JP3150357B2 - 自動車の内装品 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、自動車の内装品の改良
に関し、詳しくは基材の表面に２種類の表皮材が設けら
れた内装品の改良に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来より、自動車の内装品では、デザイ
ン性の向上を図るために、基材の表面に２種類の表皮材
を設けることが一般によく行われている。そして、この
ような内装品として、例えば特開昭６３―３１２２４９
号公報に開示されているように、基材と一体に接合され
た第１表皮材の溝状の挟持部に、裏面にクッション材が
積層一体化された第２表皮材の端末を圧入することによ
り、上記クッション材の弾性復元力によって第１表皮材
と第２表皮材との境目の隙間を吸収し、連続した一体感
を出して見栄えの向上を図るようにしたものが知られて
いる。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】ところが、上記の従来
の内装品では、第２表皮材の裏面に設けられたクッショ
ン材の弾性復元力によって第１表皮材と第２表皮材との
境目の隙間を吸収するとはいっても、その弾性復元力に
は限界があり、例えば第２表皮材の端末の厚さが成形時
にばらついて薄くなった場合には、第１表皮材との境目
に上記クッション材の弾性復元力によっては補えない隙
間ができ、見栄えが低下するおそれがある。また、第１
表皮材と第２表皮材との境目に隙間ができないまでも、
クッション材の弾性復元力による挟持力が弱い場合に
は、折角挿入した第２表皮材の端末が第１表皮材の挟持
部から抜けるおそれがある。さりとて、第１表皮材の挟
持部両側面の間隔を狭くし過ぎると、第２表皮材端末の
挟持部への挿入が難しくなる。

【０００４】本発明はかかる点に鑑みてなされたもので
あり、その目的とするところは、第２表皮材の端末が挿
入される第１表皮材の挟持部の溝形状を改良することに
より、第１表皮材と第２表皮材との境目の隙間をできる
だけ小さくして連続した一体感を保持して見栄えの向上
を図り、しかも第２表皮材端末の挟持部からの抜けを確
実に防止するとともに、第２表皮材端末の挟持部への挿
入をスムーズに行わんとすることにある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
め、本発明の解決手段は、溝形状の挟持部を有する第１
表皮材と、該第１表皮材の裏面に発泡成形原料を発泡硬
化させて一体に成形された発泡基材と、上記第１表皮材
の表面に重合され、端末が上記第１表皮材の挟持部に挿
入されて挟持されている第２表皮材とを備えた自動車の
内装品において、上記第１表皮材の挟持部の両側面中程
部分を、発泡基材成形時における発泡成形原料の発泡圧
により押圧して他の部分よりも間隔が狭くなるように湾
曲させるとともに、上記発泡基材における第１表皮材の
挟持部の両側面中程部分対応箇所も他の部分よりも間隔
を狭くしたことである。

【０００６】

【作用】上記の構成により、本発明では、第２表皮材の
端末は、裏面に発泡基材が一体に成形された第１表皮材
の溝形状の挟持部に挿入され、該挟持部の他の部分より
も間隔が狭くなるように湾曲せしめられた両側面中程部
分によって挟持される。

【０００７】このことから、例えば第２表皮材の端末の
厚さが成形時にばらついて薄くなった場合であっても、
上記挟持部の間隔の狭い両側面中程部分によって第１表
皮材と第２表皮材との境目の隙間ができるだけ小さくな
り、かつ上記挟持部における第２表皮材端末の折り曲げ
部が浮き上がることなく、よって連続した一体感を保持
できて見栄えの向上が図られる。しかも、第２表皮材端
末が挟持部の間隔の狭い両側面中程部分によって挟持さ
れているとともに、上記発泡基材における第１表皮材の
挟持部の両側面中程部分対応箇所も他の部分よりも間隔
が狭くなっていることから、挟持力が強くなって第２表
皮材端末の挟持部からの抜けが確実に防止される。さら
に、挟持部は両側面中程部分だけが狭く他の部分つまり
挟持部の開口部分および奥部分は比較的広く設定されて
いることから、第２表皮材端末が挟持部にスムーズに挿
入される。

【０００８】

【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明
する。

【０００９】図１ないし図３は本発明の実施例に係る自
動車内装品としてのドアトリムＡを示す。該ドアトリム
Ａは、ガラス繊維マット１（図１に表われる）が埋設さ
れた例えば硬質ポリウレタン等の発泡基材３を備えてな
り、該発泡基材３の表面には、例えばポリ塩化ビニル等
の樹脂層５の裏面にポリ塩化ビニルフォーム等の発泡層
７が形成された第１表皮材９が全面に亘って一体に接合
され、かつ該第１表皮材９の表面には、溝形状の挟持部
１１がドアトリムＡの上半部分に横長略矩形のリング状
に形成されている。実際には、上記発泡基材３は、例え
ばスラッシュ成形法や真空成形法等によって所定形状に
成形された挟持部１１を有する第１表皮材９の裏面に後
述する成形手順に従って発泡成形原料を発泡硬化させて
一体に成形されるものである。

【００１０】また、上記第１表皮材９の表面には、例え
ば布地１３の裏面にポリ塩化ビニル等のフィルム１５が
ラミネートされた第２表皮材１７が図示しない接着剤を
介して一体に重合され、該第２表皮材１７の端末は、上
記第１表皮材９の挟持部１１に挿入されて挟持されてい
る。さらに、本発明の特徴として、上記第１表皮材９の
挟持部１１の両側面中程部分は、発泡基材成形時におけ
る発泡成形原料の発泡圧により押圧されて他の部分（開
口部分および奥部分）よりも間隔が狭くなるように湾曲
せしめられている。また、上記発泡基材３における第１
表皮材９の挟持部１１の両側面中程部分対応箇所も他の
部分よりも間隔が狭くなっている。

【００１１】次に、上述の如く構成されたドアトリムＡ
の成形手順を第４図ないし第８図に基づいて説明する。

【００１２】まず、図４に示すように、スラッシュ成形
法や真空成形法等によって樹脂層５の裏面に発泡層７が
形成された第１表皮材９を、発泡層７を上に向けた姿勢
で成形型の下型１９にセットする。この際、上記下型１
９の突条部２１は第１表皮材９の溝形状の挟持部１１と
の間に隙間が形成されるように形成されている。

【００１３】次いで、図５に示すように、第１表皮材９
の上にガラス繊維マット１をセットした後、硬質ポリウ
レタン等の発泡成形原料を上記第１表皮材９（発泡層
７）の裏面にスプレーガン等によってスプレー（注入）
した後、上記成形型の上型２３を下降させて型締めし、
型温で上記発泡成形原料を発泡硬化させてガラス繊維マ
ット１が埋設された発泡基材３を成形する。この際、該
発泡基材３の成形時の発泡圧により、上記第１表皮材９
の挟持部１１の両側面中程部分が撓んで上記下型１９の
突条部２１に押し付けられて上記隙間がなくなる。

【００１４】その後、上型２３を上昇させて型開きし、
上記第１表皮材９に一体成形された発泡基材３を下型１
９から取り出す。この状態で、上記第１表皮材９の挟持
部１１の両側面中程部分は、下型１９の突条部２１から
解放され、発泡層７の弾性復元力によって互いに接近す
るように湾曲せしめられて他の部分よりも間隔が狭くな
っている（図６参照）。また、上記発泡基材３における
第１表皮材９の挟持部１１の両側面中程部分対応箇所も
他の部分よりも間隔が狭くなっている。その後、第１表
皮材９の表面に第２表皮材１７重合部以外をマスキング
治具（図示せず）でマスキングして接着剤（図示せず）
を塗布し、該接着剤を熱処理によって活性化させる。

【００１５】しかる後、図６に示すように、上記発泡基
材３を第１表皮材９を上に向けた姿勢で表皮圧着型の圧
着下型２５にセットする。この際、挟持部１１に対応す
る発泡基材３の膨出部２７を上記圧着下型２５の凹部２
９に嵌合させる。一方、布地１３の裏面にフィルム１５
がラミネートされた第２表皮材１７を、フィルム１５を
下に向けた姿勢で上記表皮圧着型の圧着上型３１にセッ
トする。この際、圧着上型３１に形成された真空孔３
３，３３，…を真空引きして第２表皮材１７を圧着上型
３１に位置ずれしないように吸着保持させる。

【００１６】次いで、図７に示すように、圧着上型３１
を下降させて第２表皮材１７を第１表皮材９の上に圧着
させ、両者を接着剤を介して一体に重合するとともに、
上記圧着上型３１の外周に配置されたスライド板３５を
下降させてその先端（下端）を第１表皮材９の挟持部１
１に挿入し、第２表皮材１７の端末を上記挟持部１１に
押し込む。この際、第１表皮材９の発泡層７が上記押し
込まれたスライド板３５によって圧縮される。

【００１７】その後、上記スライド板３５を上昇させて
その先端を第１表皮材９の挟持部１１から引き抜いた
後、上記圧着上型３１を上昇させてドアトリムＡを圧着
下型２５から取り出す。これにより、図８に示すよう
に、上記圧縮されていた第１表皮材９の発泡層７が膨脹
して元の厚みに復元し、第２表皮材１７の端末が第１表
皮材９の挟持部１１の他の部分よりも間隔が狭くなった
両側面中程部分によって挟持されたドアトリムＡを得
る。

【００１８】このように、本実施例では、第２表皮材１
７の端末を、裏面に発泡基材３が一体に成形された第１
表皮材９の溝形状の挟持部１１に挿入し、該挟持部１１
の他の部分よりも間隔が狭くなるように湾曲せしめられ
た両側面中程部分によって挟持する。

【００１９】このことから、例えば第２表皮材１７の端
末の厚さが成形時にばらついて薄くなった場合であって
も、上記挟持部１１の間隔の狭い両側面中程部分によっ
て第１表皮材９と第２表皮材１７との境目の隙間をでき
るだけ小さくでき、これにより連続した一体感を保持で
きて見栄えの向上を図ることができる。

【００２０】また、挟持部１１の奥部分がその両側面中
程部分より広くなっているため、第２表皮材１７の端末
の長さが製作誤差により長くなった場合にも、長くなっ
た上記端末は上記奥部分に容易に入り込み、上記挟持部
１１の開口部分における第２表皮材１７の折り曲げ部の
浮き上がりが防止でき、該折り曲げ部の見栄えを向上す
ることができる。

【００２１】さらに、上記実施例では、第２表皮材１７
端末を挟持部１１の間隔の狭い両側面中程部分によって
挟持しているとともに、上記発泡基材３における第１表
皮材９の挟持部１１の両側面中程部分対応箇所も他の部
分よりも間隔を狭くしていることから、挟持力を強くで
きて第２表皮材１７端末の挟持部１１からの抜けを確実
に防止することができる。

【００２２】さらにまた、上記実施例では、挟持部１１
は、両側面中程部分だけが狭く他の部分（開口部分およ
び奥部分）は比較的広く設定されていることから、第２
表皮材１７端末を挟持部１１にスムーズに挿入させるこ
とができる。

【００２３】なお、上記実施例では、内装品がドアトリ
ムＡである場合を示したが、これに限らず、例えばイン
ストルメントパネルや他の内装品にも適用できるもので
ある。

【００２４】また、発泡基材３に埋設したガラス繊維マ
ット１は内装品の種類によっては必ずしも必要でないも
のもあることは勿論である。

【００２５】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
第２表皮材の端末が挟持される第１表皮材の溝形状の挟
持部の両側面中程部分を、発泡基材成形時における発泡
成形原料の発泡圧により押圧して他の部分よりも間隔が
狭くなるように湾曲させるとともに、上記発泡基材にお
ける第１表皮材の挟持部の両側面中程部分対応箇所も他
の部分よりも間隔を狭くしたので、第１表皮材と第２表
皮材との境目の隙間をできるだけ小さくできかつ第２表
皮材端末の折り曲げ部の浮き上がりがないため連続した
一体感を保持でき見栄えの向上を図ることができる。し
かも、強い挟持力によって第２表皮材端末の挟持部から
の抜けを確実に防止することができるとともに、第２表
皮材端末を挟持部にスムーズに挿入させることができ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】ドアトリムの挟持部の部分を拡大して示す縦断
側面図である。

【図２】図３のII−II線における断面図である。

【図３】ドアトリムの全体を示す正面図である。

【図４】第１表皮材の成形型へのセット工程図である。

【図５】発泡基材の成形工程図である。

【図６】第１表皮材および第２表皮材の表皮圧着型への
セット工程図である。

【図７】第２表皮材圧着工程および第２表皮材端末押込
み工程を示す工程図である。

【図８】スライド板を引き抜き圧着上型を上昇させた後
の工程図である（圧着上型省略）。

【符号の説明】

３…発泡基材 ９…第１表皮材 １１…挟持部 １７…第２表皮材 Ａ…ドアトリム（内装品）

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 清角 肇 広島県安芸郡府中町新地３番１号 マツ ダ株式会社内 (72)発明者 西 正威 広島県安芸郡府中町新地３番１号 マツ ダ株式会社内 (56)参考文献 特開 平３−239540（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B60J 5/00 B60R 13/02

Claims (1)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 溝形状の挟持部を有する第１表皮材と、
   該第１表皮材の裏面に発泡成形原料を発泡硬化させて一
   体に成形された発泡基材と、上記第１表皮材の表面に重
   合され、端末が上記第１表皮材の挟持部に挿入されて挟
   持されている第２表皮材とを備えた自動車の内装品であ
   って、 上記第１表皮材の挟持部の両側面中程部分は、発泡基材
   成形時における発泡成形原料の発泡圧により押圧されて
   他の部分よりも間隔が狭くなるように湾曲せしめられて
   いるとともに、上記発泡基材における第１表皮材の挟持
   部の両側面中程部分対応箇所も他の部分よりも間隔が狭
   くなっていることを特徴とする自動車の内装品。