JPH0767711B2 - 表皮インモールド成形品及びその成形方法 - Google Patents

表皮インモールド成形品及びその成形方法

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Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は，自動車のグラブドア，アンダーカバー等の表
皮インモールド成形品及びその成形方法，特にその端末
部の処理構造及び処理方法に関する。
〔従来の技術〕
例えば，自動車の内装部品は，表皮インモールド成形品
により作製されているものがある。
即ち，第７図及び第８図に示すごとく，自動車の助手席
側の全面に設けられるグラブボックス９は，ボックス部
91と開閉用とグラブドア８とからなる。そしてこのグラ
ブドア８は，第８図に示すごとく，表皮81と基材82とを
一体成形してなるものである。表皮81は，スキン層811
と多孔質状のフォーム層812とを接着したものである。
そして，該グラブドア８は，予めグラブドア８の外形状
に賦形しておいた表皮81を成形型内に配置し，該表皮81
のフォーム層812の表面側に軟化状態の基材82を注入
し，一体的に成形したものである。即ち，表皮インモー
ルド成形品である。
また，該グラブドア８は，上記表皮インモールド成形品
に成形したときには，第８図に点線で示すごとく，表皮
81の端末部810は伸長させた状態にある。そこで，上記
成形後に，該端末部810を基材82の端末部821の裏面側ま
で巻き込み，接着剤で接合し，端末処理をしている。
また，表皮インモールド成形品の従来例としては，第９
図及び第10図に示すごとき，運転席側に用いるアンダー
カバー85がある。このものは，窓状部851を有する。そ
して，この窓状部851における，表皮81と基材82との端
末部は，第10図に示すごとく，基材82を表皮81より若干
前方まで形成し，該基材82の端末部823を断面Ｔ字形に
形成している。
また，窓状部851の端末部は四角状の開口部を形成して
いる（第９図）。そこで，第10図に示すごとく，上記基
材82の端末部823の全周囲に対して断面Ｌ字形の四角枠
からなるベゼル89を嵌め込む。そして，該ベゼル89を基
材82の端末部823に，ビス890により固定している。
また，端末処理は表皮81と基材82との端末部が剥離を生
じないようにすること，また外観意匠性を高めるために
行われる。
〔解決しようとする課題〕
しかしながら，上記従来の端末処理法は，表皮81を巻き
込んで接着剤により接着したり（第８図），或いはタッ
カーで固定している。また，第10図に示すごとく，窓状
部の端末処理については，枠状のベゼルをビス止めによ
り固定している。
そのため，表皮インモールド成形品の成形後に，更に端
末処理工程を必要とし，更にはタッカー，ベゼル等の別
部品を必要とする。そのため，生産効果が低いと共にコ
ストアップとなる。
また，従来の表皮インモールド成形品は，端末部に接着
剤がはみ出て意匠外観性を悪くすることがある。
本発明はかかる問題点に鑑み，意匠外観性に優れ，端末
処理を必要としない表皮インモールド成形品及びその製
造方法を提供しようとするものである。
〔課題の解決手段〕
本発明は，スキン層及びその裏面のフォーム層からなる
表皮と基材とを一体成形してなる表皮インモールド成形
品であって，該表皮インモールド成形品の端末部は上記
基材が上記表皮の端末部をその表面側までＵ字状に覆っ
て成形されていることを特徴とする表皮インモールド成
形品にある。
本発明において最も注目すべきことは，表皮の端末部が
基材によってその表面側まで覆われた状態に成形されて
いることである。
本発明において上記表皮は，シート状のスキン層とフォ
ーム層とを互いに接合した状態のものである。スキン層
としては，塩化ビニル系，ウレタン系，オレフィン系の
熱可塑性エラストマーを用いる。また，フォーム層とし
てはポリウレタン，ポリプロピレン等の発泡体を用い
る。また，基材としてはポリプロピレン，ポリ塩化ビニ
ル，ポリエチレンなどを用いる。
次に，上記表皮インモールド成形品を製造する方法とし
ては，所定形状に賦形したスキン層及びその裏面のフォ
ーム層からなる表皮を成形型内に配置すると共に該表皮
の裏面にキャビティを形成して，該キャビティ内に軟化
状態の基材を注入し，表皮インモールド成形品を成形す
る方法において，上記表皮の端末部は成形型内の突出し
た支持板に配置されており，基材成形用のキャビティは
表皮の裏面と，表皮の端末部及び上記支持板における表
皮が配置されていない裏面側に至るＵ字状部とに形成さ
れており，上記基材の注入時には，該基材の注入圧力に
よって表皮のフォーム層を圧縮した状態となし，成形品
を成形型から取り出した後には上記フォーム層をスプリ
ングバックにその厚みを復元させ，基材が表皮の端末部
の表面側までＵ字状に覆っている状態に成形することを
特徴とする表皮インモールド成形品の成形方法がある。
本方法において最も注目すべきことは，予め賦形した表
皮を成形型に配置したとき，成形型内に形成されるキャ
ビティは，表皮の裏面と，表皮の裏面から端末部にかけ
て形成されたＵ字状部とからなること，そして該表皮の
端末部の表面側には成形型内に設けた突出した支持板が
設けてあること，また成形時にはキャビティ内に注入す
る軟化状基材によって表皮が圧縮され，成形品を成形型
から取り出したときには，フォーム層がその厚みを復元
して基材と表皮の端末部が密着された状態に形成される
ことである。
また，本方法においては，表皮は成形型内に配置するに
先立って，予め真空成形等により，最終成形品に必要な
形状に賦形しておき，また最終成形品に必要な形状にそ
の端末部をトリミング（切断）しておく。
また，賦形した表皮を成形型内に配置するに当たって
は，成形型のキャビティ壁面に表皮のスキン層側を接触
させた状態とする。それ故，表皮のフォーム層側に基材
が接合成形されることとなる。
また，上記支持板は，表皮インモールド成形品の端末部
を成形する部分において，成形型のキャビティ内に向か
って突出した状態に設けてある。そして，該支持板の表
面に，表皮の端末部が配置される（第２図参照）。
また，成形後において表皮インモールド成形品を成形型
から取出したときは，該表皮インモールド成形品の端末
部においては，表皮の表面側と基材のＵ字状端末部との
巻には，上記成形型の支持板によって形成された間隙部
が残っている（第３図）。しかし，この間隙部は，その
後表皮のフォーム層がスプリングバックしてその厚みを
復元することにより解消され，表皮の表面側と基材とは
互いに密着する。
上記のスプリングバックは，成形型のキャビティ内に基
材を注入したとき，その注入圧力によって，表皮のフォ
ーム層が圧縮されているが，成形後に成形型内より表皮
インモールド成形品を取り出した後はその圧力が開放さ
れて，生ずるものである。また，この意味からしても成
形型の支持板は，上記スプリングバックの厚みとほぼ同
じか，それよりも若干薄目に形成しておくことが好まし
い。支持板の厚みは，具体的には0.5〜1mmが好ましい。
〔作用及び効果〕
本発明の表皮インモールド成形品においては，表皮の端
末部を，その表面側まで，基材がＵ字状に覆った状態に
成形してある。それ故，表皮と基材の端末部が互いに剥
離することがない。また，両端末部は一体成形されてい
るので，接着剤使用の場合のごとく，長期使用中に剥離
することもない。
また，端末処理は従来のごとく，接着剤，タッカー，ベ
ゼル等を用いないので，端末部の意匠外観性にも優れ，
かつコストも安い。
それ故，本発明によれば，意匠外観性ぬ優れ，かつ安価
な表皮インモールド成形品を提供することができる。
また，本発明の製造方法においては，成形時には表皮の
端末部を成形型内の支持板に配置し，基材の注入時には
その注入圧力によって表皮のフォーム層を圧縮した状態
とし，形成品を成形型から取り出した後はフォーム層を
スプリングバックにより復元させて，基材が表皮の端末
部の表面側までＵ字状に覆った状態に成形している。ま
た，上記支持板の厚みは，上記フォーム層の圧縮厚みと
ほぼ同じとし，上記復元により表皮の表面側と基材のＵ
字状端末部が密着するよう形成してある。
そのため，表皮インモールド成形品の端末処理工程は必
要としない。また，接着剤，タッカー，ベゼル等も必要
とせず安価である。
それ故，本発明法によれば，端末処理工程を要すること
なく，意匠外観性に優れ，かつ安価な表皮インモールド
成形品の製造方法を提供することができる。
〔実施例〕
第１実施例 本発明の実施例にかかる表皮インモールド成形品及びそ
の製造方法につき，第１図〜第４図を用いて説明する。
本例は，前記したグラブドア（第７図，第８図）に関す
るものである。
即ち，本例における表皮インモールド成形品としてのグ
ラブドア１は，第１図に示すごとく，スキン層111及び
フォーム層112からなる表皮11と，基材10とを一体低圧
成形したものである。そして，該表皮インモールド成形
品１の端末部は，表皮11の端末部113が上記基材10によ
って，その表面側までＵ字状に被覆成形されている。換
言すれば，基材10は，表皮11の端末部113をＵ字状に覆
う,U字状端末部101を有している。
また，上記グラブドア１は，スキン層111はポリ塩化ビ
ニル，フォーム層112はポリプロピレン発泡体，基材10
はポリプロピレンにより構成されている。
上記表皮インモールド成形品を成形するに当たっては，
上記スキン層111とその裏面のフォーム層112とからなる
表皮11を，真空成形により，予めグラブドア１表皮の外
形状に賦形しておく。更に，グラブドア１に必要な形状
にその端末部をトリミングする。次いで，賦形した表皮
11を，第２図に示すごとく成形型４内に配置する。
該成形型４は，下型41と上型42とからなり，両者の間に
キャビティ410を有している。そして，上型42は，表皮1
1の端末部113を接触配置するための，突出した支持板42
3を垂設している。また，該支持板423における表皮が配
置されていない裏面側と下型41との間には，基材の端末
部101を形成するためのＵ字状部412からなるキャビティ
を有する。また，支持板423の厚みは，約0.6mmである。
次に，成形に当たっては，上記上型42に表皮11を配置す
る。このとき，表皮11は，スキン層111側を上型42に接
触させる。また，表皮11の端末部113は，上記支持板423
に位置させる。その後，上型42と下型41とを型締めし，
キャビティ410内に軟化状態の基材を注入する。
そして，上記基材の注入時には，その注入圧力によって
表皮11のフォーム層112が上型42側に押され，該フォー
ム層は圧縮された状態となる。また，注入された基材は
キャビティ410を進入し，支持板423の裏面側のＵ字状部
412を充満させる。その後は，上型42と下型41とを離し
て，表皮インモールド成形品を取り出す。
該表皮インモールド成形品は，第３図に示すごとく，表
皮11の端末部113が，基材10のＵ字状端末部101によって
覆われている。しかし，成形型から取り出した直後から
表皮11のフォーム層112がスプリングバックを生じて，
成形時において基材の注入圧力によって縮小されていた
状態が復元される。そのため，上記間隙部104は，第４
図に示すごとく，復元した表皮11の厚みによって埋めら
れ，表皮11と基材のＵ字状端末部101とは密着する。
これにより，上記第１図に示した表皮インモールド成形
品が得られる。
上記のごとく，本例にかかる表皮インモールド成形品
は，表皮11の端末部113を，その表面側まで，基材10が
Ｕ字状に覆った状態に成形してある。それ故，表皮11と
基材10の両端末部が互いに剥離することがない。また，
両端末部は一体成形されているので，接着剤による接合
の場合のごとく，長期使用中に剥離することもない。
また，端末処理は，従来のごとく接着剤，タッカー，ベ
ゼル等を用いないので，端末部の意匠外観性に優れてい
る。また，そのためコストも低い。
また，上記製造法においては，基材の注入時に圧縮され
るフォーム層112の圧縮厚み分を，予め成形型内の支持
板423により確保してある。そのため，成形品を取り出
して，フォーム層112をスプリングバックさせたときに
は，上記間隙部104が丁度埋められた状態となる。それ
故，表皮11のスキン層111の基材のＵ字状端末部101の内
側面とが密着する（第４図）。
したがって，本例によれば，端末処理工程を必要とせ
ず，また，上記のごとき優れた表皮インモールド成形品
を容易に製造することができる。
第２実施例 本例にかかる表皮インモールド成形品及びその製造方法
につき第５図及び第６図を用いて説明する。
本例は前記アンダーカバー（第９図，第10図）に関する
ものである。
即ち，第５図に示すごとく，本例のアンダーカバーにお
ける窓状部851は四角状であり（前記第９図参照），表
皮11が窓状部851の内側に，基材10が外側に位置してい
る。
そして，表皮11の端末部は，その表面側まで，基材10の
Ｕ字状端末部101によって覆われている。その他は，第
１実施例と同様である。
また，上記窓状部851は，当然のことながら，アンダー
カバー全体を成形する際に同時に成形される。第６図
は，該窓状部851を成形する部分の成形型断面図を示し
ている。
該成形型も，第１実施例と同様に上型42と下型41とから
なり，上型42は表皮の端末部113を支持する支持板426を
有している。該支持板426は，四角枠状に，キャビティ4
10の下方に垂設されている。また，キャビティ410,賦形
された表皮11も，上記窓状部を成形するため四角環状を
呈している。その他の構成，基材の注入法，スプリング
バック等は前記第１実施例と同様である。
本例によれば，第１実施例と同様の効果を得ることがで
きる。
また，特に，本例は窓状部の開口部における端末処理を
表皮インモールド成形品の成形と同時に行うものであ
る。そして，かかる窓状部の端末処理は，従来は，枠状
のベゼルを取付けていたため，その取付作業が繁雑でコ
ストアップを招いていた。特に窓状部が多い表皮インモ
ールド成形品については，更に大きな問題であった。
本例はかかる従来の問題点を解決する優れた技術であ
る。
【図面の簡単な説明】
第１図〜第４図は第１実施例の表皮インモールド成形品
を示し，第１図はその断面図，第２図はその成形型の要
部断面図，第３図は成形型より表皮インモールド成形品
を取り出した直後の端末部の状態を示す断面図，第４図
はフォーム層がスプリングバックして復元した状態を示
す断面図，第５図及び第６図は第２実施例を示し，第５
図は表皮イモールド成形品の要部断面図，第６図は成形
型の要部断面図，第７図及び第８図は従来例を示し，第
７図はグラブボックスの斜視図，第８図はグラブドアの
断面図，第９図及び第10図は他の従来例を示し，第９図
はアンダーカバーの斜視図，第10はその窓状部の断面図
である。 １……グラブドア， 10……基材， 101……Ｕ字状端末部， 104……間隙部， 11……表皮， 111……スキン層， 112……フォーム層， 113……表皮の端末部， 41……下型， 410……キャビティ， 42……上型， 423,426……支持板，
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｋ 105:20 Ｂ２９Ｌ 31:58 (72)発明者 安藤 光 愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑１ 番地 豊田合成株式会社内

Claims (2)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】スキン層及びその裏面のフォーム層からな
    る表皮と基材とを一体成形してなる表皮インモールド成
    形品であって，該表皮インモールド成形品の端末品は上
    記基材が上記表皮の端末部をその表面側までＵ字状に覆
    って成形されていることを特徴とする表皮インモールド
    成形品。
  2. 【請求項２】所定形状に賦形したスキン層及びその裏面
    のフォーム層からなる表皮を成形型内に配置すると共に
    該表皮の裏面にキャビティを形成して，該キャビティ内
    に軟化状態の基材を注入し，表皮インモールド成形品を
    成形する方法において， 上記表皮の端末部は成形型内の突出した支持板に配置さ
    れており，基材成形用のキャビティは表皮の裏面と，表
    皮の端末部及び上記支持板における表皮が配置されてい
    ない裏面側に至るＵ字状部とに形成されており， 上記基材の注入時には，該基材の注入圧力によって表皮
    のフォーム層を圧縮した状態となし，成形品を成形型か
    ら取り出した後には上記フォーム層をスプリングバック
    によりその厚みを復元させ，基材が表皮の端末部の表面
    側までＵ字状に覆っている状態に成形することを特徴と
    する表皮インモールド成形品の成形方法。
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