JP2003127639A

JP2003127639A - エアコンダンパー

Info

Publication number: JP2003127639A
Application number: JP2001322613A
Authority: JP
Inventors: Kazunori Takahashi; 和則高橋
Original assignee: Inoue MTP KK; Inoac Corp
Current assignee: Inoac Corp
Priority date: 2001-10-19
Filing date: 2001-10-19
Publication date: 2003-05-08

Abstract

(57)【要約】【課題】所要の剛性を確保しつつコスト低減および軽
量化等を可能とする。【解決手段】エアコンダンパー３０の板状ダンパー部
１２は、射出発泡成形技術により成形することで、該板
状ダンパー部１２の外側に発泡が阻止された状態で固化
した外側壁部３４と、この外側壁部３４の内側に発泡し
た状態で固化した内側発泡部３２とから形成されてい
る。これにより、成形に必要とされる樹脂材料の使用量
が少なく抑えられるので、調温空気の風圧に耐え得る面
剛性を確保しつつ、コスト低減および軽量化を図り得
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、エアコンダンパ
ーに関し、更に詳細には、エアコンユニットの空気送出
路から第１および第２の空気流通路を分岐させた位置に
設置され、前記第１空気流通路の空気流入口を閉成する
と共に第２空気流通路の空気流入口を開放する第１位置
と、前記第２空気流通路の空気流入口を閉成すると共に
第１空気流通路の空気流入口を開放する第２位置との間
を切換え変位されるエアコンダンパーに関するものであ
る。

【０００２】

【従来の技術】自動車には、乗員室内の空調を図るため
のエアコンユニットが搭載されており、該エアコンユニ
ットから送出される調温空気は、インストルメントパネ
ルやその他の車両内装部材における所要位置に設けた複
数のエアアウトレットから乗員室内へ吹出されるように
なっている。ここで、前記インストルメントパネル等の
車両内装部材の裏側には、前記エアコンユニットと各エ
アアウトレットとを連通接続する複数の空気ダクト等の
空気流通路が配設または形成され、この空気流通路を介
して調温空気が案内されるようになっている。そして、
前記インストルメントパネル等に設置した空調操作パネ
ルでのスイッチ操作により、例えばインストルメントパ
ネルの前面所要位置に設けたエアアウトレットから調温
空気を吹出して乗員室内の空調を行なう空調モードや、
インストルメントパネルの上面所要位置に設けたエアア
ウトレットから調温空気を吹出してフロントガラスの曇
取りを行なうデフロストモード等、種々態様の空気吹出
モードを選択し得るようになっている。

【０００３】ここで、前述した種々の空気吹出モードを
実現するため、例えば図９に示すように、エアコンユニ
ット２０の空気送出路(空気送出ダクト)２１に第１およ
び第２の空気流通路(空気ダクト)２２,２６が分岐接続
される形態の場合、両空気流通路２２,２６を分岐させ
た位置に、モータ等により姿勢制御されるエアコンダン
パー１０を切換え変位可能に設置し、このエアコンダン
パー１０を姿勢制御することよりエアコンユニット２０
から送出される調温空気を第１空気流通路２２または第
２空気流通路２６へ選択的に送出案内するようになって
いる。例えば、エアコンダンパー１０が実線表示の第１
位置へ回動して停止すると、第１空気流通路２２の空気
流入口２４が閉成されると共に第２空気流通路２６の空
気流入口２８が開放されるので、エアコンユニット２０
からの調温空気は第２空気流通路２６へ案内される。一
方、エアコンダンパー１０が２点鎖線表示の第２位置へ
回動して停止すると、第２空気流通路２６の空気流入口
２８が閉成されると共に第１空気流通路２２の空気流入
口２４が開放されるので、エアコンユニット２０からの
調温空気は第１空気流通路２２へ案内される。

【０００４】ここで前記エアコンダンパー１０は、図７
および図８に示すように、前記第１空気流通路２２の空
気流入口２４および第２空気流通路２６の空気流入口２
８を閉成可能な板状ダンパー部１２と、この板状ダンパ
ー部１２の外面に装着され、前記空気流入口２４,２８
の開口端縁へ弾性的に密着するシール材１６,１６とか
ら構成されている。そして前記板状ダンパー部１２に
は、一方端縁から外方へ延出する回動支軸１４が一体的
に突設され、この回動支軸１４を中心として前述した第
１位置および第２位置の間を切換え変位可能となってい
る。また前記夫々のシール材１６は、ポリウレタンやス
ポンジ等を材質としており、柔軟性および弾力性に優れ
ている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】ところで前記エアコン
ダンパー１０は、前記エアコンユニット２０から調温空
気が送出されている状態で前述した第１位置と第２位置
との間を切換え変位させる必要があるため、この調温空
気の風圧に充分に耐え得るだけの剛性(特に面剛性)を有
する必要がある。このため前記板状ダンパー部１２は、
マイカ等を添加したポリプロピレン等の樹脂材料からイ
ンジェクション成形して板厚ｈが４ｍｍ程度で中実状の
板状体とすることで、強度および剛性の確保を図ってい
る。このため、板状ダンパー部１２の成形に必要とされ
る樹脂材料の使用量が多くなるので、(ａ)材料費が嵩ん
でコストアップを来す問題、(ｂ)重量が嵩んでしまう問
題、等を内在していた。

【０００６】

【発明の目的】本発明は、前述した課題を好適に解決す
るべく提案されたもので、射出発泡成形技術により成形
型をコアバックさせて板状ダンパー部を部分発泡成形す
ることで、所要の剛性を確保しつつコスト低減および軽
量化等を可能としたエアコンダンパーを提供することを
目的とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】前記課題を解決して、所
期の目的を達成するため本発明は、エアコンユニットの
空気送出路から第１および第２の空気流通路を分岐させ
た位置に設置され、前記第１空気流通路の空気流入口を
閉成すると共に第２空気流通路の空気流入口を開放する
第１位置と、前記第２空気流通路の空気流入口を閉成す
ると共に第１空気流通路の空気流入口を開放する第２位
置との間を切換え変位されるエアコンダンパーにおい
て、前記エアコンダンパーの板状ダンパー部を、射出発
泡成形技術により成形するに際して成形型をコアバック
させることで、該板状ダンパー部の外側に発泡が阻止さ
れた状態で固化した第１領域と、この第１領域の内側に
発泡した状態で固化した第２領域とから形成したことを
特徴とする。

【０００８】

【発明の実施の形態】次に、本発明に係るエアコンダン
パーにつき、好適な実施例を挙げ、添付図面を参照しな
がら以下説明する。なお、図７〜図９に示した従来のエ
アコンダンパー１０と同一の部材および部位について
は、同一の符号を付して説明する。

【０００９】図１は、本発明の好適実施例に係るエアコ
ンダンパーの平断面図であって、実施例のエアコンダン
パー３０は、図７等に示した従来のエアコンダンパー１
０と比較すると、その全体的な外観形状は略同一となっ
ている。すなわち実施例のエアコンダンパー３０は、前
記板状ダンパー部１２を射出発泡成形技術に基いて成形
することで、コスト低減および軽量化等を図ったもので
ある。

【００１０】実施例のエアコンダンパー３０における前
記板状ダンパー部１２は、図１に示すように、外側に発
泡が阻止された状態で固化した外側壁部(第１領域)３４
と、この外側壁部３４の内側に発泡した状態で固化した
内側発泡部(第２領域)３２とから構成されている。この
板状ダンパー部１２は、後述すると共に図２に示すよう
に、公知の射出発泡成形技術により成形するに際してコ
アバックタイプの射出発泡成形型４０をコアバックさせ
ることで形成されたもので、板厚ｈが５ｍｍ程度とさ
れ、このうち外側壁部３４の厚みｈ１が概ね１ｍｍ強、
内側発泡部３２の厚みｈ２が概ね３ｍｍ弱となってい
る。

【００１１】ここで、前記板状ダンパー部１２を成形す
るための樹脂材料としては、ポリプロピレン(ＰＰ)に、
強度向上を図るためのマイカを４０重量％(従来と同
様)、適宜の発泡剤を３重量％添加したものとされてい
る。また、内側発泡部３２が所謂「補強リブ」として機能
するため、前記外側壁部３４の厚みｈ１が１ｍｍ強であ
っても、該外側壁部３４の変形が好適に規制されて面剛
性が確保されており、エアコンユニット２０から送出さ
れる調温空気の風圧に耐え得るものとなっている。更
に、前記内側発泡部３２が形成されていることにより、
図８に示した従来の板状ダンパー部１２(内側発泡部を
有さない中実状で板厚ｈ＝４ｍｍ)と比較すると、前記
回動支軸１４を含めた重量比で約１６％の軽量化が図ら
れている。

【００１２】なお、板状ダンパー部１２の剛性および強
度等は、前述した樹脂材料の各材料の配合比率や、後述
するコアバックタイプの射出発泡成形型４０による成形
時の成形条件の設定により調整することが可能である。

【００１３】図２は、前記板状ダンパー部１２を成形す
るためのコアバックタイプの射出発泡成形型４０を、該
板状ダンパー部１２を成形している状態で示す断面図で
ある。この射出発泡成形型４０は、板状ダンパー部１２
の形状に基いた凹状成形面４４を形成した第１成形型
(キャビ型)４２と、この第１成形型４２と対をなすと共
にスライド可能なコア５０を有し、該コア５０を後退
(図示下方)させた際に板状ダンパー部１２の形状に基い
た凹状成形面４８を形成するようになる第２成形型(コ
ア型)４６とから構成されている。そして、両成形型４
２,４６を型閉めしたもとで前記コア５０を第２位置へ
後退移動させた際に(図２(ｂ)の状態)、前記夫々の成形
面４４,４８によりキャビティ５２が画成される。ま
た、前記コア５０を第１位置へ前進させた際には(図２
(ａ)の状態)、キャビティ５２の厚みおよび容積が減少
するようになっている。なお第１成形型４２には、前記
キャビティ５２へ連通する注入口５４が形成されてお
り、該注入口５４に近接整合した射出ノズル５６から供
給される樹脂材料Ｐをキャビティ５２内へ射出し得るよ
うになっている。

【００１４】ここで前記キャビティ５２は、前記コア５
０を第１位置に停止させた状態の厚みＷ１が約３.２ｍ
ｍ、前記コア５０を第２位置に停止させた状態の厚みＷ
２が５ｍｍ(成形される板状ダンパー部１２の板厚ｈと
同一)に設定されており、前記コア５０のストロークは
約１.８ｍｍとなっている。また第１成形型４２および
第２成形型４６には、夫々の成形面４４,４８を冷却す
るための冷却手段(図示せず)が内蔵され、キャビティ５
２内へ射出された樹脂材料Ｐの冷却・固化を促進し得る
ようになっている。

【００１５】このような射出発泡成形型４０では、成形
条件の設定によって物性の異なる前記板状ダンパー部１
２の成形が可能である。例えば、コア５０の後退移動
(コアバック)のタイミング(時間)、成形型４２,４６
の成形面４４,４８の温度(コアバック時の樹脂温度)、
等の各ファクターにより、外側壁部３４の厚みｈ１等を
調整し得る。具体的には、コア５０の後退移動のタイミ
ングを遅くしたり、成形面４４,４８の温度を低くすれ
ば、外側壁部３４の厚みｈ１を大きくすることができ、
反対にコア５０の後退移動のタイミングを早くしたり、
成形面４４,４８の温度を高くすれば、外側壁部３４の
厚みｈ１を小さくすることができる。また(1)前記樹脂
材料Ｐの特性(密度、発泡剤の単位ガス発生量、発泡倍
率等)、(2)キャビティ５２への樹脂材料Ｐの射出量、
(3)コア５０の移動量、等の様々なファクターにより、
内側発泡部３２の硬さ等を変化させ得る。

【００１６】次に、前述した射出発泡成形型４０を使用
して前記板状ダンパー部１２を成形する方法、およびこ
れに基づく実施例のエアコンダンパー３０の製造方法を
併せて説明する。ここで、実施例のエアコンダンパー３
０の製造方法としては、(Ａ)前記射出発泡成形型４０で
板状ダンパー部１２のみを成形し、これにより成形され
た板状ダンパー部１２に対して別途成形した前記シール
材１６,１６を後工程において被着して製造する方法、
(Ｂ)前記射出発泡成形型４０で板状ダンパー部１２を成
形すると共に、これと同時に別途成形した前記シール材
１６,１６を被着して製造する方法、等が実施可能であ
る。

【００１７】((Ａ)の製造方法)先ず、前記射出発泡成形
型４０における第１成形型４２と第２成形型４６とを型
閉めし、かつコア５０を前進移動させて第１位置に停止
させる。そして成形準備が完了したら、図２(ａ)に示す
ように、射出ノズル５６を注入口５４へ到来・整合させ
たもとで、所定量の前記樹脂材料Ｐをキャビティ５２内
へ射出する。なお樹脂材料Ｐの射出量は、当該樹脂材料
Ｂの特性によって設定されるものであるが、実施例では
キャビティ５２の容積と略同量とされる。

【００１８】キャビティ５２内へ注入された樹脂材料Ｐ
は、冷却されている夫々の成形面４４,４８に接触した
部分から固化を開始し、この部分にソリッド化した外側
壁部３４が徐々に形成される。なお、キャビティ５２内
へ射出された樹脂材料Ｐが該キャビティ５２内を流動す
る際に発泡ガスのロスがないと仮定した場合、前記発泡
剤が分解して発生した全てのガスは圧縮されて樹脂材料
Ｐ内に含有された状態となっている。

【００１９】樹脂材料Ｐの射出が終了した後、射出した
樹脂材料Ｐの表面に所要厚の外側壁部３４が形成された
ら、図２(ｂ)に示すように、コア５０を第２位置へスラ
イド移動(コアバック)させる。この際に、前記キャビテ
ィ５２の容積の拡大に伴って樹脂材料Ｐに付与されてい
た圧力が低下するので、樹脂材料Ｐ内に圧縮状態で含有
されていたガスが順次気泡化して大小多数の前記発泡孔
３６が形成され、外側壁部３４の内側に内側発泡部３２
が形成されるに至る。なお外側壁部３４の部分では、樹
脂材料Ｐが溶解しているガスを閉じ込めた状態で既に固
化しているので、この部分に存在するガスは気泡化しな
い。

【００２０】そして、コア５０のスライド移動(コアバ
ック)により発泡した状態で固化した内側発泡部３２の
成形が完了したら、両成形型４２,４６を離間させて型
開きしたもとで板状ダンパー部１２を脱型する。なお成
形直後の板状ダンパー部１２には、前記注入口５４内で
固化した樹脂材料Ｐにより形成された不要部分５８が残
存しているので、この不要部分５８をカットして取除く
ことで板状ダンパー部１２の成形が完了する。

【００２１】前記射出発泡成形型４０による板状ダンパ
ー部１２の成形が完了したら、図３に示すように、別途
予備成形されたシール材１６,１６を、接着剤または両
面テープ等の適宜固定手段６０を利用して該板状ダンパ
ー部１２における外側壁部３４の両外面に被着する。ま
た図示しないが、板状ダンパー部１２における外側壁部
３４の外面に爪状の係止ピンを突設し、この係止ピンを
前記シール材１６に係止することで、該板状ダンパー部
１２の外面にシール材１６を被着する方法等も採用可能
である。

【００２２】((Ｂ)の製造方法)前記Ｂの製造方法は、前
記Ａの製造方法を実施する際に使用した射出発泡成形型
４０を使用可能である。但し、予備成形したシール材１
６,１６を第１成形型４２および第２成形型４６の各凹
状成形面４４,４８にセットしたもとで板状ダンパー部
１２の成形を行なうため、該シール材１６,１６の圧潰
時の厚みを考慮する必要がある。すなわち第１成形型４
２では、凹状成形面４４にシール材１６の圧潰時の厚み
を考慮した凹部４４ａを凹設し、また第２成形型４６で
は、コア５０の第１位置での停止位置をシール材１６の
圧潰時の厚み分だけ後退した位置に設定してある。

【００２３】先ず、前記射出発泡成形型４０における第
１成形型４２と第２成形型４６とを型閉めするに先立
ち、該第１成形型４２の凹状成形面４４の凹部４４ａに
予備成形したシール材１６をセットし、該第２成形型４
６の凹状成形面４８(コア５０の上面)に予備成形した別
のシール材１６をセットする(図４(ａ))。なお第１成形
型４２にセットされるシール材１６には、注入口５４に
整合する通口１８を開設してある。そして、各シール材
１６,１６のセットが完了したら第１成形型４２と第２
成形型４６とを型閉めし、かつコア５０を前進移動させ
て第１位置に停止させる(図４(ｂ))。この際に前記各シ
ール材１６,１６は、第１成形型４２および第２成形型
４６の型閉めにより、キャビティ５２内において厚み方
向へ適宜圧潰される。

【００２４】そして成形準備が完了したら、図５(ａ)に
示すように、射出ノズル５６を注入口５４へ到来・整合
させたもとで、所定量の前記樹脂材料Ｐをキャビティ５
２内へ射出する。この際に、所要の射出圧で注入される
樹脂材料Ｐは、前記通口１８を介して適宜圧潰状態にあ
る前記各シール材１６,１６の境界部分に侵入するよう
になり、両シール材１６,１６を更に圧潰させつつキャ
ビティ５２内へ充填される。ここで両シール材１６,１
６は、樹脂材料Ｐにより略限界状態まで圧潰されるよう
になるので、これらシール材１６,１６の内部へ該樹脂
材料Ｐが含浸することは殆どない。なお樹脂材料Ｐの射
出量は、当該樹脂材料Ｂの特性によって設定されるもの
であるが、実施例ではキャビティ５２の容積と略同量と
される。

【００２５】キャビティ５２内へ注入された樹脂材料Ｐ
は、冷却した夫々の成形面４４,４８にセットされて冷
却されている各シール材１６,１６に接触した部分から
固化を開始し、この部分にソリッド化した外側壁部３４
が徐々に形成される。なお、キャビティ５２内へ射出さ
れた樹脂材料Ｐが該キャビティ５２内を流動する際に発
泡ガスのロスがないと仮定した場合、前記発泡剤が分解
して発生した全てのガスは圧縮されて樹脂材料Ｐ内に含
有された状態となっている。

【００２６】樹脂材料Ｐの射出が終了した後、射出した
樹脂材料Ｐの表面に所要厚の外側壁部３４が形成された
ら、図５(ｂ)に示すように、コア５０を第２位置へスラ
イド移動(コアバック)させる。この際に、前記キャビテ
ィ５２の容積の拡大に伴って樹脂材料Ｐに付与されてい
た圧力が低下するので、樹脂材料Ｐ内に圧縮状態で含有
されていたガスが順次気泡化して大小多数の前記発泡孔
３６が形成され、外側壁部３４の内側に内側発泡部３２
が形成されるに至る。なお外側壁部３４の部分では、樹
脂材料Ｐが溶解しているガスを閉じ込めた状態で既に固
化しているので、この部分に存在するガスは気泡化しな
い。

【００２７】そして、コア５０のスライド移動(コアバ
ック)により発泡した状態で固化した内側発泡部３２の
成形が完了したら、両成形型４２,４６を離間させて型
開きしたもとで板状ダンパー部１２を脱型する(図６)。
この際に、圧潰されていた各シール材１６,１６は元の
厚みに復帰する。なお、成形直後の板状ダンパー部１２
には、前記注入口５４内で固化した樹脂材料Ｐにより形
成された不要部分５８が残存しているので、この不要部
分５８をカットして取除くことで板状ダンパー部１２の
成形が完了すると共に、成形された該板状ダンパー部１
２に対するシール材１６,１６の被着も同時に完了す
る。

【００２８】Ｂの製造方法では、第１成形型４２および
第２成形型４６の各凹状成形面４４,４８にシール材１
６,１６をセットした状態で板状ダンパー部１２の成形
を行なうので、ソリット化する外側壁部３４の厚み調整
に多少の困難性および成形ノウハウを要するが、板状ダ
ンパー部１２に対して各シール材１６,１６を適切かつ
確実に被着させることができる。また、板状ダンパー部
１２の成形および該板状ダンパー部１２に対するシール
材１６,１６の被着が同一工程でなされるので、作業工
数削減およびこれに伴う製造コスト低減を図り得る。

【００２９】前述した各製造方法により製造された実施
例のエアコンダンパー３０は、板厚ｈが５ｍｍとされた
板状ダンパー部１２が、板厚ｈが約３.２ｍｍの中実状
をなすものを成形するに必要な量の樹脂材料Ｐから形成
されているので、図８に示した従来の板状ダンパー部１
２(板厚ｈ＝４ｍｍ)のものと比較した場合、成形に要す
る樹脂材料Ｐが少なくて済むので材料費削減に伴うコス
ト低減を図り得ると共に、材料減量分の軽量化をも図り
得る。しかも前記板状ダンパー部１２は、発泡状態で固
化した内側発泡部３２と、発泡が阻止された状態で固化
した外側壁部３４とから形成されているので、軽量化を
図りつつもエアコンユニット２０からの調温空気の風圧
に耐え得る面剛性を確保できる。更に、板状ダンパー部
１２の軽量化に伴い、エアコンダンパー３０を回動させ
るためのモータの小型化を可能とし得る一方、空調ユニ
ットの軽量化および車両の軽量化にも寄与し得る。

【００３０】

【発明の効果】以上説明した如く、本発明に係るエアコ
ンダンパーによれば、板状ダンパー部を、射出発泡成形
技術により成形するに際して成形型をコアバックさせる
ことで、該板状ダンパー部の外側に発泡が阻止された状
態で固化した第１領域と、この第１領域の内側に発泡し
た状態で固化した第２領域とから形成したことで、調温
空気の風圧に耐え得る面剛性を確保しつつ、コスト低減
および軽量化を図り得る等の極めて有益な効果を奏す
る。そして、板状ダンパー部に対するシール材の被着
は、該板状ダンパー部の成形後に後工程で被着する方法
と、該板状ダンパー部の成形時に同時に被着する方法と
を好適に実施可能である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の好適実施例に係るエアコンダンパーの
平断面図である。

【図２】エアコンダンパーの製造方法における板状ダン
パー部の成形工程を示す説明断面図であって、(ａ)は、
型閉めした成形型のキャビティ内へ注入した樹脂材料
が、成形面に接触した部位から固化し始めて外側壁部が
形成された状態を示し、(ｂ)は、コアをスライド移動
(コアバック)させることで樹脂材料内の発泡剤が気泡化
し、外側壁部の内側に内側発泡部が形成された状態を示
している。

【図３】成形完了後に脱型した板状ダンパー部の外側壁
部に、後工程において別途成形したシール材を被着する
ことでエアコンダンパーを製造する状態を示す断面図で
ある。

【図４】エアコンダンパーの別の製造方法における工程
を示す説明断面図であって、(ａ)は、型閉めに先立って
第１成形型および第２成形型にシール材を夫々セットす
る状態を示し、(ｂ)は、第１成形型および第２成形型を
型閉めすると共にコアを第１位置に前進移動させた状態
を示している。

【図５】(ａ)は、型閉めした成形型のキャビティ内へ注
入した樹脂材料が、成形面およびシール材に接触した部
位から固化し始めて外側壁部が形成された状態を示し、
(ｂ)は、コアをスライド移動(コアバック)させることで
樹脂材料内の発泡剤が気泡化し、外側壁部の内側に内側
発泡体が形成された状態を示している。

【図６】板状ダンパー部の成形および該板状ダンパー部
に対する各シール材の被着が完了した後に、両成形型を
型開きしてエアコンダンパーを脱型する状態を示す断面
図である。

【図７】従来のエアコンダンパーの概略斜視図である。

【図８】図７のVIII−VIII線断面図である。

【図９】図７に示したエアコンダンパーを、エアコンユ
ニットの空気送出路から第１および第２の空気流通路の
分岐させた位置に切換え変位可能に設置した状態を示す
断面図である。

【符号の説明】

１２板状ダンパー部１６シール材２１空気送出路２２第１空気流通路２４空気流入口２６第２空気流通路２８空気流入口３２内側発泡部(第２領域) ３４外側壁部(第１領域) ４０射出発泡成形型６０固定手段

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】エアコンユニットの空気送出路(21)から
第１および第２の空気流通路(22,26)を分岐させた位置
に設置され、前記第１空気流通路(22)の空気流入口(24)
を閉成すると共に第２空気流通路(26)の空気流入口(28)
を開放する第１位置と、前記第２空気流通路(26)の空気
流入口(28)を閉成すると共に第１空気流通路(22)の空気
流入口(24)を開放する第２位置との間を切換え変位され
るエアコンダンパーにおいて、前記エアコンダンパーの板状ダンパー部(12)を、射出発
泡成形技術により成形するに際して成形型(40)をコアバ
ックさせることで、該板状ダンパー部(12)の外側に発泡
が阻止された状態で固化した第１領域(34)と、この第１
領域(34)の内側に発泡した状態で固化した第２領域(32)
とから形成したことを特徴とするエアコンダンパー。
【請求項２】前記各空気流入口(24,28)の開口縁へ弾
性的に密着可能なシール材(16,16)を、前記板状ダンパ
ー部(12)における第１領域(34)の外面所要部位に被着し
て構成される請求項１記載のエアコンダンパー。
【請求項３】前記シール材(16,16)は、予め所要形状
に成形された板状ダンパー部(12)の前記第１領域(34)
に、適宜固定手段(60)により被着するようになっている
請求項２記載のエアコンダンパー。
【請求項４】前記シール材(16,16)は、前記成形型(4
0)に予めセットしたもとで前記板状ダンパー部(12)の成
形を行なうことで、この板状ダンパー部(12)の成形と同
時に前記第１領域(34)に被着するようになっている請求
項２記載のエアコンダンパー。