形も生じない。また，樹脂
成形品は外観にも優れている。
取り出した一体成形品において，表皮の端部を削除する
のみで樹脂成形品とすることができ，従来のごとく，表
皮端部の巻き込み，固着等の繁雑な端末処理を必要とし
ない。また，基材端部は空洞部を形成させて幅広く設け
てあるので，ヒケ，ソリ，変形も生じない。また，樹脂
成形品は外観にも優れている。
また，成形型内の材料が完全充満されていない状態で
プレスが行われるので，低圧成形となり，表皮の発泡層
がツブされることがなく，表皮にソフト感を保持させる
ことができる。
プレスが行われるので，低圧成形となり，表皮の発泡層
がツブされることがなく，表皮にソフト感を保持させる
ことができる。
第２実施例 本例の製造方法につき，第６図〜第９図を用いて説明
する。本例は，後述する第９図に示す樹脂成形品を製造
しようとするものである。
する。本例は，後述する第９図に示す樹脂成形品を製造
しようとするものである。
本例に用いる成形型は，下型51と上型56とからなる。
下型51は，型面52とガス孔41とを有する。また，上型56
は，型面57を有する。その他は，第１実施例と同様であ
る。
下型51は，型面52とガス孔41とを有する。また，上型56
は，型面57を有する。その他は，第１実施例と同様であ
る。
しかして，上記樹脂成形品を製造するに当たっては，
まず表皮10をその端部101も含めて，上型56の型面57内
に配置する。
まず表皮10をその端部101も含めて，上型56の型面57内
に配置する。
その後は，第１実施例と同様に，下型の型面52上に可
塑化した溶融状合成樹脂20を投入し（第６図），上型56
を下降させて表皮10と溶融状合成樹脂20とをプレスする
（第７図）。次いで，第８図に示すごとく，端末成形部
522内の溶融状合成樹脂20内に，ガス孔41等を通じて加
圧ガスを注入し，溶融状合成樹脂20を空洞43を拡大させ
ながら膨張させる。なお，符号521は一般成形部であ
る。
塑化した溶融状合成樹脂20を投入し（第６図），上型56
を下降させて表皮10と溶融状合成樹脂20とをプレスする
（第７図）。次いで，第８図に示すごとく，端末成形部
522内の溶融状合成樹脂20内に，ガス孔41等を通じて加
圧ガスを注入し，溶融状合成樹脂20を空洞43を拡大させ
ながら膨張させる。なお，符号521は一般成形部であ
る。
これにより，溶融状合成樹脂20は，外側が表皮10に密
着接合し，内側は下型51の型面52により成形される。溶
融状合成樹脂20が冷却，固化後，一体成形品を成形型よ
り取り出す。該一体成形品は，そのまま表皮を有する樹
脂成形品となる。
着接合し，内側は下型51の型面52により成形される。溶
融状合成樹脂20が冷却，固化後，一体成形品を成形型よ
り取り出す。該一体成形品は，そのまま表皮を有する樹
脂成形品となる。
得られた樹脂成形品は，第９図に示すごとく，前記第
１実施例の第５図と同様に，基材21の表面に表皮10が一
体的に固着されている。但し，本例の樹脂成形品におい
ては，表皮10の端末101の先端面が，基材21の下方に面
して接触しており，一方第１実施例の樹脂成形品は表皮
10の端末101の先端面が基材21に接着せず，樹脂成形品
下端の外方に面している。
１実施例の第５図と同様に，基材21の表面に表皮10が一
体的に固着されている。但し，本例の樹脂成形品におい
ては，表皮10の端末101の先端面が，基材21の下方に面
して接触しており，一方第１実施例の樹脂成形品は表皮
10の端末101の先端面が基材21に接着せず，樹脂成形品
下端の外方に面している。
本例の製造方法によれば，第１実施例と同様の効果が
得られる外，成形型から取り出した一体成形品をそのま
ま樹脂成形品の製品とすることができる。
得られる外，成形型から取り出した一体成形品をそのま
ま樹脂成形品の製品とすることができる。
第３実施例 本例の製造方法につき，第10図〜第12を用いて説明す
る。本例は，いわゆる射出スタンピング成形法により，
前記第１実施例と同様の樹脂成形品（第５図）を得よう
とするものである。
る。本例は，いわゆる射出スタンピング成形法により，
前記第１実施例と同様の樹脂成形品（第５図）を得よう
とするものである。
本例で用いる成形型は，第10図に示すごとく，下型31
内に，溶融状合成樹脂を導入するためのホットランナー
60を設けたものである。該ホットランナー60は，その先
端に型面32に開口する射出用のゲート61,62を有し，後
端には射出機に連結したバルブ63を有する。その他は，
第１実施例と同様である。
内に，溶融状合成樹脂を導入するためのホットランナー
60を設けたものである。該ホットランナー60は，その先
端に型面32に開口する射出用のゲート61,62を有し，後
端には射出機に連結したバルブ63を有する。その他は，
第１実施例と同様である。
次に，成形に当たっては，第11図に示すごとく，まず
下型31上に表皮10を置き，上型36を半開状態に被冠す
る。次いで，ホットランナー60より，表皮10と下型31の
型面32との間に溶融状合成樹脂20を射出する。然る後，
上型36を完全に被冠（閉型）する。
下型31上に表皮10を置き，上型36を半開状態に被冠す
る。次いで，ホットランナー60より，表皮10と下型31の
型面32との間に溶融状合成樹脂20を射出する。然る後，
上型36を完全に被冠（閉型）する。
次いで，第１実施例と同様にガス孔41等を通じて，端
末成形部322内の溶融状合成樹脂20内に加圧ガスを注入
し，空洞43を拡大させつつ溶融状合成樹脂20を膨張さ
せ，冷却，固化し一体成形品を得る。その後，第１実施
例と同様に，表皮10の端部101を削除し，前記第５図に
示す樹脂成形品１とする。
末成形部322内の溶融状合成樹脂20内に加圧ガスを注入
し，空洞43を拡大させつつ溶融状合成樹脂20を膨張さ
せ，冷却，固化し一体成形品を得る。その後，第１実施
例と同様に，表皮10の端部101を削除し，前記第５図に
示す樹脂成形品１とする。
本例によれば，第１実施例と同様の効果を得ることが
できる。また，本例は，射出スタンピング成形法を用い
ているので，溶融状合成樹脂を自動的に供給することが
でき，また加圧ガス注入中に補充用の溶融状合成樹脂を
供給することもできる。
できる。また，本例は，射出スタンピング成形法を用い
ているので，溶融状合成樹脂を自動的に供給することが
でき，また加圧ガス注入中に補充用の溶融状合成樹脂を
供給することもできる。
第４実施例 第１実施例に示した方法によって，以下の条件で樹脂
成形品を製造した。
成形品を製造した。
まず，溶融状合成樹脂20としては,180〜220℃に加
熱，可塑化したポリプロピレン樹脂を用いた。また，表
皮10としては，ポリ塩化ビニル樹脂シートとポリプロピ
レン発泡体とを一体接合したものを用いた。また，端末
成形部の幅は15mm,一般成形部の幅は４〜6mm,表皮の厚
みは３〜4mmであった。成形時における下型と上型間の
プレス圧力は,60〜100kg/cm2であった。また，端末成形
部の溶融状合成樹脂中へ注入する加圧ガスは，圧力30kg
/cm2の窒素ガスを用いた。また，成形時において，加圧
ガス注入完了後の冷却固化時間は,60秒であった。
熱，可塑化したポリプロピレン樹脂を用いた。また，表
皮10としては，ポリ塩化ビニル樹脂シートとポリプロピ
レン発泡体とを一体接合したものを用いた。また，端末
成形部の幅は15mm,一般成形部の幅は４〜6mm,表皮の厚
みは３〜4mmであった。成形時における下型と上型間の
プレス圧力は,60〜100kg/cm2であった。また，端末成形
部の溶融状合成樹脂中へ注入する加圧ガスは，圧力30kg
/cm2の窒素ガスを用いた。また，成形時において，加圧
ガス注入完了後の冷却固化時間は,60秒であった。
第１図〜第５図は第１実施例を示し，第１図〜第３図は
各成形工程における成形型を示す第４図のA-A線矢視断
面相当図，第４図は下型の型面の平面図，第５図は樹脂
成形品の断面図，第６図〜第９図は第２実施例を示し，
第６図〜第８図は各成形工程における成形型の断面図，
第９図は樹脂成形品の断面図，第10図〜第12図は第３実
施例における各成形工程における成形型の断面図，第13
図〜第18図は従来例を示し，第13図及び第14図は各成形
工程における成形型の断面図，第15図ないし第18図は樹
脂成形品の端部の状態を示す断面図，第19図及び第20図
は従来例の樹脂成形品を示し，第19図はその斜視図，第
20図は第19図のX-X線矢視断面図である。 １……樹脂成形品,10……表皮,101……表皮の端部,20…
…溶融状合成樹脂,30……キャビティ,31,51……下型,32
1,521……一般成形部,322,522……端末成形部,36,56…
…上型,41……ガス孔,60……ホットランナー，
各成形工程における成形型を示す第４図のA-A線矢視断
面相当図，第４図は下型の型面の平面図，第５図は樹脂
成形品の断面図，第６図〜第９図は第２実施例を示し，
第６図〜第８図は各成形工程における成形型の断面図，
第９図は樹脂成形品の断面図，第10図〜第12図は第３実
施例における各成形工程における成形型の断面図，第13
図〜第18図は従来例を示し，第13図及び第14図は各成形
工程における成形型の断面図，第15図ないし第18図は樹
脂成形品の端部の状態を示す断面図，第19図及び第20図
は従来例の樹脂成形品を示し，第19図はその斜視図，第
20図は第19図のX-X線矢視断面図である。 １……樹脂成形品,10……表皮,101……表皮の端部,20…
…溶融状合成樹脂,30……キャビティ,31,51……下型,32
1,521……一般成形部,322,522……端末成形部,36,56…
…上型,41……ガス孔,60……ホットランナー，
Claims (1)
- 【請求項１】合成樹脂の基材と該基材の表面に設けた表
皮とからなる樹脂成形品を，成形型を用いて一体的に成
形する樹脂成形品の製造方法であって， 成形型のキャビティは，成形品の端末部を成形する端末
成形部の幅が他の一般部を成形する一般成形部の幅より
も大きく構成してあり， また上記樹脂成形品の成形に当たっては，上記キャビテ
ィ内に表皮を配置すると共に該表皮の片面側に溶融状態
にある基材用合成樹脂を配置し，次いで成形型を閉じ，
その後前記端末成形部内にある溶融状合成樹脂内に高圧
ガスを注入して該端末成形部内の合成樹脂を膨張させ，
然る後キャビティ内の合成樹脂を固化させることを特徴
とする樹脂成形品の製造方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63234298A JP2537668B2 (ja) | 1988-09-19 | 1988-09-19 | 樹脂成形品の製造方法 |
| US07/399,589 US4968474A (en) | 1988-09-19 | 1989-08-28 | Method of producing resin molded article |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63234298A JP2537668B2 (ja) | 1988-09-19 | 1988-09-19 | 樹脂成形品の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02102021A JPH02102021A (ja) | 1990-04-13 |
| JP2537668B2 true JP2537668B2 (ja) | 1996-09-25 |
Family
ID=16968805
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63234298A Expired - Fee Related JP2537668B2 (ja) | 1988-09-19 | 1988-09-19 | 樹脂成形品の製造方法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4968474A (ja) |
| JP (1) | JP2537668B2 (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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