DE4102319C2 - Verfahren und Vorrichtung zum Formen hohler Körper - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vor­ richtung zur Durchführung des Verfahrens zum Herstellen eines Formkörpers mit einem Hauptkörper und einer einen Hohlraum aufweisenden Endkappe.

Für Hilfsgriffe, von denen einer in Fig. 16 schematisch dargestellt und mit dem Bezugszeichen 9 versehen ist, ist es im allgemeinen für eine Verwendung im Innenraum von Kraftfahrzeugen erforderlich, daß der Hilfsgriff leicht ist, und daß er demzufolge als Hohlkörper hergestellt ist. Der Hilfsgriff umfaßt eine Außenhaut bzw. Außenschicht 93 aus einem Kunstharz und einen darin eingeschlossenen Hohl­ raumabschnitt 95.

Zu Beginn des Herstellens des oben beschriebenen Hohlkör­ pers als Formkörper wird, wie in Fig. 17 dargestellt, ein geschmolzenes Kunstharz 90 in einen in einem Formblock 8 vorgesehenen Formhohlraum 80 eingespritzt, in einer zur Ausbildung der Außenschicht, d. h. der Außenwand des Hohl­ körpers, ausreichenden Menge. Dabei bleibt nach abge­ schlossenem Einspritzen ein ungefüllter Abschnitt 801 zwi­ schen dem vorderen Ende 901 des eingefüllten Kunstharzes und einer Wand des Hohlraums 80 von dem Kunstharz 90 unbe­ aufschlagt. Dies ist der sogenannte "Kurzschuß- bzw. Kurz­ einspritz-" Zustand.

Unmittelbar daran anschließend wird in einem, aus Fig. 18 ersichtlichen, nächsten Schritt in einen Innenbereich des Kunstharzes 90 in dem Kurzschuß-Zustand Gas 7, wie Stick­ stoff oder Luft eingebracht, um dadurch in dem Kunstharz 90 einen Hohlraumabschnitt auszubilden. Nach dem Einbringen des Gases 7 wird eine kleine Menge geschmolzenen Harzes 90 weiter in den Formhohlraum eingespritzt. Die Zufuhr des Gases 7 wird solange fortgesetzt, bis das vordere Ende 901 des Kunstharzes den genannten, ungefüllten Abschnitt 801, der nicht mit Kunstharz beaufschlagt worden ist, vollstän­ dig ausfüllt. Nach Abschluß des die Gaszufuhr betreffenden Schrittes erfolgt die Kühlung.

Es wird somit ein Hohlraumabschnitt 95 im Inneren des Kunstharzes 90 dadurch ausgebildet, daß in dieses Gas 7 eingeführt wird; an der Außenseite wird dabei die Außen­ schicht 93 ausgebildet. Damit wird ein Hohlkörper mit einer Außenhaut 93, innerhalb der ein Hohlraumabschnitt 95 ausge­ bildet ist geformt, wie dies in der JP-57-14968B, der JP-54-15291B und der JP-53-9870A angegeben ist.

Auf die Außenfläche der Außenhaut 93 kann durch die Innen­ wand des Formhohlraums ein gekörntes oder gemasertes Muster oder dergleichen übertragen werden.

Nach den Fig. 17 und 18 weist der Formblock 8 eine Platte 81 zum Befestigen der Metallform an einer festste­ henden Seite, eine Schubplatte 82, einen feststehenden Block 83 und einen beweglichen Block 84 auf. Zwischen dem feststehenden Block 83 und dem beweglichen Block 84 ist der Formhohlraum 80 vorgesehen, innerhalb dessen der Hohlkörper geformt wird.

Die Metallform-Befestigungsplatte 81 ist weiter mit einer Angußbuchse 85 und einem Z-förmigen Angußziehstift 86 versehen. Die Angußbuchse 85 umfaßt einen Einlauf 851 durch den das Kunstharz 90 eingespritzt und das Gas 7 ein­ geführt wird. Der Angußziehstift 86 weist einen Z-förmigen Ausschnitt an der Vorderkante auf und ist dazu vorgesehen, überschüssiges, in einem Angußkanal 831 zurückbleibendes Kunstharz herauszuziehen. Der feststehende Block 83 umfaßt den Angußkanal und eine Einlauföffnung 835.

Das genannte Verfahren ist jedoch mit den folgenden Proble­ men behaftet.

Der Hilfsgriff 9 nach Fig. 16, der im Inneren eines Fahr­ zeugs über eine Öffnung 96 befestigt werden kann, wurde mit einem herkömmlichen Verfahren zum Herstellen von einen Hohlraum aufweisenden Formkörpern hergestellt. Derartige, einen Hohlraum aufweisende Körper leiden jedoch häufig dar­ unter, daß an der Oberfläche Markierungen 91 beispielsweise als sogenannte Verzögerungs- oder Absatzmarken ausgebildet werden, die auch als Stellen ungleichmäßigen Oberflächen­ glanzes bekannt sind, und die zu einem ungünstigen opti­ schen Eindruck des Erzeugnisses führen.

Die genannten Hohlkörper werden weiterhin gelegentlich da­ durch beeinträchtigt, daß Beulen, beispielsweise in Form von Schrumpfmarken auftreten, von denen angenommen wird, daß sie während der Herstellung des Formstückes, aufgrund eines fehlenden Gleichgewichtes betreffend das Schrumpfen und den Druck, zurückzuführen sind, welches sich durch eine ungleichmäßige Wanddicke für die den Hohlraum umgebende Wand ergibt.

In der DE 89 09 397 U1 wird ein Spritzgußwerkzeug für Mehrkomponentenspritzgußteile mit einer die Form des Spritzgußteils vorgebenden Höhlung beschrieben, bei welchem für den Erhalt qualitativ hochwertiger Spritzgußteile, ohne daß an dem Spritzgußteil selbst Nacharbeiten oder ähnliches vorzunehmen ist, vorgesehen ist, daß die Höhlung mit zumindest einem vor Zuführen der zweiten Komponente teilweise mit dem Kunststoff gefüllten Hohlraum verbunden ist. Hierdurch wird zwar die Qualität des Spritzgußteils erhöht, jedoch wird diese Vorrichtung lediglich anhand eines einfachen zylindrischen Mehrkomponentenwerkstücks beschrieben. Häufig in der Automobilindustrie vorkommende komplexere Formen von Werkstücken, wie zum Beispiel bei Formkörpern mit einem Hauptkörper und einer einen Hohlraum aufweisenden Endkappe benötigen jedoch Herstellungsvorrichtungen sowie Verfahren, welche ihrer komplexen Geometrie Rechnung tragen.

Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, ein einfaches Verfahren zur Herstellung von einen Hohlraum aufweisenden Körpern zu schaffen, die auch bei komplexeren Geometrien der Körper, insbesondere bei Formkörpern mit einem Hauptkörper und einer einen Hohlraum umfassenden Endkappe, keine unerwünschten Verzögerungsmarken und Schrumpfmarken bzw. Ausbeulungen aufweisen.

Diese Aufgabe wird durch die in den Patentansprüchen 1 und 5 genannten Merkmale gelöst.

Vorteilhafte Weiterbildungen ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnung erläutert. Es zeigt

Fig. 1 eine Vorderansicht eines als Formstück nach einem ersten erfindungsgemäßen Beispiel hergestellten Formstückstreifens,

Fig. 2 eine Draufsicht auf die Rückseite des Form­ stückstreifens nach Fig. 1,

Fig. 3 einen Querschnitt entlang der Linie 7-7 nach Fig. 1,

Fig. 4 einen Querschnitt entlang der Linie 8-8 nach Fig. 1,

Fig. 5 einen Querschnitt entlang der Linie 9-9 nach Fig. 1,

Fig. 6 bis 9 Schnitte eines unvollständig dargestellten Formblockes zur Erläuterung von Verfahrensschritten zum Herstellen des Formstückstreifens nach den Fig. 1 bis 5,

Fig. 10 einen Schnitt eines unvollständigen Formblockes für ein viertes Beispiel,

Fig. 11 in perspektivischer Ansicht einen entlang der Linie 15-15 nach Fig. 10 abgetrennten Teil eines Formstücks,

Fig. 12 eine perspektivische Ansicht eines Formstückstrei­ fens von dessen Rückseite aus gesehen nach einem fünften Beispiel,

Fig. 13 in unvollständiger Darstellung einen Querschnitt des in einem Formblock aufgenommenen Form­ stückstreifens nach Fig. 12,

Fig. 14 eine der Fig. 13 entsprechende Darstellung für ein sechstes Beispiel,

Fig. 15 einen Querschnitt des Formstücks entlang der Linie 19-19 nach Fig. 14,

Fig. 16 eine perspektivische Ansicht eines herkömmlichen Hilfsgriffes mit einem abgetrennten Bereich,

Fig. 17 einen Querschnitt durch einen herkömmlichen Form­ block in dessen Kurzschuß-Zustand und

Fig. 18 einen Querschnitt des Formblockes nach Fig. 17 wäh­ rend der Gaszufuhr.

Erfindungsgemäß wird ein Formblock eingesetzt, der einen, der Form des auszubildenden Hohlkörpers entsprechenden Formhohlraum aufweist, sowie einen Aufnahmeraum außerhalb des Formhohlraums und einen diesen mit dem Aufnahmeraum verbindenden kleinen Strömungsweg. Das erfindungsgemäße Verfahren umfaßt die Schritte gemäß denen geschmolzenes Kunstharz in den Formhohlraum eingespritzt wird, um diesen mit Harz zu füllen, und gemäß denen Gas in das Kunst­ harz eingeleitet wird, um den hohlen Abschnitt auszubilden, während es gleichzeitig einem Teil des Kunstharzes, d. h. einem überschüssigen Teil ermöglicht wird, aus dem Form­ hohlraum über den kleinen Strömungsweg in den Aufnahmeraum abzufließen.

Demzufolge umfaßt das erfindungsgemäße Verfahren weder einen Kurzschuß-Zustand noch den Verfahrensschritt, gemäß dem in einem vorderen Teil des Formhohlraums ein nicht be­ aufschlagter Bereich verbleibt.

Der Aufnahmeraum wirkt als Flüssigkeitsbehälter, der die überschüssige Menge des Kunstharzes aufnimmt und der nicht unmittelbar an der Formgebung des Formkörpers teilnimmt. Das Volumen des Aufnahmeraums sollte demzufolge etwa gleich groß oder größer sein als dasjenige des Hohlraums innerhalb des Hohlkörpers. Alternativ kann auch eine Vielzahl von Aufnahmeräumen vorgesehen werden.

Der Aufnahmeraum ist im allgemeinen am vorderen Ende des Formhohlraums vorgesehen, d. h. in dem Bereich, in dem das geschmolzene Kunstharz während seiner Vorwärtsbewegung zum Ausfüllen des Formhohlraums zuletzt ankommt und vorzugs­ weise in einer solchen Lage, in der Luft bei ihrer Strömung in dem Formhohlraum zuletzt ankommt und in der sie ausströ­ men kann, wenn der Formhohlraum mit Kunstharz beaufschlagt wird.

Der kleine Strömungsweg hat vorzugsweise einen Durchmesser im Bereich von 0,3 bis 2,5 mm. Wenn der Strömungsweg klei­ ner ist als 0,3 mm dann kann er durch flüssiges Kunstharz verstopft werden, so daß Kunstharz an einem glatten Durch­ fluß gehindert wird. Wenn der Strömungsweg einen Durchmes­ ser von mehr als 2,5 mm hat, dann besteht die Neigung, daß eingespritztes Kunstharz in den Aufnahmeraum abfließt, so daß es schwierig wird, ein Muster der Innenwand des Hohl­ raums auf die Außenfläche des Hohlkörpers präzise aufzu­ bringen.

Die Länge des kleinen Strömungsweges, d. h. die Entfernung zwischen dem Formhohlraum und dem Aufnahmeraum liegt vor­ zugsweise im Bereich von 0,5 bis 10 mm. Bei einer Länge von weniger als 0,5 mm kann Kunstharz während des Einspritzens leicht in den Aufnahmeraum abfließen; wenn andererseits die Länge 10 mm übersteigt, ist es für das Kunstharz schwierig dann in den Aufnahmeraum zu fließen, wenn das Gas in das Kunstharz eingeführt wird.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendetes Kunstharz umfaßt AS-Harz, ABS-Harz, hartes PVC-Harz, Polypropylen, Polypropylen/EPDM-Mischharz, SEBS (Styren/Ethylen/Buta­ dien/Styren) Harz, SBS-Harz und Zusammensetzungen daraus, die Füllstoffe, wie Speckstein oder dergleichen umfassen. Als Gase werden zum Ausbilden des hohlen Abschnitts, Stick­ stoff, Luft oder dergleichen in das Kunstharz eingeführt.

Vorzugsweise wird Kunstharz in den Formhohlraum kontinuier­ lich eingespritzt, bis der Formhohlraum vollständig mit dem Kunstharz gefüllt ist. Es kann in diesem Fall ein Teil des Kunstharzes an dem vorderen Ende in den kleinen Strömungs­ weg und darüber hinaus in den Aufnahmeraum eintreten. Indem auf diese Weise ein Anteil des Kunstharzes vorab aus dem Formhohlraum geflossen ist, kann das vordere Ende des Kunstharzes leicht in den kleinen Strömungsweg oder weiter in den Aufnahmeraum fließen, so daß daran anschließend Gas gleichmäßig zugeführt werden kann.

Der erste Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens umfaßt das Einspritzen geschmolzenen Kunstharzes in den Formhohl­ raum, dessen Außenkontur derjenigen des herzustellenden Hohlkörpers entspricht, wobei der Formhohlraum mit dem Kunstharz gefüllt wird. Bei diesem Einspritzschritt ergibt sich ein Hindernis für eine Strömung des geschmolzenen Kunstharzes in den kleinen Strömungsweg oder in den Aufnah­ meraum dadurch, daß der kleine Strömungsweg einen relativ geringen Durchmesser aufweist; es kann jedoch ein Teil der Strömung in den kleinen Strömungsweg oder in den Aufnah­ meraum gepreßt werden.

An das Füllen des Formhohlraums mit Kunstharz unmittelbar anschließend wird Gas in das Kunstharz innerhalb des Form­ hohlraumes eingeführt. Das Gas strömt in vorwärtiger Rich­ tung und schiebt damit das geschmolzene Kunstharz nach vorne und gegen die Innenwand des Formhohlraums. Es ergibt sich deshalb ein Anteil des geschmolzenen Kunstharzes, der in dem Formhohlraum nicht untergebracht werden kann und dieser Anteil wird über den kleinen Strömungsweg in den Aufnahmeraum geschoben. Auf diese Weise wird innerhalb des Kunstharzes ein Hohlraumabschnitt gebildet. Ein Anteil des Gases kann in den Aufnahmeraum strömen, ohne daß dies zu besonderen Unannehmlichkeiten führt.

Die Außenfläche des Kunstharzes, die mit der Innenwand des Formhohlraums in Kontakt steht, wird durch die Innenwand abgekühlt und sie erstarrt, so daß eine Außenhaut bzw. Außenschicht des Hohlkörpers gebildet wird, d. h. es wird mit dem Einspritzen des Kunstharzes und dem sich an­ schließenden Einführen des Gases in das Kunstharz eine kru­ sten- bzw. rindenförmige Schicht gebildet. Gleichzeitig werden über Vertiefungen an der Innenwand des Formhohlraums gebildete Muster an die Außenfläche der Außenschicht des Hohlkörpers übertragen.

Wie zuvor beschrieben, wird nach dem erfindungsgemäßen Ver­ fahren Gas in das Innere des in den Formhohlraum einge­ brachten geschmolzenen Kunstharzes eingeführt, nachdem der Hohlraum mit dem Kunstharz gefüllt worden ist, um eine überschüssige Menge des Kunstharzes in den kleinen Strö­ mungsweg zu pressen. Demzufolge ist die Außenfläche des Kunstharzes während des Schrittes, in dem Gas eingeblasen wird, in vollständiger Berührung mit der Innenwand des Formhohlraums.

Das über den kleinen Strömungsweg in den Aufnahmeraum fließende Kunstharz wird zusammen mit in dem Ausgußkanal und dem Einlauf zurückbleibenden Kunstharz zurückgewonnen, und in dem Verfahren wieder verwertet. Demzufolge ergibt sich kein Verlust betreffend die Menge hergestellter Form­ körper.

Es wird somit ein einfaches und vorteilhaftes Verfahren zum Herstellen von einen Hohlraum aufweisenden Formkörpern geschaffen.

Erfindungsgemäß ist es weiter möglich, Streifen als Form­ stücke herzustellen, die einen Hauptrahmen und eine End­ kappe mit einem darin ausgebildeten Hohlraumabschnitt um­ fassen, wobei ein Hauptrahmen des Formstückstreifens ver­ wendet und/oder vorbereitet wird, der an seinen vorderem Ende einen Kanal aufweist, und es wird ein Formblock einge­ setzt mit einem Vorsprung, durch den ein kleiner Strömungs­ weg durch teilweises Verengen des Kanals gebildet wird. Das Verfahren umfaßt das Anordnen des Hauptrahmens in dem Form­ block um einen Formhohlraum zum Formen der Endkappe zu bil­ den, die zwischen dem vorderen Endabschnitt des Hauptrah­ mens und dem Formblock gebildet wird. Es wird ein geschmol­ zenes Kunstharz in den Hohlraum eingespritzt, um diesen, zum Ausbilden eines Hohlraumabschnittes, zu füllen, während gleichzeitig ein überschüssiger Teil des eingespritzten Kunstharzes aus dem Formhohlraum durch den kleinen Strö­ mungsweg in den Kanal des Hauptrahmens fließen kann.

Da der Hauptrahmen ein als Formstück hergestellter Streifen ist, kann beispielsweise ein hohl ausgebildeter Körper mit einem rohrförmigen Kanal, der beispielsweise durch Extru­ dieren herstellbar ist (vergleiche das nachfolgend be­ schriebene Beispiel 3), oder ein durch Extrudieren herge­ stellter Formkörper, der einen Kanal in Form einer Nut in der Mitte seiner Rückseite aufweist (vergleiche Beispiel 4) eingesetzt werden. Es können weiter durch Extrudieren her­ gestellte Formkörper eingesetzt werden, die einen Kanal ge­ mäß der obigen Beschreibung, jedoch nur in dem vorderen Ende (vergleiche Beispiel 5) aufweisen; dies gilt für eines oder beide Enden des Formstückstreifens.

Der Formblock umfaßt einen Formhohlraum, der zwischen dem vorderen Ende des Formstückstreifens und der Innenwand des Formblockes vorgesehen ist, einen Aufnahmeraum, der zwi­ schen dem Kanal des Hauptkörpers und der Innenwand des Formblockes außerhalb des Formhohlraums vorgesehen ist, und einen kleinen Strömungsweg, der den Formhohlraum und den Aufnahmeraum miteinander verbindet. Der Formhohlraum weist die gleiche Form auf, wie dies für das vordere Endteil vor­ gesehen ist, welches mit dem Hauptkörper zu verbinden ist.

Zur Herstellung des Hauptkörpers des Formstückstreifens und des damit zu verbindenden vorderen Endteils verwendete Kunstharze sind thermoplastische Harze, wie Polypropylen (PP), Acrylnitril/Butadien/Styrencopolymer (ABS), Polyphe­ nyloxid (PPO), und weiches PVC.

Das Verbinden kann beispielsweise dadurch erfolgen, daß ein Teil des vorderen Endteils (der Verbindungsvorsprung) in den Kanal des Hauptkörpers des Formstückstreifens (Bei­ spiele 3 bis 5) eingepaßt wird.

Ein Gas kann entweder gleichzeitig oder unmittelbar nach dem Einspritzen geschmolzenen Kunstharzes eingeführt wer­ den.

Das Verfahren zur Herstellung des oben beschriebenen Form­ stückstreifens umfaßt einen ersten Schritt, in dem der Hauptkörper des Formstückstreifens, beispielsweise durch Extrudieren, als Formstück hergestellt wird.

Es wird dann das vordere Ende des in der angesprochenen Weise hergestellten Hauptrahmens des Formstückstreifens derart in dem Formblock angeordnet, daß die Innenwand des Formblockes und das vordere Ende des Hauptkörpers des Form­ stückstreifens einen Formhohlraum bilden, der die gleiche Form aufweist, wie das daran anzuschließende vordere End­ teil. In diesen Hohlraum wird, wie oben ausgeführt, ein ge­ schmolzenes Kunstharz solange eingespritzt, bis der Form­ hohlraum mit dem Kunstharz gefüllt ist. Daran anschließend wird in das Innere des Kunstharzes Gas eingeführt, um in dem Kunstharz einen Hohlraumabschnitt auszubilden. Ein überschüssiger Anteil des Kunstharzes, der während des Ein­ strömens des Gases verdrängt wird, fließt über den kleinen Strömungsweg in den durch den Kanal und den Formblock ge­ bildeten Aufnahmeraum. Das Gas kann alternativ gleichzeitig mit dem Einspritzen des Kunstharzes zugeführt werden. Auf diese Weise wird ein einen Hohlraum aufweisendes, vorderes Endteil an dem vorderen Ende des Hauptkörpers geschaffen, um einen integrierten Körper, der einen Hauptkörper und ein Endteil aufweist, zu schaffen.

Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens be­ steht darin, daß das vordere Endteil hohl ausgebildet ist. Das vordere Endteil kann demzufolge mit einer dünnen Wand versehen sein und es kann demzufolge frei von Mängeln, wie Schrumpfmarken oder dergleichen, und folglich mit einem an­ sprechenden Äußerem hergestellt werden.

Beispiel 1

Anhand dieses Beispiels wird ein Verfahren zum Herstellen eines als Formstück hergestellten Streifens nach einem er­ findungsgemäßen Ausführungsbeispiel, unter Bezugnahme auf die Fig. 1 bis 9, erläutert.

Es wird zunächst der Formstückstreifen unter Bezugnahme auf die Fig. 1 bis 5 erläutert. Der Formstückstreifen, der nach dem vorliegenden Ausführungsbeispiel als Formstück herzustellen ist, hat ein hohles vorderes Endteil 4, das mit dem vorderen Ende 50 eines Hauptkörpers 5 des Form­ stückstreifens verbunden ist.

Das hohle vordere Endteil 4 (vergleiche Fig. 1 bis 3) ist ein durch Spritzgießen bzw. Spritzpressen als Formstück hergestellter Hohlkörper aus Polyvinylchlorid. Das vordere Endteil 4 hat eine Endkappe 41, einen Hohlraumabschnitt 42, der innerhalb der Endkappe 41 ausgebildet ist, einen Ver­ bindungsvorsprung 43, der sich von dem Hohlraumabschnitt in den Hauptkörper 5 erstreckt, eine obere Verzierungskante 44 und eine Befestigungsfläche 45 über die der Formstückstrei­ fen mit einem Fahrzeugkörper verbindbar ist. Der Hauptkör­ per 5 des Formstückstreifens ist, wie aus den Fig. 1, 2, 4 und 5 ersichtlich, ein durch Extrudieren als Formstück hergestellter, rohrförmiger Hohlkörper. Der Hauptkörper 5 des Formstückstreifens umfaßt einen Hauptformabschnitt 51 vorbestimmter Länge, einen darin ausgebildeten Hohlraumab­ schnitt 52, eine obere Verzierungskante 54, die an der obe­ ren Seite des Hohlraumabschnitts 52 angeordnet ist und eine Befestigungsfläche 53, über die der Formstückstreifen mit einer Kraftfahrzeugkarosserie verbindbar ist.

Wie aus den Fig. 1 und 4 ersichtlich, ist der Verbin­ dungsvorsprung 43 des vorderen Endteils 4 in den Hohl­ raumabschnitt 52 innerhalb des Hauptkörpers 5 einsetzbar bzw. einpaßbar. Wie aus Fig. 2 ersichtlich, sind die Befe­ stigungsfläche 45 des vorderen Endteils 4 und die Befesti­ gungsfläche 53 des Hauptkörpers 5 in der gleichen Ebene an­ geordnet. Die obere Verzierungskante 44 des vorderen End­ teils 4 ist in ähnlicher Weise ausgestaltet, wie die obere Verzierungskante 54 des Hauptkörpers 5, so daß sich ein Mu­ ster ergeben kann, das den Eindruck eines kontinuierlichen Musters erweckt. Der Endkappenabschnitt 41 des vorderen Endteils 4 und die Außenfläche des Hauptkörpers 5 weisen in gemeinsamen Ebenen liegende Flächen auf, so daß sich ein kontinuierlicher optischer Eindruck ergibt. Wie aus Fig. 4 ersichtlich, weist die Rückseite des Formstückstreifens einen konkaven bzw. ausgesparten Abschnitt 455 in dem vor­ deren Endteil 4 auf, der durch einen Vorsprung gebildet wird (621, durch den der kleine Strömungsweg, wie im fol­ genden anhand der Fig. 10 bis 13 beschrieben, gebildet wird) und eine Einsatzöffnung 56, in die ein Vorsprung (622 nach den Fig. 10 bis 13) eingesetzt werden kann, um eine Kunstharzströmung zu vermeiden.

Im folgenden wird das Verfahren zum Herstellen des Form­ stückstreifens als Formstück unter Bezugnahme auf die Fig. 10 bis 13 erläutert.

Es wird zunächst der Hauptkörper 5 des Formstückstreifens durch Extrudieren aus Polyvinylchlorid als Formstück herge­ stellt. Das vordere Ende des Hauptkörpers 5 ist mit einem sich diagonal kegelförmig verjüngenden Abschnitt 501 verse­ hen.

Das vordere Ende 50 des Hauptkörpers 5 wird dann in den Formblock 6, wie in Fig. 6 dargestellt, eingelegt, so daß ein Formhohlraum 611 zwischen dem vorderen Ende 50 des Hauptkörpers 5, dem oberen Formblock 61 und dem unteren Formblock 62 gebildet wird. Daran anschließend wird, wie aus Fig. 7 ersichtlich und im nachfolgenden erläutert, ein heiß geschmolzenes Kunstharz 97 in den Formhohlraum 611 eingespritzt, bis dieser mit dem Kunstharz 97 vollständig gefüllt ist. Es wird dann unter Druck stehendes Gas 7 in das Kunstharz 97, wie aus Fig. 8 ersichtlich, eingeführt, so daß ein in Fig. 9 dargestellter Formstückstreifen ge­ bildet wird, der aus einem Hauptkörper 5 und einem als Hohlkörper ausgebildeten vorderen Endteil 4 besteht, das mit dem vorderen Ende des Hauptkörpers 5 verbunden ist.

Das angesprochene Verfahren wird im folgenden mit weiteren Einzelheiten erläutert. Der Formblock 6 umfaßt, wie aus den Fig. 6 bis 9 ersichtlich, einen oberen Block 61 und einen unteren Block 62. Der obere Block weist einen Einlauf 613 auf, durch den Kunstharz eingespritzt werden kann, eine Einlauföffnung 612, einen Formhohlraum 611, der mit der Einlauföffnung 612 in Verbindung steht, und einen mit dem Formhohlraum 611 verbundenen Aufnahmeraum 615.

Der untere Block 62 weist dem Bereich, in dem das vordere Ende 50 des Hauptkörpers 5 angeordnet wird, benachbart einen Vorsprung 621 auf, um einen kleinen Strömungsweg zu bilden und einen weiteren Vorsprung 622, um ein Ausfließen des Kunstharzes zu verhindern.

Wie aus Fig. 6 ersichtlich, wird zunächst der Hauptkörper 5 so mit dessen vorderem Ende 50 in dem Formhohlraum des Formblockes 6 angeordnet, daß der Formhohlraum 611 durch das vordere Ende 50 des Hauptkörpers 5, den oberen Block 61 und den unteren Block 62 gebildet wird. Weiter ist, in be­ zug auf die Strömungsrichtung des Kunstharzes, stromabwärts des Vorsprunges 621 der Aufnahmeraum 615 angeordnet, der über den kleinen Strömungsweg 616 mit dem Formhohlraum 611 verbunden ist.

In dem sich daran anschließenden Form- bzw. Spritzgieß- bzw. Spritzpreßschritt wird Polyvinylchlorid 97 über den Einlauf 613 und die Einlauföffnung 612 in den Formhohlraum 611 eingespritzt und es wird, wie aus Fig. 9 ersichtlich, der Formhohlraum mit Kunstharz gefüllt. Das einzufüllende Polyvinylchlorid 97 wird in nicht dargestellter Weise zuvor in einem Zylinder auf eine Temperatur von etwa 190°C bis 210°C gebracht.

Es wird dann Stickstoffgas 98 als unter Druck stehendes Me­ dium in das in dem Formhohlraum 611 befindliche weiche Po­ lyvinylchlorid 97 eingebracht. Der durch das Einwirken des Gases verdrängte Teil 971 des Polyvinylchlorids gelangt über den kleinen Strömungsweg aus dem Formhohlraum 611 in den Aufnahmeraum 615. Die Beaufschlagung mit dem Stick­ stoffgas 98 soll in unmittelbarem Anschluß an das Einsprit­ zen des Polyvinylharzes 97 erfolgen. In diesem Schritt wird ein Hohlraumabschnitt 42 innerhalb des Polyvinylchlorids 97, wie aus Fig. 9 ersichtlich, gebildet. In dem Aufnah­ meraum 615 wird durch das Abkühlen und Verfestigen des Po­ lyvinylchlorid-Anteils, der aus dem Formhohlraum 611 ver­ drängt worden ist, ein Verbindungsvorsprung 43 gebildet. Auf diese Weise wird der hohle vordere Endabschnitt 4 über den Verbindungsabschnitt 43 mit dem vorderen Ende des Hauptkörpers 5 verbunden.

Bei dem Verfahren nach einem erfindungsgemäßen Ausführungs­ beispiel wird zunächst, wie aus Fig. 9 ersichtlich, der Formhohlraum 611 mit Polyvinylchlorid 97 gefüllt. Es wird dann, wie in Fig. 8 dargestellt, Stickstoffgas 98 in das Polyvinylchlorid 97 geblasen und der überschüssige Kunst­ harzanteil 971 wird aus dem Formhohlraum 611 verdrängt und fließt in den Aufnahmeraum 615. Daraus ist ersichtlich, daß nach dem Einspritzen verfestigtes Kunstharz, als mögliche Quelle für das Auftreten unerwünschter Schrumpfmarken oder dergleichen, aus dem Formhohlraum 611 zusammen mit dem überschüssigen Anteil des Polyvinylchlorids 971 in den Auf­ nahmeraum 615 ausgestoßen wird. Das vordere Endteil 4 wird somit erfindungsgemäß als Formstück hergestellt, ohne daß Schrumpfmarken auftreten. Wenn das Stickstoffgas 98 in Kunstharz eingeführt würde, ohne daß der Formhohlraum 611 mit dem Polyvinylchlorid 97 gefüllt worden wäre, würde an­ dererseits das sich daraus ergebende vordere Endteil durch die Ausbildung von Schrumpfmarken beeinträchtigt werden.

Das erfindungsgemäße vordere Endteil 4 weist, wie beschrie­ ben, einen Hohlraum 42 auf, und es wird durch eine sehr dünne Wand gebildet. Demzufolge ist das vordere Endteil 4 vollständig frei von Schrumpfmarken.

Erfindungsgemäß wird somit ein einfaches Verfahren zum Her­ stellen von Formstückstreifen als Formstücke geschaffen, wobei die Formstücke in einfacher Weise mit entsprechenden Teilen verbunden werden können und ein angenehmes optisches Äußeres aufweisen, das frei von Schrumpfmarken ist.

In vorteilhafter Weise ist erfindungsgemäß der Formblock mit dem oben beschriebenen Aufnahmeraum versehen, so daß hohl ausgebildete Formstücke hergestellt werden können, wo­ bei das Entstehen unerwünschter Verzögerungs- bzw. Absatz­ marken vollständig vermieden ist, die bei herkömmlichen Verfahren zum Herstellen von mit einem Hohlraum versehenen Formkörpern häufig zu Problemen führen.

Beispiel 2

Ein Formstückstreifen nach einem erfindungsgemäßen Ausfüh­ rungsbeispiel wird anhand der Fig. 10 und 11 erläutert. Es wird weiter auf die Fig. 6 bis 8 bezug genommen.

Der Formstückstreifen nach diesem erfindungsgemäßen Ausfüh­ rungsbeispiel ist ähnlich demjenigen, der gemäß dem Bei­ spiel 1 hergestellt wird. Es wird dabei der Körper 5 durch einen Hauptkörper 5A ersetzt der, wie aus Fig. 11 ersicht­ lich, eine Nut 55 in seiner Rückseite aufweist. Die Nut 55 erstreckt sich in Längsrichtung, die durch einen Pfeil M angegeben ist. Im vorliegenden Fall wird der Hauptkörper 5A vorab als Formstück durch Extrudieren aus Polypropylen her­ gestellt. Das vordere Endteil 2 wird durch Spritzgießen oder Spritzpressen gleichfalls als Formstück aus Polypropy­ len hergestellt. Die übrigen Einzelheiten entsprechen den­ jenigen, die in Zusammenhang mit dem Beispiel 3 beschrieben worden sind.

Das Verfahren zum Herstellen des Formstreifens als Form­ stück umfaßt das Vorbereiten eines Formblockes 6A entspre­ chend dem Beispiel 3. Der Formblock 6A umfaßt einen oberen Block 61A und einen unteren Block 62A, wie aus Fig. 10 er­ sichtlich. Es ist ersichtlich, daß der kleine Strömungsweg 616A und der Aufnahmeraum 615A gegenüber den entsprechenden Teilen nach dem Beispiel 1 mit unterschiedlicher Gestalt ausgebildet sind. Der Hauptkörper 5A wird dann, überein­ stimmend mit dem Beispiel 1, innerhalb des Formblockes 6A angeordnet. Es wird damit ein offener Raum, der nahezu die Form des vorderen Endteils 2 aufweist, innerhalb des Form­ hohlraums 611A durch das vordere Ende 50A des Hauptkörpers 5A, den oberen Block 61A und den unteren Block 62A gebildet (vergleiche Fig. 10).

Es wird dann in den Formhohlraum 611A Polypropylen 97 ein­ gespritzt (vergleiche Fig. 11), und daran anschließend wird Stickstoffgas 98 in das Kunstharz 97 eingeführt (vergleiche Fig. 8).

Der Formstückstreifen nach Fig. 10 wurde entsprechend dem oben beschriebenen Verfahren als Formstück hergestellt und er umfaßt einen Hauptkörper 5A, mit dem das vordere Endteil 2 verbunden ist, einen Verbindungsvorsprung 23, der durch den Aufnahmeraum 615 gebildet wird und einen konkaven Ab­ schnitt 231, der in dem vorderen Endteil durch den kleinen Strömungsweg 616A gebildet wird. Das vordere Endteil umfaßt einen Endkappenabschnitt 21, eine Befestigungsfläche 25, über die der Formstückstreifen mit einer Fahrzeugkarosserie verbindbar ist und einen Hohlraum 22. In diesem Verfahren verhalten sich das Propylenharz und das Stickstoffgas in der gleichen Weise, wie bei dem Verfahren nach dem Beispiel 1. Das sich ergebende vordere Endteil 2 ist frei von Schrumpfmarken und von Verzögerungs- bzw. Absatzmarken.

Das Verfahren gemäß diesem erfindungsgemäßen Ausführungs­ beispiel ermöglicht in einfacher Weise die Herstellung von Formstückstreifen, die bequem mit entsprechenden Teilen verbindbar sind und die, frei von Schrumpfmarken, einen guten optischen Eindruck erwecken. Der Formstückstreifen nach diesem erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiel umfaßt, wie aus Fig. 11 ersichtlich, eine Nut 55 an seiner Rück­ seite, in die ein Halteteil 59 einsetzbar ist.

Beispiel 3

Ein Formstückstreifen nach einem weiteren erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiel wird anhand der Fig. 12 und 13 er­ läutert.

Der Formstückstreifen ist ähnlich demjenigen, der entspre­ chend dem Beispiel 4 hergestellt wird; es ist dabei der Hauptkörper 5A durch den Hauptkörper 5B ersetzt worden der, wie aus Fig. 14 ersichtlich, einen offenen Ausschnitt 551 vorgegebener Länge aufweist. Der Hauptkörper 5B wird vorab als Formstück durch Extrudieren aus Polypropylen, entspre­ chend dem in Zusammenhang mit dem Beispiel 1 beschriebenen Verfahren, hergestellt. Die übrigen Einzelheiten entspre­ chen denjenigen, die in Zusammenhang mit dem Beispiel 2 be­ schrieben worden sind.

Das Verfahren zum Herstellen des Formstückstreifens als Formstück umfaßt das Anordnen des Hauptkörpers 5B innerhalb des Hohlraums, wie dies in Fig. 13 dargestellt ist. Ein Aufnahmeraum 615B ergibt sich durch den offenen Ausschnitt 551, der in dem unteren Bereich des vorderen Endes des Hauptkörpers 5B ausgebildet ist, sowie den unteren Block 62B und den Vorsprung 621. Es wird dann, in der gleichen Weise, wie bei dem Beispiel 1, das Kunstharz in den Form­ hohlraum 611B innerhalb des Formblockes eingespritzt und daran anschließend wird Stickstoffgas in das Kunstharz ein­ geführt.

Auf diese Weise wird ein integrierter Formstückstreifen als Formstück hergestellt, das den Hauptkörper 5B und das Vor­ derteil 27 umfaßt, das keine Schrumpfmarken und Verzöge­ rungs- bzw. Absatzmarken aufweist, und das mit dem vorderen Ende 50 des Hauptkörpers 5B verbunden ist (vergleiche Fig. 17). Wie aus Fig. 13 ersichtlich, ermöglicht das Verfahren nach dem vorliegenden erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiel eine sehr starke Verbindung zwischen dem vorderen Endteil 27 und dem Hauptkörper 5B unter Einschluß des Verbindungs­ vorsprungs 273 in dem integrierten Formstückstreifen. Durch den Verbindungsvorsprung 273 wird die Verbindung verstärkt, da dieser in den offenen Ausschnitt 551 des Hauptkörpers 5B eingepaßt ist und weiterhin fest mit der Kontaktfläche ver­ bunden ist. Das vordere Endteil 27 umfaßt weiter einen End­ kappenabschnitt 271, einen Hohlraum 272 und eine Befesti­ gungsebene 275, über die der Formstückstreifen an einer Fahrzeugkarosserie befestigt werden kann. Das vordere Ende des Formstückstreifens nach diesem Ausführungsbeispiel weist zwischen dem vorderen Endteil 27 und dem Befesti­ gungsvorsprung 273 einen konkaven bzw. ausgesparten Ab­ schnitt 2713 auf, der durch den kleinen Strömungsweg 616 gebildet wird.

Die nach dem vorliegenden erfindungsgemäßen Ausführungsbei­ spiel erreichbaren Wirkungen entsprechen denjenigen nach dem Beispiel 1.

Beispiel 4

Ein weiteres erfindungsgemäßes Ausführungsbeispiel für einen Formstückstreifen wird anhand der Fig. 14 und 15 erläutert.

Der Formstückstreifen nach diesem Ausführungsbeispiel ist in Fig. 14 dargestellt; es ist dabei das vordere Endteil 28 mit dem vorderen Ende 50 des Hauptkörpers 5C durch Ausbil­ den eines Formstückes durch Spritzgießen bzw. Spritzpressen verbunden. Der Hauptkörper 5C des Formstückstreifens umfaßt eine senkrechte Ebene 57 an dem vorderen Endteil 50, wie dies in Fig. 14 dargestellt ist.

Das Verfahren nach dem vorliegenden erfindungsgemäßen Aus­ führungsbeispiel umfaßt das Anordnen des Hauptkörpers 5C des Formstückstreifens innerhalb des Formblockes 6C derart, daß dessen vorderes Ende 50 zusammen mit dem oberen Block 61C und dem unteren Block 62C einen Formhohlraum 611C be­ grenzt. Der Formhohlraum 611C hat die gleiche Form, wie das vordere Endteil 28. In den Formhohlraum 611C wird zunächst Polyvinylchlorid und anschließend Stickstoffgas einge­ bracht. Diese Schritte werden in der gleichen Weise wie bei dem Beispiel 1 durchgeführt.

Vorliegend werden die Befestigungsfläche 284 des vorderen Endteils 28 und die vertikale Ebene 57 des Hauptkörpers 5C des Formstückstreifens gleichzeitig mit dem Herstellen des vorderen Endteils 28 als Formstück miteinander verbunden, d. h. in dem Verfahrensschritt, in dem Polyvinylchlorid in den Formblock 6C eingespritzt wird, und in dem daran an­ schließend Stickstoffgas eingeführt wird. Die Menge des in den Formblock eingespritzten Polyvinylchlorids kann dadurch berechnet werden, daß von dem Volumen des Hohlraums 611 dasjenige des Formhohlraums 282 subtrahiert wird.

Das Verfahren nach diesem erfindungsgemäßen Ausführungsbei­ spiel führt zu einem integralen Formstückstreifen, in dem der Hauptkörper 5C und das vordere Endteil 28 über die ver­ tikale Ebene 57, und die Verbindungsfläche 284, wie in Fig. 14 dargestellt, fest miteinander verbunden sind.

Das vordere Endteil 28 nach Fig. 14 weist einen Hohlraum 282 innerhalb des Endkappenabschnitts 281 auf, und der in Fig. 15 dargestellte Hauptkörper 5C des Formstückstreifens umfaßt eine obere Verzierungskante 54 und eine Befesti­ gungsfläche 53 über die der Formstückstreifen mit einer Fahrzeugkarosserie verbindbar ist. Diese Elemente entspre­ chen denjenigen der Formstückstreifen, die in Zusammenhang mit den Beispielen 1 bis 3 beschrieben worden sind.

Das in Zusammenhang mit dem vorliegenden erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiel beschriebene Verfahren ermöglicht eine einfache Herstellung von Formstückstreifen als Formstücke, die in einfacher Weise mit dazu vorgesehenen Teilen ver­ bindbar sind und die einen guten optischen Eindruck, der frei von Schrumpfmarken ist, erwecken.

Aus der obigen Beschreibung ist offensichtlich, daß zahl­ reiche Variationen und Ausführungsformen hinsichtlich des erfindungsgemäßen Verfahrens, der zur Durchführung des Ver­ fahrens eingesetzten Vorrichtung, und der erzeugten Teile möglich sind, ohne daß dadurch der Schutzumfang der Erfin­ dung verlassen wird.

Claims (8)

1. Verfahren zum Herstellen eines Formkörpers mit einem Hauptkörper (5) und einer einen Hohlraum (42) aufweisenden Endkappe (4), umfassend die folgenden Schritte:
Herstellen des Hauptkörpers (5) mit einem in seinem vorderen Abschnitt (50) ausgebildeten Kanal (615, 55),
Einsetzen des Hauptkörpers (5) in einen Formblock (6), derart, daß der vordere Abschnitt (50) zu einem, im Formblock (6) ausgebildeten Vorsprung (621) weist, der einen verkleinerten Strömungsquerschnitt (616) zum Kanal (615) bildet und einen Formhohlraum (611) für die Endkappe (4) begrenzt, die zwischen dem vorderen Endabschnitt (50) des Hauptkörpers (5) und dem Formblock (6) geformt wird,
Einspritzen eines geschmolzenen Kunstharzes (97) in den Formhohlraum (611), wobei dieser ganz gefüllt wird und
Einführen eines Gases (98) in das eingespritzte Kunstharz (97) zur Bildung des Hohlraums (42) in der Endkappe (4), wobei gleichzeitig ein Teil des Kunstharzes (97) aus dem Formhohlraum (611) über den verkleinerten Strömungsquerschnitt (616) in den Kanal (615, 55) des Hauptkörpers (5) abfließt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Hauptkörper (5) des Formstückstreifens eingesetzt wird, der durch Extrudieren hergestellt ist und einen sich über seine gesamte Länge erstreckenden Kanal (615, 55) aufweist, und daß der Formblock (6) mit einer Einrichtung zum Schließen des Kanals (615, 55) versehen ist.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein rohrförmiger Hauptkörper (5) eingesetzt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein Hauptkörper (5) eingesetzt wird, der einen durch eine Nut (55) gebildeten Kanal aufweist.

5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Formblock (6) zur Aufnahme eines vorgefertigten, im vorderen Bereich einen Kanal (615, 55) aufweisenden Hauptkörper (5) ausgebildet ist und einen Vorsprung (621) aufweist, der einen Formhohlraum (611) für die Endkappe (4) begrenzt und einen verkleinerten Strömungsquerschnitt (616) zu dem Kanal (615, 55) eines in die Aufnahme des Formblocks (6) eingesetzten Hauptkörpers (5) ausbildet.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Formblock (6) zur Aufnahme eines Hauptkörpers (5) ausgebildet ist, dessen Kanal (615, 55) sich über die gesamte Länge des Hauptkörpers (5) erstreckt, und daß der Formblock (6) mit einer Einrichtung zum Schließen des Kanals (615, 55) versehen ist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Formblock (6) zur Aufnahme eines rohrförmigen Hauptkörpers (5) ausgebildet ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Formblock (6) zur Aufnahme eines Hauptkörpers (5) mit einem durch eine Nut (55) gebildeten Kanal ausgebildet ist.