JP3289546B2 - 樹脂成形品とその製造方法 - Google Patents
樹脂成形品とその製造方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、樹脂成形品本体の表面
外縁部にパッキンとして多孔質弾性部材を配置した樹脂
成形品およびその製造方法に関するものである。本発明
で製造される樹脂成形品は、密閉性を要する気流制御用
樹脂成形品として好適である。例えば、車両空調装置用
としては、車室内吹出口の切換用ドア、内外気の吸入切
換用ドア、若しくは車室内に吹出される空気の温度を調
節するエミックスドア等である。更に本発明で製造され
る樹脂成形品は、自動車用空調装置のケースにも適用可
能である。
外縁部にパッキンとして多孔質弾性部材を配置した樹脂
成形品およびその製造方法に関するものである。本発明
で製造される樹脂成形品は、密閉性を要する気流制御用
樹脂成形品として好適である。例えば、車両空調装置用
としては、車室内吹出口の切換用ドア、内外気の吸入切
換用ドア、若しくは車室内に吹出される空気の温度を調
節するエミックスドア等である。更に本発明で製造され
る樹脂成形品は、自動車用空調装置のケースにも適用可
能である。
【０００２】
【従来の技術】従来、内外気の吸入切換用ドアは、その
密閉性を確保するために、図１９に示すように、そのド
ア本体部４００全面にパッキン４１０、４１１を固着し
ている。このような吸入切換用ドアの製造方法として
は、米国特許第４，９９４，２２６号明細書に開示され
たように、吸入切換用ドア本体の樹脂成形とともに、ド
ア本体部４００全面にパッキンを固着する技術がある。
密閉性を確保するために、図１９に示すように、そのド
ア本体部４００全面にパッキン４１０、４１１を固着し
ている。このような吸入切換用ドアの製造方法として
は、米国特許第４，９９４，２２６号明細書に開示され
たように、吸入切換用ドア本体の樹脂成形とともに、ド
ア本体部４００全面にパッキンを固着する技術がある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところで、吸入切換用
ドアは、その一端に設けられたシャフト２０３を中心に
回転して、ドア本体部４００で内外気吸入口を塞ぐこと
により、内外気吸入口の開閉を行う。つまり、ドア本体
部４００外縁部に配置されたパッキンのみが、密閉性確
保のために必要な部分であり、その他の部分（中央部）
は、パッキンを必要としない。したがって、この吸入切
換用ドアは、パッキン材料費が高いという問題がある。
ドアは、その一端に設けられたシャフト２０３を中心に
回転して、ドア本体部４００で内外気吸入口を塞ぐこと
により、内外気吸入口の開閉を行う。つまり、ドア本体
部４００外縁部に配置されたパッキンのみが、密閉性確
保のために必要な部分であり、その他の部分（中央部）
は、パッキンを必要としない。したがって、この吸入切
換用ドアは、パッキン材料費が高いという問題がある。
【０００４】そこで、本発明は、上記点に鑑みて、多孔
質弾性部材を密閉性確保のために必要な部分のみに固着
することにより、材料費を安くした樹脂成形品を提供す
ることを目的とする。
質弾性部材を密閉性確保のために必要な部分のみに固着
することにより、材料費を安くした樹脂成形品を提供す
ることを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記目的を達
成するために、請求項１に記載の発明では、樹脂製本体
部（２００）と、樹脂製本体部（２００）の密閉性の必
要な部位の表面に、配置された多孔質弾性部材（２１
０、２１１）とを具備し、樹脂製本体部（２００）の表
面は、多孔質弾性部材（２１０、２１１）が配置された
領域と、多孔質弾性部材（２１０、２１１）が配置され
ていない領域とからなり、樹脂製本体部（２００）の表
面に配置された多孔質弾性部材（２１０、２１１）は、
樹脂製本体部（２００）の成形とともに、樹脂製本体部
（２００）に固着されており、さらに、樹脂製本体部
（２００）において、多孔質弾性部材（２１０、２１
１）が固着されている多孔質弾性部材固着部（２００
ｂ）の厚みが、多孔質弾性部材（２１０、２１１）が固
着されていない部位の厚みより厚くなっていることを特
徴とする。請求項２に記載の発明では、樹脂製本体部
（２００）と、樹脂製本体部（２００）の密閉性の必要
な部位の表面に、配置された多孔質弾性部材（２１０、
２１１）とを具備し、樹脂製本体部（２００）の表面
は、多孔質弾性部材（２１０、２１１）が配置された領
域と、多孔質弾性部材（２１０、２１１）が配置されて
いない領域とからなり、樹脂製本体部（２００）の表面
に配置された多孔質弾性部材（２１０、２１１）は、樹
脂製本体部（２００）の成形とともに、樹脂製本体部
（２００）に固着されており、さらに、樹脂製本体部
（２００）において、最も厚くなっている部分が、多孔
質弾性部材固着部（２００ｂ）の一部に、その全周にわ
たって成形されていることを特徴とする。請求項３に記
載の発明では、多孔質弾性部材（２１０、２１１）は、
複数に分割されて構成されていることを特徴とする。請
求項４に記載の発明では、略矩形状に成形された樹脂製
ドア本体部（２００）と、樹脂製ドア本体部（２００）
の外縁部に額縁状に配置された多孔質弾性部材（２１
０、２１１）とを具備し、樹脂製ドア本体部（２００）
の表面は、多孔質弾性部材（２１０、２１１）が額縁状
に配置された領域と、多孔質弾性部材（２１０、２１
１）が配置されていない領域とからなり、樹脂製ドア本
体部（２０ ０）の表面に配置された多孔質弾性部材（２
１０、２１１）は、樹脂製ドア本体部（２００）の成形
とともに、樹脂製ドア本体部（２００）に固着されてお
り、さらに、樹脂製ドア本体部（２００）において、多
孔質弾性部材（２１０、２１１）が固着されている多孔
質弾性部材固着部（２００ｂ）の厚みが、多孔質弾性部
材（２１０、２１１）が固着されていない部位の厚みよ
り厚くなっていることを特徴とする。請求項５に記載の
発明では、略矩形状に成形された樹脂製ドア本体部（２
００）と、樹脂製ドア本体部（２００）の外縁部に額縁
状に配置された多孔質弾性部材（２１０、２１１）とを
具備し、樹脂製ドア本体部（２００）の表面は、多孔質
弾性部材（２１０、２１１）が額縁状に配置された領域
と、多孔質弾性部材（２１０、２１１）が配置されてい
ない領域とからなり、樹脂製ドア本体部（２００）の表
面に配置された多孔質弾性部材（２１０、２１１）は、
樹脂製ドア本体部（２００）の成形とともに、樹脂製ド
ア本体部（２００）に固着されており、さらに、樹脂製
ドア本体部（２００）において、最も厚くなっている樹
脂案内部分（２００ｃ）が、多孔質弾性部材固着部（２
００ｂ）の一部に、その全周にわたって口の字状に成形
されていることを特徴とする。請求項６に記載の発明で
は、多孔質弾性部材（２１０、２１１）は、樹脂製ドア
本体部（２００）の表裏両面に固着されていることを特
徴とする。請求項７に記載の発明では、多孔質弾性部材
（２１０、２１１）は、複数に分割されて構成されてい
ることを特徴とする。請求項８に記載の発明では、樹脂
製ドア本体部（２００）表面に、額縁状に固着された多
孔質弾性部材（２１０、２１１）は、コの字状に２分割
され、樹脂製ドア本体部（２００）の外縁部に額縁状に
構成されていることを特徴とする。請求項９に記載の発
明では、樹脂製ドア本体部（２００）表面に、額縁状に
固着された多孔質弾性部材（２１０、２１１）は、直線
形状に４分割され、樹脂製ドア本体部（２００）の外縁
部に額縁状に構成されていることを特徴とする。請求項
１０に記載の発明では、樹脂案内部分（２００ｃ）の断
面形状は、略円形になっていることを特徴とする。請求
項１１に記載の発明では、樹脂製ドア本体部（２００）
の一辺には、樹脂 案内部分（２００ｃ）の断面径より、
大きい径を有するシャフト部が樹脂製ドア本体部（２０
０）と一体成形されていることを特徴とする。請求項１
２に記載の発明では、樹脂製本体部（２００）の密閉性
の必要な部位に、配置された多孔質弾性部材（２１０、
２１１）を、樹脂製本体部（２００）の成形とともに、
樹脂製本体部（２００）に固着させる樹脂成形品の製造
方法であって、多孔質弾性部材（２１０、２１１）材料
から所定形状に多孔質弾性部材（２１０、２１１）を切
り出す第１工程と、多孔質弾性部材（２１０、２１１）
を樹脂成形金型（３０１、３０２）によって形成される
型空間（３０４）内の所定の位置に配置する第２工程
と、型空間（３０４）内に、溶融状態の樹脂を射出する
第３工程と、射出された樹脂によって樹脂製本体部（２
００）を成形するとともに、多孔質弾性部材（２１０、
２１１）を樹脂製本体部（２００）に一体に固着する第
４工程とを備え、型空間（３０４）の高さのうち、最も
高さが高くなっている樹脂案内空間（３０４ｃ）が、多
孔質弾性部材（２１０、２１１）が配置されている多孔
質弾性部材配置空間（３０４ｂ、３０４ｃ）の一部に、
その全周にわたって形成されており、第３工程は、樹脂
案内空間（３０４ｃ）に、溶融状態の樹脂を射出するこ
とを特徴する樹脂成形品の製造方法。請求項１３に記載
の発明では、樹脂製本体部（２００）の密閉性の必要な
部位に、配置された多孔質弾性部材（２１０、２１１）
を、樹脂製本体部（２００）の成形とともに、樹脂製本
体部（２００）に固着させる樹脂成形品の製造方法であ
って、多孔質弾性部材（２１０、２１１）材料から所定
形状に多孔質弾性部材（２１０、２１１）を切り出す第
１工程と、多孔質弾性部材（２１０、２１１）を樹脂成
形金型（３０１、３０２）によって形成される型空間
（３０４）内の所定の位置に配置する第２工程と、型空
間（３０４）内に、溶融状態の樹脂を射出する第３工程
と、射出された樹脂によって樹脂製本体部（２００）を
成形するとともに、多孔質弾性部材（２１０、２１１）
を樹脂製本体部（２００）に一体に固着する第４工程と
を備え、さらに、樹脂案内空間（３０４ｃ）は、その空
間断面が略円形に形成されており、第３工程は、樹脂案
内空間（３０４ｃ）に、溶融状態の樹脂を射出すること
を特徴する樹脂成形品の製造方法。請求項１４に記載の
発明では、第３工程は、型空間（３０４）のうち、多孔
質 弾性部材配置空間（３０４ｂ、３０４ｃ）に、溶融状
態の樹脂を射出することを特徴する請求項１２に記載の
樹脂成形品の製造方法。請求項１５に記載の発明では、
型空間（３０４）において、多孔質弾性部材配置空間
（３０４ｂ、３０４ｃ）の高さが、その他の空間の高さ
より高くなるように形成されており、第３工程は、多孔
質弾性部材配置空間（３０４ｂ、３０４ｃ）に、溶融状
態の樹脂を射出することを特徴する請求項１２に記載の
樹脂成形品の製造方法。請求項１６に記載の発明では、
多孔質弾性部材（２１０、２１１）材料から所定形状に
分割された多孔質弾性部材（２１０、２１１）を切り出
す第１工程と、多孔質弾性部材（２１０、２１１）を樹
脂成形金型（３０１、３０２）によって形成される型空
間（３０４）内の外縁部の所定の位置に配置する第２工
程と、型空間（３０４）内に、多孔質弾性部材（２１
０、２１１）の分割端面について、略対称関係に位置す
る部位から溶融状態の樹脂を射出する第３工程と、射出
された樹脂によって樹脂製本体部（２００）を成形する
とともに、多孔質弾性部材（２１０、２１１）を樹脂製
本体部（２００）に一体に固着する第４工程とを備える
ことを特徴する樹脂成形品の製造方法。請求項１７に記
載の発明では、多孔質弾性部材（２１０、２１１）を、
型空間（３０４）内に、二枚重ね状態で配置し、溶融状
態の樹脂を二枚重ね状態の多孔質弾性部材（２１０、２
１１）の境界面に流し込ませることを特徴とする。な
お、上記各手段のカッコ内の符号は、後述する実施例記
載の具体的手段との対応関係を示すものである。
成するために、請求項１に記載の発明では、樹脂製本体
部（２００）と、樹脂製本体部（２００）の密閉性の必
要な部位の表面に、配置された多孔質弾性部材（２１
０、２１１）とを具備し、樹脂製本体部（２００）の表
面は、多孔質弾性部材（２１０、２１１）が配置された
領域と、多孔質弾性部材（２１０、２１１）が配置され
ていない領域とからなり、樹脂製本体部（２００）の表
面に配置された多孔質弾性部材（２１０、２１１）は、
樹脂製本体部（２００）の成形とともに、樹脂製本体部
（２００）に固着されており、さらに、樹脂製本体部
（２００）において、多孔質弾性部材（２１０、２１
１）が固着されている多孔質弾性部材固着部（２００
ｂ）の厚みが、多孔質弾性部材（２１０、２１１）が固
着されていない部位の厚みより厚くなっていることを特
徴とする。請求項２に記載の発明では、樹脂製本体部
（２００）と、樹脂製本体部（２００）の密閉性の必要
な部位の表面に、配置された多孔質弾性部材（２１０、
２１１）とを具備し、樹脂製本体部（２００）の表面
は、多孔質弾性部材（２１０、２１１）が配置された領
域と、多孔質弾性部材（２１０、２１１）が配置されて
いない領域とからなり、樹脂製本体部（２００）の表面
に配置された多孔質弾性部材（２１０、２１１）は、樹
脂製本体部（２００）の成形とともに、樹脂製本体部
（２００）に固着されており、さらに、樹脂製本体部
（２００）において、最も厚くなっている部分が、多孔
質弾性部材固着部（２００ｂ）の一部に、その全周にわ
たって成形されていることを特徴とする。請求項３に記
載の発明では、多孔質弾性部材（２１０、２１１）は、
複数に分割されて構成されていることを特徴とする。請
求項４に記載の発明では、略矩形状に成形された樹脂製
ドア本体部（２００）と、樹脂製ドア本体部（２００）
の外縁部に額縁状に配置された多孔質弾性部材（２１
０、２１１）とを具備し、樹脂製ドア本体部（２００）
の表面は、多孔質弾性部材（２１０、２１１）が額縁状
に配置された領域と、多孔質弾性部材（２１０、２１
１）が配置されていない領域とからなり、樹脂製ドア本
体部（２０ ０）の表面に配置された多孔質弾性部材（２
１０、２１１）は、樹脂製ドア本体部（２００）の成形
とともに、樹脂製ドア本体部（２００）に固着されてお
り、さらに、樹脂製ドア本体部（２００）において、多
孔質弾性部材（２１０、２１１）が固着されている多孔
質弾性部材固着部（２００ｂ）の厚みが、多孔質弾性部
材（２１０、２１１）が固着されていない部位の厚みよ
り厚くなっていることを特徴とする。請求項５に記載の
発明では、略矩形状に成形された樹脂製ドア本体部（２
００）と、樹脂製ドア本体部（２００）の外縁部に額縁
状に配置された多孔質弾性部材（２１０、２１１）とを
具備し、樹脂製ドア本体部（２００）の表面は、多孔質
弾性部材（２１０、２１１）が額縁状に配置された領域
と、多孔質弾性部材（２１０、２１１）が配置されてい
ない領域とからなり、樹脂製ドア本体部（２００）の表
面に配置された多孔質弾性部材（２１０、２１１）は、
樹脂製ドア本体部（２００）の成形とともに、樹脂製ド
ア本体部（２００）に固着されており、さらに、樹脂製
ドア本体部（２００）において、最も厚くなっている樹
脂案内部分（２００ｃ）が、多孔質弾性部材固着部（２
００ｂ）の一部に、その全周にわたって口の字状に成形
されていることを特徴とする。請求項６に記載の発明で
は、多孔質弾性部材（２１０、２１１）は、樹脂製ドア
本体部（２００）の表裏両面に固着されていることを特
徴とする。請求項７に記載の発明では、多孔質弾性部材
（２１０、２１１）は、複数に分割されて構成されてい
ることを特徴とする。請求項８に記載の発明では、樹脂
製ドア本体部（２００）表面に、額縁状に固着された多
孔質弾性部材（２１０、２１１）は、コの字状に２分割
され、樹脂製ドア本体部（２００）の外縁部に額縁状に
構成されていることを特徴とする。請求項９に記載の発
明では、樹脂製ドア本体部（２００）表面に、額縁状に
固着された多孔質弾性部材（２１０、２１１）は、直線
形状に４分割され、樹脂製ドア本体部（２００）の外縁
部に額縁状に構成されていることを特徴とする。請求項
１０に記載の発明では、樹脂案内部分（２００ｃ）の断
面形状は、略円形になっていることを特徴とする。請求
項１１に記載の発明では、樹脂製ドア本体部（２００）
の一辺には、樹脂 案内部分（２００ｃ）の断面径より、
大きい径を有するシャフト部が樹脂製ドア本体部（２０
０）と一体成形されていることを特徴とする。請求項１
２に記載の発明では、樹脂製本体部（２００）の密閉性
の必要な部位に、配置された多孔質弾性部材（２１０、
２１１）を、樹脂製本体部（２００）の成形とともに、
樹脂製本体部（２００）に固着させる樹脂成形品の製造
方法であって、多孔質弾性部材（２１０、２１１）材料
から所定形状に多孔質弾性部材（２１０、２１１）を切
り出す第１工程と、多孔質弾性部材（２１０、２１１）
を樹脂成形金型（３０１、３０２）によって形成される
型空間（３０４）内の所定の位置に配置する第２工程
と、型空間（３０４）内に、溶融状態の樹脂を射出する
第３工程と、射出された樹脂によって樹脂製本体部（２
００）を成形するとともに、多孔質弾性部材（２１０、
２１１）を樹脂製本体部（２００）に一体に固着する第
４工程とを備え、型空間（３０４）の高さのうち、最も
高さが高くなっている樹脂案内空間（３０４ｃ）が、多
孔質弾性部材（２１０、２１１）が配置されている多孔
質弾性部材配置空間（３０４ｂ、３０４ｃ）の一部に、
その全周にわたって形成されており、第３工程は、樹脂
案内空間（３０４ｃ）に、溶融状態の樹脂を射出するこ
とを特徴する樹脂成形品の製造方法。請求項１３に記載
の発明では、樹脂製本体部（２００）の密閉性の必要な
部位に、配置された多孔質弾性部材（２１０、２１１）
を、樹脂製本体部（２００）の成形とともに、樹脂製本
体部（２００）に固着させる樹脂成形品の製造方法であ
って、多孔質弾性部材（２１０、２１１）材料から所定
形状に多孔質弾性部材（２１０、２１１）を切り出す第
１工程と、多孔質弾性部材（２１０、２１１）を樹脂成
形金型（３０１、３０２）によって形成される型空間
（３０４）内の所定の位置に配置する第２工程と、型空
間（３０４）内に、溶融状態の樹脂を射出する第３工程
と、射出された樹脂によって樹脂製本体部（２００）を
成形するとともに、多孔質弾性部材（２１０、２１１）
を樹脂製本体部（２００）に一体に固着する第４工程と
を備え、さらに、樹脂案内空間（３０４ｃ）は、その空
間断面が略円形に形成されており、第３工程は、樹脂案
内空間（３０４ｃ）に、溶融状態の樹脂を射出すること
を特徴する樹脂成形品の製造方法。請求項１４に記載の
発明では、第３工程は、型空間（３０４）のうち、多孔
質 弾性部材配置空間（３０４ｂ、３０４ｃ）に、溶融状
態の樹脂を射出することを特徴する請求項１２に記載の
樹脂成形品の製造方法。請求項１５に記載の発明では、
型空間（３０４）において、多孔質弾性部材配置空間
（３０４ｂ、３０４ｃ）の高さが、その他の空間の高さ
より高くなるように形成されており、第３工程は、多孔
質弾性部材配置空間（３０４ｂ、３０４ｃ）に、溶融状
態の樹脂を射出することを特徴する請求項１２に記載の
樹脂成形品の製造方法。請求項１６に記載の発明では、
多孔質弾性部材（２１０、２１１）材料から所定形状に
分割された多孔質弾性部材（２１０、２１１）を切り出
す第１工程と、多孔質弾性部材（２１０、２１１）を樹
脂成形金型（３０１、３０２）によって形成される型空
間（３０４）内の外縁部の所定の位置に配置する第２工
程と、型空間（３０４）内に、多孔質弾性部材（２１
０、２１１）の分割端面について、略対称関係に位置す
る部位から溶融状態の樹脂を射出する第３工程と、射出
された樹脂によって樹脂製本体部（２００）を成形する
とともに、多孔質弾性部材（２１０、２１１）を樹脂製
本体部（２００）に一体に固着する第４工程とを備える
ことを特徴する樹脂成形品の製造方法。請求項１７に記
載の発明では、多孔質弾性部材（２１０、２１１）を、
型空間（３０４）内に、二枚重ね状態で配置し、溶融状
態の樹脂を二枚重ね状態の多孔質弾性部材（２１０、２
１１）の境界面に流し込ませることを特徴とする。な
お、上記各手段のカッコ内の符号は、後述する実施例記
載の具体的手段との対応関係を示すものである。
【０００６】
【０００７】
【０００８】
【０００９】
【００１０】
【００１１】
【００１２】
【００１３】
【００１４】
【００１５】
【００１６】
【００１７】
【００１８】
【発明の作用効果】請求項１〜１１に記載の発明によれ
ば、多孔質弾性部材は、樹脂製本体部の密閉性確保のた
めに必要な部位のみに固着されているので、樹脂製本体
部全体に多孔質弾性部材を固着したものに比べて、多孔
質弾性部材を減らすことができる。したがって、樹脂成
形品の材料費を下げることができる。請求項２または５
に記載の発明によれば、樹脂製本体部において、最も厚
くなっている部分が、多孔質弾性部材固着部の一部に、
その全周にわたって成形されているため、その最も厚く
なっている部分がリブを形成する。したがって、樹脂製
本体部のねじり剛性および曲げ剛性の向上を図ることが
できる。また、成形時においては、このリブ部に、他の
部分より先に樹脂が流れるので、樹脂が多孔質弾性部材
の反固着面側の表面に現れる逆転不良を低減させること
ができる。請求項１２〜１７に記載の樹脂成形品の製造
方法の発明によれば、多孔質弾性部材が、樹脂製本体部
の密閉性確保のために必要な部位のみに固着された、材
料費の安い樹脂成形品を製造することができる。請求項
１５に記載の製造方法の発明によれば、多孔質弾性部材
が配置されている空間の高さを、多孔質弾性部材が配置
されていない空間の高さより高くし、多孔質弾性部材が
配置されている部位に溶融状態の樹脂を射出しているか
ら、多孔質弾性部材が配置されていない空間より先に、
多孔質弾性部材が配置されている空間に、樹脂が流れ込
むように、樹脂流れを制御することができる。したがっ
て、樹脂を多孔質弾性部材の正規の固着面側に、流し込
むことができるので、樹脂が多孔質弾性部材の反固着面
側の表面に現れる逆転不良を低減させることができる。
請求項１２に記載の製造方法の発明のように、樹脂案内
空間を設けることにより、より確実に、樹脂流れを制御
することができるようになる。したがって、より一層、
逆転不良を低減させることができる。請求項１６に記載
の製造方法の発明のように、多孔質弾性部材の分割端面
について、略対称関係に位置する部位から溶融状態の樹
脂を射出することにより、樹 脂流れとともに、多孔質弾
性部材は各分割端面が互いに接近する方向に樹脂流れに
沿って引っ張られるようになる。したがって、樹脂射出
前の状態で、分割端面に多少の隙間があっても、成形完
了後においては、その隙間を０とすることができる。そ
の結果、多孔質弾性部材の切出精度、およびその配置精
度不良による製品不良を低減することができる。
ば、多孔質弾性部材は、樹脂製本体部の密閉性確保のた
めに必要な部位のみに固着されているので、樹脂製本体
部全体に多孔質弾性部材を固着したものに比べて、多孔
質弾性部材を減らすことができる。したがって、樹脂成
形品の材料費を下げることができる。請求項２または５
に記載の発明によれば、樹脂製本体部において、最も厚
くなっている部分が、多孔質弾性部材固着部の一部に、
その全周にわたって成形されているため、その最も厚く
なっている部分がリブを形成する。したがって、樹脂製
本体部のねじり剛性および曲げ剛性の向上を図ることが
できる。また、成形時においては、このリブ部に、他の
部分より先に樹脂が流れるので、樹脂が多孔質弾性部材
の反固着面側の表面に現れる逆転不良を低減させること
ができる。請求項１２〜１７に記載の樹脂成形品の製造
方法の発明によれば、多孔質弾性部材が、樹脂製本体部
の密閉性確保のために必要な部位のみに固着された、材
料費の安い樹脂成形品を製造することができる。請求項
１５に記載の製造方法の発明によれば、多孔質弾性部材
が配置されている空間の高さを、多孔質弾性部材が配置
されていない空間の高さより高くし、多孔質弾性部材が
配置されている部位に溶融状態の樹脂を射出しているか
ら、多孔質弾性部材が配置されていない空間より先に、
多孔質弾性部材が配置されている空間に、樹脂が流れ込
むように、樹脂流れを制御することができる。したがっ
て、樹脂を多孔質弾性部材の正規の固着面側に、流し込
むことができるので、樹脂が多孔質弾性部材の反固着面
側の表面に現れる逆転不良を低減させることができる。
請求項１２に記載の製造方法の発明のように、樹脂案内
空間を設けることにより、より確実に、樹脂流れを制御
することができるようになる。したがって、より一層、
逆転不良を低減させることができる。請求項１６に記載
の製造方法の発明のように、多孔質弾性部材の分割端面
について、略対称関係に位置する部位から溶融状態の樹
脂を射出することにより、樹 脂流れとともに、多孔質弾
性部材は各分割端面が互いに接近する方向に樹脂流れに
沿って引っ張られるようになる。したがって、樹脂射出
前の状態で、分割端面に多少の隙間があっても、成形完
了後においては、その隙間を０とすることができる。そ
の結果、多孔質弾性部材の切出精度、およびその配置精
度不良による製品不良を低減することができる。
【００１９】
【００２０】
【００２１】
【００２２】
【実施例】以下、本発明を図に示す実施例について説明
する。 （第１実施例）図２は、本実施例に係る樹脂成形品を車
両空調装置用の気流制御用ドアとして用いた場合を示し
ている。
する。 （第１実施例）図２は、本実施例に係る樹脂成形品を車
両空調装置用の気流制御用ドアとして用いた場合を示し
ている。
【００２３】１００は内外気切換部で、その上部には、
外気吸入口１００ａおよび内気吸入口１００ｃが設けら
れている。そして、それらの開閉を行う内外気切換ドア
１０１が内外気切換部１００内に設置されている。ま
た、１０２は空気加熱手段をなすヒータコアで、その空
気上流には、このヒータコア１０２を通過する空気の量
を整節するエアミックスドア１０３が設置されている。
そして、周知のように、これらのエアミックスドア１０
３を調節することによって、室内吹出空気温度を調節す
る。
外気吸入口１００ａおよび内気吸入口１００ｃが設けら
れている。そして、それらの開閉を行う内外気切換ドア
１０１が内外気切換部１００内に設置されている。ま
た、１０２は空気加熱手段をなすヒータコアで、その空
気上流には、このヒータコア１０２を通過する空気の量
を整節するエアミックスドア１０３が設置されている。
そして、周知のように、これらのエアミックスドア１０
３を調節することによって、室内吹出空気温度を調節す
る。
【００２４】１０４は室内内吹出口の切換部で、窓ガラ
スの曇り防止を行なうデフロスタ吹出口１０５が、その
上方に設けられている。そして、乗員の頭胸部に向けて
空気を吹き出すフェイス吹出口１０６が設けられてい
る。さらに、切換部１０４の下方には、乗員の足元部に
向けて空気を吹き出すフット吹出口１０７が、設けられ
ている。そして、各吹出口１０５、１０６、および１０
７は、それぞれドア１０８、１０９によって切換制御が
行われる。
スの曇り防止を行なうデフロスタ吹出口１０５が、その
上方に設けられている。そして、乗員の頭胸部に向けて
空気を吹き出すフェイス吹出口１０６が設けられてい
る。さらに、切換部１０４の下方には、乗員の足元部に
向けて空気を吹き出すフット吹出口１０７が、設けられ
ている。そして、各吹出口１０５、１０６、および１０
７は、それぞれドア１０８、１０９によって切換制御が
行われる。
【００２５】次に、上述した気流制御用ドアのうち、図
１に示す内外気切換ドア（以下、単にドアと呼ぶ）１０
１を例に、本実施例の形状と特徴を述べる。２００はド
ア本体部であり、ドア本体部２００は、熱可塑性合成樹
脂（例えば、ポリプロピレン、ナイロン）を材料として
成形されている。このドア本体部２００の一端には、ド
ア１０１の回転軸としてシャフト２０３が、ドア本体部
２００とともに一体成形されている。そして、このドア
１０１は、シャフト２０３を中心として回転して、外気
吸入口１００ａの開閉を行う。また、ドア本体部２００
の表裏両面には、コの字状に分割された多孔質弾性部材
（例えば、軟質ポリウレタンフォーム）製のパッキン２
１０、２１１が配置されている。そして、それぞれのパ
ッキンは、ドア本体部２００の外縁部に、額縁状にドア
１０１の成形とともに固着されている。また、パッキン
２１０の表面には、成形時に、溶融状態の熱可塑性合成
樹脂（以下、単に樹脂と呼ぶ。）を射出する射出口の跡
を示す樹脂射出口跡２００ｄが残っている。
１に示す内外気切換ドア（以下、単にドアと呼ぶ）１０
１を例に、本実施例の形状と特徴を述べる。２００はド
ア本体部であり、ドア本体部２００は、熱可塑性合成樹
脂（例えば、ポリプロピレン、ナイロン）を材料として
成形されている。このドア本体部２００の一端には、ド
ア１０１の回転軸としてシャフト２０３が、ドア本体部
２００とともに一体成形されている。そして、このドア
１０１は、シャフト２０３を中心として回転して、外気
吸入口１００ａの開閉を行う。また、ドア本体部２００
の表裏両面には、コの字状に分割された多孔質弾性部材
（例えば、軟質ポリウレタンフォーム）製のパッキン２
１０、２１１が配置されている。そして、それぞれのパ
ッキンは、ドア本体部２００の外縁部に、額縁状にドア
１０１の成形とともに固着されている。また、パッキン
２１０の表面には、成形時に、溶融状態の熱可塑性合成
樹脂（以下、単に樹脂と呼ぶ。）を射出する射出口の跡
を示す樹脂射出口跡２００ｄが残っている。
【００２６】また、ドア本体部２００の断面の厚みは、
図３に示すように、樹脂射出口跡２００ｄが残っている
２００ｃ部が、パッキン２１０の全周にわたって最も厚
く、次いでその外縁部にあたる２００ｂ部、そしてパッ
キン非固着部の２００ａ部となっている。そして、２０
０ｃ部は、図４に示すように、口の字状にリブを形成す
るので、ドア本体部２００のねじり剛性および曲げ剛性
の向上を図ることができる。
図３に示すように、樹脂射出口跡２００ｄが残っている
２００ｃ部が、パッキン２１０の全周にわたって最も厚
く、次いでその外縁部にあたる２００ｂ部、そしてパッ
キン非固着部の２００ａ部となっている。そして、２０
０ｃ部は、図４に示すように、口の字状にリブを形成す
るので、ドア本体部２００のねじり剛性および曲げ剛性
の向上を図ることができる。
【００２７】また、外気吸入口１００ａが開いている状
態（図２参照）からシャフト２０３を中心に、ドア１０
１を回転させて外気吸入口１００ａを閉じると、樹脂射
出口跡２００ｄより外縁部に位置するパッキンの一部
が、外気吸入口１００ａの外縁部１００ｂに密着する。
したがって、その他の部分（中央部２００ａ）にパッキ
ンが無くても、ドア１０１の密閉性確保上の支障はな
い。たがって、中央部２００ａの面積分だけのパッキン
材料を減らすことができ、その分だけドア１０１のパッ
キン材料費を下げることができる。
態（図２参照）からシャフト２０３を中心に、ドア１０
１を回転させて外気吸入口１００ａを閉じると、樹脂射
出口跡２００ｄより外縁部に位置するパッキンの一部
が、外気吸入口１００ａの外縁部１００ｂに密着する。
したがって、その他の部分（中央部２００ａ）にパッキ
ンが無くても、ドア１０１の密閉性確保上の支障はな
い。たがって、中央部２００ａの面積分だけのパッキン
材料を減らすことができ、その分だけドア１０１のパッ
キン材料費を下げることができる。
【００２８】次に、上記ドア１０１の製造方法をその工
程順に説明する。 第１工程（前工程） 図５に示すような（実線で描かれた）矩形のパッキン材
料から、一点鎖線に示すように切断することにより、図
６に示すようなコの字状のパッキン部材２１０ａ、２１
０ｂ、２１１ａ、２１１ｂを切り出す。
程順に説明する。 第１工程（前工程） 図５に示すような（実線で描かれた）矩形のパッキン材
料から、一点鎖線に示すように切断することにより、図
６に示すようなコの字状のパッキン部材２１０ａ、２１
０ｂ、２１１ａ、２１１ｂを切り出す。
【００２９】第２工程（パッキン配置工程） 第１工程で切り出したコの字状のパッキン部材２１０ａ
と２１１ａ、２１０ｂと２１１ｂをそれぞれ重ねて、そ
して、樹脂成形金型の下型３０２の外縁部に、図７に示
すように額縁状に配置する。次に、樹脂成形金型の上型
３０１を下型３０２の上に重ねて、図８に示すようにパ
ッキン部材２１０ａ，２１０ｂ，２１１ａ，２１１ｂを
圧縮しながら型締めを行う。この型締めによって、上型
３０１と下型３０２によって形成される型空間３０４の
うち、型空間３０４ｂ、３０４ｃは、パッキン部材２１
０ａ，２１０ｂ，２１１ａ，２１１ｂによって占有され
る。
と２１１ａ、２１０ｂと２１１ｂをそれぞれ重ねて、そ
して、樹脂成形金型の下型３０２の外縁部に、図７に示
すように額縁状に配置する。次に、樹脂成形金型の上型
３０１を下型３０２の上に重ねて、図８に示すようにパ
ッキン部材２１０ａ，２１０ｂ，２１１ａ，２１１ｂを
圧縮しながら型締めを行う。この型締めによって、上型
３０１と下型３０２によって形成される型空間３０４の
うち、型空間３０４ｂ、３０４ｃは、パッキン部材２１
０ａ，２１０ｂ，２１１ａ，２１１ｂによって占有され
る。
【００３０】また、型空間３０４の高さは、最も高い部
分から順番に、型空間３０４ｃ、３０４ｂ、３０４ａと
なっている。そして、型空間３０４ｃは、パッキン配置
空間の全周にわたって、図７に示すように、口の字状に
形成されている。 第３工程（樹脂射出工程） 次に、上型３０１に設けられている樹脂射出口３０３よ
り、溶融状態の樹脂を型空間３０４内に射出する。な
お、この樹脂射出口３０３は、上型３０１上に、パッキ
ンが配置されている型空間３０４ｃに沿って４ヵ所（図
７参照）設けられている。そして、これらの樹脂射出口
３０３のうち、パッキン部材２１０ａと２１０ｂの分割
端面２１０ｃを挟んで、隣合う２つの樹脂射出口３０３
は、その分割端面２１０ｃについて略対称となるように
設けられている。
分から順番に、型空間３０４ｃ、３０４ｂ、３０４ａと
なっている。そして、型空間３０４ｃは、パッキン配置
空間の全周にわたって、図７に示すように、口の字状に
形成されている。 第３工程（樹脂射出工程） 次に、上型３０１に設けられている樹脂射出口３０３よ
り、溶融状態の樹脂を型空間３０４内に射出する。な
お、この樹脂射出口３０３は、上型３０１上に、パッキ
ンが配置されている型空間３０４ｃに沿って４ヵ所（図
７参照）設けられている。そして、これらの樹脂射出口
３０３のうち、パッキン部材２１０ａと２１０ｂの分割
端面２１０ｃを挟んで、隣合う２つの樹脂射出口３０３
は、その分割端面２１０ｃについて略対称となるように
設けられている。
【００３１】第４工程（樹脂充填工程） 第３工程で射出された溶融状態の樹脂は、型空間３０４
内に次第に充填されてゆく。そこで、この樹脂充填工程
を、時系列的に以下の３つの充填状態に分けて説明す
る。 （第１状態）樹脂射出口３０３から射出された樹脂は、
図９、１４に示すように、先ず、パッキン２１０を貫通
して、パッキン２１０とパッキン２１１の境界面に流れ
込む。そして、その樹脂は、図１２に示すように、型空
間３０４ｃに沿って、樹脂流れを案内するように、型空
間３０４ｃ内に充填されてゆく。この型空間３０４ｃ内
に充填された樹脂は、前述のリブを形成する部分（２０
０ｃ部）となる。なお、以後、この型空間３０４ｃを樹
脂案内空間（フローリーダまたはフローチャンネル）と
呼ぶ。
内に次第に充填されてゆく。そこで、この樹脂充填工程
を、時系列的に以下の３つの充填状態に分けて説明す
る。 （第１状態）樹脂射出口３０３から射出された樹脂は、
図９、１４に示すように、先ず、パッキン２１０を貫通
して、パッキン２１０とパッキン２１１の境界面に流れ
込む。そして、その樹脂は、図１２に示すように、型空
間３０４ｃに沿って、樹脂流れを案内するように、型空
間３０４ｃ内に充填されてゆく。この型空間３０４ｃ内
に充填された樹脂は、前述のリブを形成する部分（２０
０ｃ部）となる。なお、以後、この型空間３０４ｃを樹
脂案内空間（フローリーダまたはフローチャンネル）と
呼ぶ。
【００３２】なお、図９、１４は、樹脂流れの模式図で
あり、図１２は、有限要素法（Ｆ．Ｅ．Ｍ）による樹脂
流れの解析結果である。 （第２状態）樹脂案内空間３０４ｃの充填をほぼ完了し
た後、樹脂は、図１０、１３に示すように型空間３０４
ｂに流れ込んでゆく。このとき、樹脂は、図１５に示す
ように、パッキン２１０と２１１の境界面に沿って流れ
てゆきながら、パッキン２１０、２１１をそれぞれ金型
面に押しつける。この時、樹脂の一部が、パッキン２１
０、２１１の小さな孔に入り込むみ、これにより、ドア
本体部２００とパッキン２１０、２１１との固着を強固
に行う。
あり、図１２は、有限要素法（Ｆ．Ｅ．Ｍ）による樹脂
流れの解析結果である。 （第２状態）樹脂案内空間３０４ｃの充填をほぼ完了し
た後、樹脂は、図１０、１３に示すように型空間３０４
ｂに流れ込んでゆく。このとき、樹脂は、図１５に示す
ように、パッキン２１０と２１１の境界面に沿って流れ
てゆきながら、パッキン２１０、２１１をそれぞれ金型
面に押しつける。この時、樹脂の一部が、パッキン２１
０、２１１の小さな孔に入り込むみ、これにより、ドア
本体部２００とパッキン２１０、２１１との固着を強固
に行う。
【００３３】なお、図１０、１５は、樹脂流れの模式図
であり、図１３は、有限要素法（Ｆ．Ｅ．Ｍ）による樹
脂流れの解析結果である。 （第３状態）そして、樹脂はさらに広がってゆき、最後
に、型空間３０４ａおよびシャフト２０３を形成する型
空間３０４ｄ内に充填され、樹脂充填工程が完了する。
図１１、１６は樹脂の充填が完了した状態を示してい
る。
であり、図１３は、有限要素法（Ｆ．Ｅ．Ｍ）による樹
脂流れの解析結果である。 （第３状態）そして、樹脂はさらに広がってゆき、最後
に、型空間３０４ａおよびシャフト２０３を形成する型
空間３０４ｄ内に充填され、樹脂充填工程が完了する。
図１１、１６は樹脂の充填が完了した状態を示してい
る。
【００３４】第５工程（最終工程） この後、型空間３０４内から樹脂成形品を取り出し、バ
リ取り等の仕上げ工程、そして製品検査工程を経て、ド
ア１０１の製造が完了する。上記した第１実施例の製造
方法の特徴を述べる。第１工程では、図５に示すような
（実線で描かれた）矩形のパッキン材料から、一点鎖線
に示すように切断することにより、図６に示すようなコ
の字状のパッキン部材２１０ａ、２１０ｂ、２１１ａ、
２１１ｂを切り出すので、無駄となるパッキン材料が少
ない。なぜならば、仮に、図１７に示すような（実線で
描かれた）矩形のパッキン材料から、一点鎖線に示すよ
うに切断したとすれば、無駄となるパッキン材料は、中
央部（斜線部）となるので、本実施例（図５の斜線部）
の方が、無駄となる材料費が少ない。
リ取り等の仕上げ工程、そして製品検査工程を経て、ド
ア１０１の製造が完了する。上記した第１実施例の製造
方法の特徴を述べる。第１工程では、図５に示すような
（実線で描かれた）矩形のパッキン材料から、一点鎖線
に示すように切断することにより、図６に示すようなコ
の字状のパッキン部材２１０ａ、２１０ｂ、２１１ａ、
２１１ｂを切り出すので、無駄となるパッキン材料が少
ない。なぜならば、仮に、図１７に示すような（実線で
描かれた）矩形のパッキン材料から、一点鎖線に示すよ
うに切断したとすれば、無駄となるパッキン材料は、中
央部（斜線部）となるので、本実施例（図５の斜線部）
の方が、無駄となる材料費が少ない。
【００３５】また、樹脂をパッキンが配置されている部
位から射出して、さらに、型空間３０４の高さのうち、
パッキン非配置部の型空間３０４ａより、パッキン配置
部の型空間３０４ｂを高くしたことによって、型空間３
０４ａより、先に樹脂がパッキン配置部の型空間３０４
ｂ部に流れ込むように、樹脂の流れを制御することがで
きる。そして、さらに樹脂案内空間３０４ｃを設けたこ
とにより、より確実に、先に樹脂がパッキン配置部の型
空間３０４ｂ部に流れ込むように、樹脂の流れを制御す
ることができる。これにより、樹脂は、パッキン２１０
と２１１の境界面に沿って流れた後に、パッキン非配置
部の型空間２００ａに流れ込むので、パッキンの表面に
樹脂が現れる逆転不良を低減することができる。さら
に、額縁状に配置されたパッキンを所定の位置に、所定
の寸法精度で確実にドア本体部２００に固着することが
できる。したがって、ドア１０１の製造不良を低減する
ことがでる。
位から射出して、さらに、型空間３０４の高さのうち、
パッキン非配置部の型空間３０４ａより、パッキン配置
部の型空間３０４ｂを高くしたことによって、型空間３
０４ａより、先に樹脂がパッキン配置部の型空間３０４
ｂ部に流れ込むように、樹脂の流れを制御することがで
きる。そして、さらに樹脂案内空間３０４ｃを設けたこ
とにより、より確実に、先に樹脂がパッキン配置部の型
空間３０４ｂ部に流れ込むように、樹脂の流れを制御す
ることができる。これにより、樹脂は、パッキン２１０
と２１１の境界面に沿って流れた後に、パッキン非配置
部の型空間２００ａに流れ込むので、パッキンの表面に
樹脂が現れる逆転不良を低減することができる。さら
に、額縁状に配置されたパッキンを所定の位置に、所定
の寸法精度で確実にドア本体部２００に固着することが
できる。したがって、ドア１０１の製造不良を低減する
ことがでる。
【００３６】また、隣合う２つの樹脂射出口３０３を、
パッキン部材２１０ａ、２１０ｂの分割端面２１０ｃを
挟んで、その分割端面２１０ｃについて略対称となるよ
うに配置することによって、図１４〜１６に示すよう
に、パッキンは、樹脂の流れとともに、隙間δを埋める
方向に引っ張られるので、第２工程で、パッキン部材２
１０ａ、２１０ｂ、２１１ａ、２１１ｂが配置されたと
きに、パッキン２１０ａと２１０ｂと、または２１１ａ
と２１１ｂとの隙間δが多少（１．５〜２．０ｍｍ程
度）あったとしても、第４工程（樹脂充填工程）終了後
においては、その隙間δを０とすることができる。その
結果、多孔質弾性部材の切出精度、およびその配置精度
不良による製品不良を低減することができる。
パッキン部材２１０ａ、２１０ｂの分割端面２１０ｃを
挟んで、その分割端面２１０ｃについて略対称となるよ
うに配置することによって、図１４〜１６に示すよう
に、パッキンは、樹脂の流れとともに、隙間δを埋める
方向に引っ張られるので、第２工程で、パッキン部材２
１０ａ、２１０ｂ、２１１ａ、２１１ｂが配置されたと
きに、パッキン２１０ａと２１０ｂと、または２１１ａ
と２１１ｂとの隙間δが多少（１．５〜２．０ｍｍ程
度）あったとしても、第４工程（樹脂充填工程）終了後
においては、その隙間δを０とすることができる。その
結果、多孔質弾性部材の切出精度、およびその配置精度
不良による製品不良を低減することができる。
【００３７】なお、分割端面２１０ｃについての樹脂射
出口３０３の対称性のズレの許容値は、発明者の研究に
より±２０ｍｍ程度である。ところで、対称性のズレと
は、隣合う２つの樹脂射出口３０３のうち、片方の樹脂
射出口３０３から分割端面２１０ｃまでの距離と他方の
樹脂射出口３０３から分割端面２１０ｃまでの距離との
差をいう。なお、図１４〜１６は、樹脂流れの模式図で
ある。
出口３０３の対称性のズレの許容値は、発明者の研究に
より±２０ｍｍ程度である。ところで、対称性のズレと
は、隣合う２つの樹脂射出口３０３のうち、片方の樹脂
射出口３０３から分割端面２１０ｃまでの距離と他方の
樹脂射出口３０３から分割端面２１０ｃまでの距離との
差をいう。なお、図１４〜１６は、樹脂流れの模式図で
ある。
【００３８】（第２実施例）第１実施例においては、パ
ッキンをコの字状に分割したが、必ずしもコの字状に分
割する必要はなく、図１８に示すように、４つに分割し
ても本発明のドア１０１を成形することができる。な
お、製造方法は、第１実施例と同様でよい。また、型空
間３０４は、図８に示すように、階段状に変化させなく
ともよく、中央部から外縁部へと連続的に厚みが増すよ
うに変化させても、本発明の樹脂成形品の製造を実施す
ることができる。
ッキンをコの字状に分割したが、必ずしもコの字状に分
割する必要はなく、図１８に示すように、４つに分割し
ても本発明のドア１０１を成形することができる。な
お、製造方法は、第１実施例と同様でよい。また、型空
間３０４は、図８に示すように、階段状に変化させなく
ともよく、中央部から外縁部へと連続的に厚みが増すよ
うに変化させても、本発明の樹脂成形品の製造を実施す
ることができる。
【００３９】また、本発明による樹脂成形品の製造方法
は、気流制御用に限られるものではなく、他の流体（例
えば、水や油）制御用樹脂成形品の製造にも適用するこ
とができる。また、本発明の製造方法によって成形され
る樹脂成形品の形状は、図１に示すようなドア状に限ら
れるものではなく、曲面、円盤状等でも実施することが
できる。
は、気流制御用に限られるものではなく、他の流体（例
えば、水や油）制御用樹脂成形品の製造にも適用するこ
とができる。また、本発明の製造方法によって成形され
る樹脂成形品の形状は、図１に示すようなドア状に限ら
れるものではなく、曲面、円盤状等でも実施することが
できる。
【００４０】また、パッキンの固着位置は、第１、２実
施例のように樹脂製本体部の外縁部に限られるものでは
なく、その他の部位（例えば、中央部のみ、または、樹
脂製本体部の一辺のみ）に配置しても、本発明による製
造方法を実施することができる。また、パッキンを樹脂
製本体部の片面のみに配置した樹脂成形品の製造にも、
本発明による製造方法を適用することができる。
施例のように樹脂製本体部の外縁部に限られるものでは
なく、その他の部位（例えば、中央部のみ、または、樹
脂製本体部の一辺のみ）に配置しても、本発明による製
造方法を実施することができる。また、パッキンを樹脂
製本体部の片面のみに配置した樹脂成形品の製造にも、
本発明による製造方法を適用することができる。
【００４１】また、パッキンの分割方法は、図１に示す
ように、コの字に２分割、または、図１８に示すよう
に、直線状に４分割に限られるものではなく、例えば、
直線状に６または８分割としても本発明を実施すること
ができる。さらに、樹脂案内空間は、パッキンの縁に沿
うように、パッキン非配置部位に設けても本発明による
製造方法を実施することができる。
ように、コの字に２分割、または、図１８に示すよう
に、直線状に４分割に限られるものではなく、例えば、
直線状に６または８分割としても本発明を実施すること
ができる。さらに、樹脂案内空間は、パッキンの縁に沿
うように、パッキン非配置部位に設けても本発明による
製造方法を実施することができる。
【図１】本発明の第１実施例に係るドアを示す斜視図で
ある。
ある。
【図２】第１実施例に係る気流制御用樹脂成形品の適用
例を示す模式図である。
例を示す模式図である。
【図３】図１に示すドアのＡ−Ａ断面図を示す。
【図４】図１のＢ矢視図である。
【図５】第１実施例における分割前のパッキンの斜視図
である。
である。
【図６】第１実施例における分割後のパッキンの斜視図
である。
である。
【図７】樹脂成形金型にパッキンを配置した状態で、樹
脂成形金型の割り面で切断した場合の断面図である。
脂成形金型の割り面で切断した場合の断面図である。
【図８】図７のＣ−Ｃ断面における型締め状態を示す断
面図である。
面図である。
【図９】図８における樹脂充填工程の第１状態を示す断
面図である。
面図である。
【図１０】図８における樹脂充填工程の第２状態を示す
断面図である。
断面図である。
【図１１】図８における樹脂充填工程の第３状態を示す
断面図である。
断面図である。
【図１２】図７における樹脂充填工程の第１状態を示す
断面図である。
断面図である。
【図１３】図７における樹脂充填工程の第２状態を示す
断面図である。
断面図である。
【図１４】図７のＤ−Ｄ断面における樹脂充填工程の第
１状態を示す断面図である。
１状態を示す断面図である。
【図１５】図７のＤ−Ｄ断面における樹脂充填工程の第
２状態を示す断面図である。
２状態を示す断面図である。
【図１６】図７のＤ−Ｄ断面における樹脂充填工程の第
３状態を示す断面図である。
３状態を示す断面図である。
【図１７】パッキン分割方法を比較説明するための斜視
図である。
図である。
【図１８】本発明の第２実施例を示す斜視図である。
【図１９】従来技術による気流制御用樹脂成形品を示す
斜視図である。
斜視図である。
２００…ドア本体部、２１０、２１１…パッキン、２０
０ｃ…パッキン分割端面、２００ｄ…樹脂射出口跡、２
０３…シャフト部，３０１…樹脂成形金型の下型、３０
２…樹脂成形金型の上型、３０３…樹脂射出口、３０４
…型空間、３０４ａ…パッキン非配置部の型空間、３０
４ｂ…パッキン配置部の型空間、３０４ｃ…樹脂案内空
間。
０ｃ…パッキン分割端面、２００ｄ…樹脂射出口跡、２
０３…シャフト部，３０１…樹脂成形金型の下型、３０
２…樹脂成形金型の上型、３０３…樹脂射出口、３０４
…型空間、３０４ａ…パッキン非配置部の型空間、３０
４ｂ…パッキン配置部の型空間、３０４ｃ…樹脂案内空
間。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭63−205212（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−274516（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−270522（ＪＰ，Ａ) 特開 昭64−20107（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−30219（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B29C 45/00 - 45/84 B60H 1/00 - 1/34
Claims (17)
- 【請求項１】樹脂製本体部（２００）と、 前記樹脂製本体部（２００）の密閉性の必要な部位の表
面に、配置された多孔質弾性部材（２１０、２１１）と
を具備し、 前記樹脂製本体部（２００）の表面は、前記多孔質弾性
部材（２１０、２１１）が配置された領域と、 前記多孔質弾性部材（２１０、２１１）が配置されてい
ない領域とからなり、 前記樹脂製本体部（２００）の表面に配置された前記多
孔質弾性部材（２１０、２１１）は、前記樹脂製本体部
（２００）の成形とともに、前記樹脂製本体部（２０
０）に固着されており、 さらに、前記樹脂製本体部（２００）において、前記多
孔質弾性部材（２１０、２１１）が固着されている多孔
質弾性部材固着部（２００ｂ）の厚みが、前記多孔質弾
性部材（２１０、２１１）が固着されていない部位の厚
みより厚くなって いることを特徴とする樹脂成形品。 - 【請求項２】樹脂製本体部（２００）と、 前記樹脂製本体部（２００）の密閉性の必要な部位の表
面に、配置された多孔質弾性部材（２１０、２１１）と
を具備し、 前記樹脂製本体部（２００）の表面は、前記多孔質弾性
部材（２１０、２１１）が配置された領域と、 前記多孔質弾性部材（２１０、２１１）が配置されてい
ない領域とからなり、 前記樹脂製本体部（２００）の表面に配置された前記多
孔質弾性部材（２１０、２１１）は、前記樹脂製本体部
（２００）の成形とともに、前記樹脂製本体部（２０
０）に固着されており、 さらに、前記樹脂製本体部（２００）において、最も厚
くなっている部分が、前記多孔質弾性部材固着部（２０
０ｂ）の一部に、その全周にわたって成形されている こ
とを特徴とする樹脂成形品。 - 【請求項３】 前記多孔質弾性部材（２１０、２１１）
は、複数に分割されて構成されていることを特徴とする
請求項１又は２に記載の樹脂成形品。 - 【請求項４】 略矩形状に成形された樹脂製ドア本体部
（２００）と、 前記樹脂製ドア本体部（２００）の外縁部に額縁状に配
置された多孔質弾性部材（２１０、２１１）とを具備
し、 前記樹脂製ドア本体部（２００）の表面は、前記多孔質
弾性部材（２１０、２１１）が額縁状に配置された領域
と、 前記多孔質弾性部材（２１０、２１１）が配置されてい
ない領域とからなり、 前記樹脂製ドア本体部（２００）の表面に配置された前
記多孔質弾性部材（２１０、２１１）は、前記樹脂製ド
ア本体部（２００）の成形とともに、前記樹脂製ドア本
体部（２００）に固着されており、 さらに、前記樹脂製ドア本体部（２００）において、前
記多孔質弾性部材（２１０、２１１）が固着されている
多孔質弾性部材固着部（２００ｂ）の厚みが、前記多孔
質弾性部材（２１０、２１１）が固着されていない部位
の厚みより厚くなっていることを特徴とする気流制御用
ドア 。 - 【請求項５】 略矩形状に成形された樹脂製ドア本体部
（２００）と、 前記樹脂製ドア本体部（２００）の外縁部に額縁状に配
置された多孔質弾性部材（２１０、２１１）とを具備
し、 前記樹脂製ドア本体部（２００）の表面は、前記多孔質
弾性部材（２１０、２１１）が額縁状に配置された領域
と、 前記多孔質弾性部材（２１０、２１１）が配置されてい
ない領域とからなり、 前記樹脂製ドア本体部（２００）の表面に配置された前
記多孔質弾性部材（２１０、２１１）は、前記樹脂製ド
ア本体部（２００）の成形とともに、前記樹脂製ドア本
体部（２００）に固着されており、 さらに、前記樹脂製ドア本体部（２００）において、最
も厚くなっている樹脂案内部分（２００ｃ）が、前記多
孔質弾性部材固着部（２００ｂ）の一部に、その全周に
わたって口の字状に成形されている ことを特徴とする気
流制御用ドア。 - 【請求項６】 前記多孔質弾性部材（２１０、２１１）
は、前記樹脂製ドア本体部（２００）の表裏両面に固着
されていることを特徴とする請求項４又は５に記載の気
流制御用ドア。 - 【請求項７】 前記多孔質弾性部材（２１０、２１１）
は、複数に分割されて構成されていることを特徴とする
請求項４ないし６のいずれか１つに記載の気流制御用ド
ア。 - 【請求項８】 前記樹脂製ドア本体部（２００）表面
に、額縁状に固着された前記多孔質弾性部材（２１０、
２１１）は、コの字状に２分割され、前記樹脂製ドア本
体部（２００）の外縁部に額縁状に構成されていること
を特徴とする請求項７に記載の気流制御用ドア。 - 【請求項９】 前記樹脂製ドア本体部（２００）表面
に、額縁状に固着された前記多孔質弾性部材（２１０、
２１１）は、直線形状に４分割され、前記樹脂製ドア本
体部（２００）の外縁部に額縁状に構成されていること
を特徴とする請求項７に記載の気流制御用ドア。 - 【請求項１０】 前記樹脂案内部分（２００ｃ）の断面
形状は、略円形になっていることを特徴とする請求項５
に記載の気流制御用ドア。 - 【請求項１１】 前記樹脂製ドア本体部（２００）の一
辺には、前記樹脂案内部分（２００ｃ）の断面径より、
大きい径を有するシャフト部が前記樹脂製ドア本体部
（２００）と一体成形されていることを特徴とする請求
項１０に記載の気流制御用ドア。 - 【請求項１２】 樹脂製本体部（２００）の密閉性の必
要な部位に、配置された多孔質弾性部材（２１０、２１
１）を、前記樹脂製本体部（２００）の成形とともに、
前記樹脂製本体部（２００）に固着させる樹脂成形品の
製造方法であって、 多孔質弾性部材（２１０、２１１）材料から所定形状に
前記多孔質弾性部材（２１０、２１１）を切り出す第１
工程と、 前記多孔質弾性部材（２１０、２１１）を樹脂成形金型
（３０１、３０２）によって形成される型空間（３０
４）内の所定の位置に配置する第２工程と、 前記型空間（３０４）内に、溶融状態の樹脂を射出する
第３工程と、 前記射出された樹脂によって樹脂製本体部（２００）を
成形するとともに、前記多孔質弾性部材（２１０、２１
１）を前記樹脂製本体部（２００）に一体に固着する第
４工程とを備え、 前記型空間（３０４）の高さのうち、最も高さが高くな
っている樹脂案内空間（３０４ｃ）が、前記多孔質弾性
部材（２１０、２１１）が配置されている多孔 質弾性部
材配置空間（３０４ｂ、３０４ｃ）の一部に、その全周
にわたって形成されており、 前記第３工程は、前記樹脂案内空間（３０４ｃ）に、前
記溶融状態の樹脂を射出することを特徴する樹脂成形品
の製造方法。 - 【請求項１３】 樹脂製本体部（２００）の密閉性の必
要な部位に、配置された多孔質弾性部材（２１０、２１
１）を、前記樹脂製本体部（２００）の成形とともに、
前記樹脂製本体部（２００）に固着させる樹脂成形品の
製造方法であって、 多孔質弾性部材（２１０、２１１）材料から所定形状に
前記多孔質弾性部材（２１０、２１１）を切り出す第１
工程と、 前記多孔質弾性部材（２１０、２１１）を樹脂成形金型
（３０１、３０２）によって形成される型空間（３０
４）内の所定の位置に配置する第２工程と、 前記型空間（３０４）内に、溶融状態の樹脂を射出する
第３工程と、 前記射出された樹脂によって樹脂製本体部（２００）を
成形するとともに、前記多孔質弾性部材（２１０、２１
１）を前記樹脂製本体部（２００）に一体に固着する第
４工程とを備え、 さらに、前記樹脂案内空間（３０４ｃ）は、その空間断
面が略円形に形成されており、 前記第３工程は、前記樹脂案内空間（３０４ｃ）に、前
記溶融状態の樹脂を射出することを特徴する樹脂成形品
の製造方法 。 - 【請求項１４】 前記第３工程は、前記型空間（３０
４）のうち、前記多孔質弾性部材配置空間（３０４ｂ、
３０４ｃ）に、前記溶融状態の樹脂を射出することを特
徴する請求項１２に記載の樹脂成形品の製造方法。 - 【請求項１５】 前記型空間（３０４）において、前記
多孔質弾性部材配置空間（３０４ｂ、３０４ｃ）の高さ
が、その他の空間の高さより高くなるように形成されて
おり、 前記第３工程は、前記多孔質弾性部材配置空間（３０４
ｂ、３０４ｃ）に、前記溶融状態の樹脂を射出すること
を特徴する請求項１２ に記載の樹脂成形品の製造方法。 - 【請求項１６】 多孔質弾性部材（２１０、２１１）材
料から所定形状に分割された多孔質弾性部材（２１０、
２１１）を切り出す第１工程と、 前記多孔質弾性部材（２１０、２１１）を樹脂成形金型
（３０１、３０２）によって形成される型空間（３０
４）内の外縁部の所定の位置に配置する第２工程と、 前記型空間（３０４）内に、前記多孔質弾性部材（２１
０、２１１）の分割端面について、略対称関係に位置す
る部位から溶融状態の樹脂を射出する第３工程と、 前記射出された樹脂によって樹脂製本体部（２００）を
成形するとともに、前記多孔質弾性部材（２１０、２１
１）を前記樹脂製本体部（２００）に一体に固着する第
４工程とを備えることを特徴する 樹脂成形品の製造方
法。 - 【請求項１７】 前記多孔質弾性部材（２１０、２１
１）を、前記型空間（３０４）内に、二枚重ね状態で配
置し、前記溶融状態の樹脂を前記二枚重ね状態の前記多
孔質弾性部材（２１０、２１１）の境界面に流し込ませ
ることを特徴とする請求項１２ないし１６のいずれか１
つに記載の樹脂成形品の製造方法。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11740195A JP3289546B2 (ja) | 1995-05-16 | 1995-05-16 | 樹脂成形品とその製造方法 |
| DE69623172T DE69623172T2 (de) | 1995-05-16 | 1996-05-15 | Aus Kunststoff geformter Gegenstand und Verfahren zu seiner Herstellung |
| EP96107769A EP0743155B1 (en) | 1995-05-16 | 1996-05-15 | Resin-molded product and method of manufacturing the same |
| KR1019960016487A KR100198280B1 (ko) | 1995-05-16 | 1996-05-16 | 공기흐름제어용 댐퍼 및 그 제조방법 |
| US08/648,706 US5851633A (en) | 1995-05-16 | 1996-05-16 | Resin-molded product and method of manufacturing the same |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11740195A JP3289546B2 (ja) | 1995-05-16 | 1995-05-16 | 樹脂成形品とその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08309786A JPH08309786A (ja) | 1996-11-26 |
| JP3289546B2 true JP3289546B2 (ja) | 2002-06-10 |
Family
ID=14710744
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11740195A Expired - Fee Related JP3289546B2 (ja) | 1995-05-16 | 1995-05-16 | 樹脂成形品とその製造方法 |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5851633A (ja) |
| EP (1) | EP0743155B1 (ja) |
| JP (1) | JP3289546B2 (ja) |
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| FR2784612B1 (fr) * | 1998-10-14 | 2000-12-15 | Groupe Neyr | Procede pour la fabrication de pieces moulees recouvertes d'une couche de materiau souple et dotees de nervures |
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| FR2642002B1 (fr) * | 1989-01-24 | 1991-05-03 | Hutchinson | Procede de fabrication de joints d'etancheite, notamment de coulisses pour glaces d'automobiles et coulisse obtenue par sa mise en oeuvre |
| JPH0767711B2 (ja) * | 1990-08-29 | 1995-07-26 | 豊田合成株式会社 | 表皮インモールド成形品及びその成形方法 |
| DE69521545T2 (de) * | 1994-04-04 | 2002-04-04 | Toyoda Gosei Kk | Verfahren zum Formen von Kunstharz |
| US5690881A (en) * | 1994-05-13 | 1997-11-25 | Nippondenso Co., Ltd. | Manufacturing method of resin damper having foamed resin seal material |
-
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- 1995-05-16 JP JP11740195A patent/JP3289546B2/ja not_active Expired - Fee Related
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- 1996-05-15 DE DE69623172T patent/DE69623172T2/de not_active Expired - Lifetime
- 1996-05-15 EP EP96107769A patent/EP0743155B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1996-05-16 US US08/648,706 patent/US5851633A/en not_active Expired - Lifetime
- 1996-05-16 KR KR1019960016487A patent/KR100198280B1/ko not_active IP Right Cessation
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| JPH08309786A (ja) | 1996-11-26 |
| US5851633A (en) | 1998-12-22 |
| EP0743155B1 (en) | 2002-08-28 |
| KR960040612A (ko) | 1996-12-17 |
| DE69623172T2 (de) | 2003-04-03 |
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| EP0743155A2 (en) | 1996-11-20 |
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