JP2002172651A - 発泡樹脂成形体並びにその成形方法 - Google Patents
発泡樹脂成形体並びにその成形方法Info
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- JP2002172651A JP2002172651A JP2000374946A JP2000374946A JP2002172651A JP 2002172651 A JP2002172651 A JP 2002172651A JP 2000374946 A JP2000374946 A JP 2000374946A JP 2000374946 A JP2000374946 A JP 2000374946A JP 2002172651 A JP2002172651 A JP 2002172651A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 ２色射出成形工法を利用した発泡樹脂成形体
並びにその成形方法において、発泡樹脂成形体の軽量化
を図り、かつクッション性を高め、成形サイクルを短縮
化する。 【解決手段】 コア層２３の外表面にスキン層２４を被
包してなる発泡樹脂成形体２２であって、コア層２３
は、サーモプラスチックエラストマー（ＴＰＥ）にＣＯ
２、Ｎ２等、超臨界流体（ＳＣＦ）を混入することによ
り、コア層２３の発泡構造を微細構造とし、かつ流動性
を高めることにより、クッション性能を向上させる。ま
た、コア層２３の微細発泡構造により、スキン層２４の
冷却固化時間を短縮化するとともに、スキン層２４の表
面硬度を高くして、耐磨耗性を高める。
並びにその成形方法において、発泡樹脂成形体の軽量化
を図り、かつクッション性を高め、成形サイクルを短縮
化する。 【解決手段】 コア層２３の外表面にスキン層２４を被
包してなる発泡樹脂成形体２２であって、コア層２３
は、サーモプラスチックエラストマー（ＴＰＥ）にＣＯ
２、Ｎ２等、超臨界流体（ＳＣＦ）を混入することによ
り、コア層２３の発泡構造を微細構造とし、かつ流動性
を高めることにより、クッション性能を向上させる。ま
た、コア層２３の微細発泡構造により、スキン層２４の
冷却固化時間を短縮化するとともに、スキン層２４の表
面硬度を高くして、耐磨耗性を高める。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、車両用ドアトリ
ムのアームレスト等に好適な発泡樹脂成形体並びにその
成形方法に係り、特に、超臨界流体を使用することによ
り、微細な発泡セル構造が得られ、軽量でかつ弾性に優
れた発泡樹脂成形体並びにその成形方法に関する。
ムのアームレスト等に好適な発泡樹脂成形体並びにその
成形方法に係り、特に、超臨界流体を使用することによ
り、微細な発泡セル構造が得られ、軽量でかつ弾性に優
れた発泡樹脂成形体並びにその成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】図７に示すように、ドアインナーパネル
の室内面に取り付けられる自動車用ドアトリム１は、所
望の曲面形状に成形されたドアトリム本体２の略中央部
に乗員が肘を掛けてくつろげるようにアームレスト３が
装着されている。
の室内面に取り付けられる自動車用ドアトリム１は、所
望の曲面形状に成形されたドアトリム本体２の略中央部
に乗員が肘を掛けてくつろげるようにアームレスト３が
装着されている。
【０００３】更に詳しくは、ドアトリム本体２は、車体
パネルへの取付剛性並びに適度の保形性を備えた樹脂芯
材２ａの表面にクッション性や装飾性に優れた表皮材２
ｂを一体貼着して構成され、アームレスト３を支持でき
るように略中央部は室内側に膨出状にアームレスト支持
部２ｃが形成されている。
パネルへの取付剛性並びに適度の保形性を備えた樹脂芯
材２ａの表面にクッション性や装飾性に優れた表皮材２
ｂを一体貼着して構成され、アームレスト３を支持でき
るように略中央部は室内側に膨出状にアームレスト支持
部２ｃが形成されている。
【０００４】そして、このアームレスト支持部２ｃ上に
装着されるアームレスト３は、合成樹脂の射出成形体か
らなるアームレスト芯材３ａの表面側をクッション性能
並びに手触り感に優れたアームレストパッド４により被
覆して構成されており、アームレストパッド４は、クッ
ション性をもつ発泡層４ａの外表面をスキン層４ｂによ
り被包して構成されている。
装着されるアームレスト３は、合成樹脂の射出成形体か
らなるアームレスト芯材３ａの表面側をクッション性能
並びに手触り感に優れたアームレストパッド４により被
覆して構成されており、アームレストパッド４は、クッ
ション性をもつ発泡層４ａの外表面をスキン層４ｂによ
り被包して構成されている。
【０００５】発泡層４ａとしては、サーモプラスチック
エラストマー（以下、ＴＰＥという）に発泡剤を混入し
た化学発泡ＴＰＥが使用され、スキン層４ｂとしては、
ＴＰＥを素材としている。
エラストマー（以下、ＴＰＥという）に発泡剤を混入し
た化学発泡ＴＰＥが使用され、スキン層４ｂとしては、
ＴＰＥを素材としている。
【０００６】上記アームレストパッド４の成形方法とし
ては、図８に示すように、キャビティ型５とコア型６を
型締めしたとき形成されるキャビティＣ内にスキン層４
ｂの素材を供給する一方側の射出機７から製品キャビテ
ィＣ内に溶融状態のＴＰＥを射出した後、発泡層４ａ形
成用の溶融樹脂（発泡剤が混入されているＴＰＥ）を他
方側の射出機８から射出することにより、化学発泡ＴＰ
Ｅの外表面をＴＰＥにより被包したアームレストパッド
４を成形しているのが実情である。
ては、図８に示すように、キャビティ型５とコア型６を
型締めしたとき形成されるキャビティＣ内にスキン層４
ｂの素材を供給する一方側の射出機７から製品キャビテ
ィＣ内に溶融状態のＴＰＥを射出した後、発泡層４ａ形
成用の溶融樹脂（発泡剤が混入されているＴＰＥ）を他
方側の射出機８から射出することにより、化学発泡ＴＰ
Ｅの外表面をＴＰＥにより被包したアームレストパッド
４を成形しているのが実情である。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】このように、従来、２
色射出成形工法を使用して発泡層４ａの外表面にスキン
層４ｂを被包してなる発泡樹脂成形体４においては、発
泡層４ａを構成する化学発泡ＴＰＥの発泡倍率が低いた
め、軽量化の支障になるとともに、クッション性能にお
いても満足のいくものではなく、また、流動性が低く、
ショートショット等、充填不良が生じ易いという欠点が
指摘されている。
色射出成形工法を使用して発泡層４ａの外表面にスキン
層４ｂを被包してなる発泡樹脂成形体４においては、発
泡層４ａを構成する化学発泡ＴＰＥの発泡倍率が低いた
め、軽量化の支障になるとともに、クッション性能にお
いても満足のいくものではなく、また、流動性が低く、
ショートショット等、充填不良が生じ易いという欠点が
指摘されている。
【０００８】更に、発泡層４ａのクッション性を補うた
めに、スキン４ｂはショアＡ硬度を７０程度に設定する
必要があり、そうした場合、スキン層４ｂの耐磨耗性に
問題があり、傷付き易く、耐久性に劣るという問題点も
指摘されている。
めに、スキン４ｂはショアＡ硬度を７０程度に設定する
必要があり、そうした場合、スキン層４ｂの耐磨耗性に
問題があり、傷付き易く、耐久性に劣るという問題点も
指摘されている。
【０００９】この発明は、このような事情に鑑みてなさ
れたもので、２色射出成形工法を利用した発泡樹脂成形
体並びにその成形方法において、軽量化が図れ、かつク
ッション性能にも優れ、成形サイクルも短縮化できる発
泡樹脂成形体並びにその成形方法を提供することを目的
としている。
れたもので、２色射出成形工法を利用した発泡樹脂成形
体並びにその成形方法において、軽量化が図れ、かつク
ッション性能にも優れ、成形サイクルも短縮化できる発
泡樹脂成形体並びにその成形方法を提供することを目的
としている。
【００１０】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、この出願の請求項１記載の発明は、成形型の製品キ
ャビティ内に樹脂液を射出充填して形成される発泡樹脂
成形体であって、樹脂内部に超臨界状態のＣＯ２、ある
いはＮ２を混入して微細発泡セル構造をもつコア層と、
コア層の外表面を被包するソリッド状のスキン層とから
構成されることを特徴とする。
に、この出願の請求項１記載の発明は、成形型の製品キ
ャビティ内に樹脂液を射出充填して形成される発泡樹脂
成形体であって、樹脂内部に超臨界状態のＣＯ２、ある
いはＮ２を混入して微細発泡セル構造をもつコア層と、
コア層の外表面を被包するソリッド状のスキン層とから
構成されることを特徴とする。
【００１１】次いで、この出願の請求項２に記載の発明
は、キャビティ型並びにコア型の型締め後、キャビティ
型に連結されている２色射出機のスキン層用シリンダの
スキン層用樹脂流路を通じて製品キャビティ内に溶融樹
脂を射出した後、コア層用シリンダのコア層用樹脂流路
内に超臨界状態のＣＯ２、あるいはＮ２を混入した溶融
樹脂を製品キャビティ内の溶融樹脂中に射出充填して、
微細発泡セル構造をもつコア層を成形すると同時に、コ
ア層形成時の発泡圧により溶融樹脂を製品キャビティ型
面に追従させ、コア層の外表面にソリッド状のスキン層
を一体成形することを特徴とする。
は、キャビティ型並びにコア型の型締め後、キャビティ
型に連結されている２色射出機のスキン層用シリンダの
スキン層用樹脂流路を通じて製品キャビティ内に溶融樹
脂を射出した後、コア層用シリンダのコア層用樹脂流路
内に超臨界状態のＣＯ２、あるいはＮ２を混入した溶融
樹脂を製品キャビティ内の溶融樹脂中に射出充填して、
微細発泡セル構造をもつコア層を成形すると同時に、コ
ア層形成時の発泡圧により溶融樹脂を製品キャビティ型
面に追従させ、コア層の外表面にソリッド状のスキン層
を一体成形することを特徴とする。
【００１２】ここで、コア層は、サーモプラスチックオ
レフィン（以下、ＴＰＯという）等のＴＰＥに超臨界状
態のＣＯ２やＮ２を混入することにより得られる１０ミ
クロン以下の微細な発泡セルを有する発泡構造体であ
り、スキン層はＴＰＯ等のＴＰＥ単体である。
レフィン（以下、ＴＰＯという）等のＴＰＥに超臨界状
態のＣＯ２やＮ２を混入することにより得られる１０ミ
クロン以下の微細な発泡セルを有する発泡構造体であ
り、スキン層はＴＰＯ等のＴＰＥ単体である。
【００１３】また、超臨界状態とは、気体などをある圧
力、ある温度以上にすると、密度は液体のままで、分子
が激しく運動している状態（流動性は気体）をいう。
力、ある温度以上にすると、密度は液体のままで、分子
が激しく運動している状態（流動性は気体）をいう。
【００１４】以上の構成から明らかなように、本発明に
よれば、コア層は、ＣＯ２やＮ２を超臨界状態で樹脂に
混ぜることで微細な発泡セル構造が得られるため、コア
層の発泡倍率を上げ、クッション性能を高めることがで
きる。また、均一な発泡性能が得られるため、軽量化に
も貢献できる。
よれば、コア層は、ＣＯ２やＮ２を超臨界状態で樹脂に
混ぜることで微細な発泡セル構造が得られるため、コア
層の発泡倍率を上げ、クッション性能を高めることがで
きる。また、均一な発泡性能が得られるため、軽量化に
も貢献できる。
【００１５】更に、コア層は、微細セル構造であるた
め、断熱性に優れ、スキン層の冷却固化を速めることが
できる。一方、スキン層は、コア層のクッション性能が
高いため、硬度の高い耐磨耗性に富むスキン層を形成す
ることができる。
め、断熱性に優れ、スキン層の冷却固化を速めることが
できる。一方、スキン層は、コア層のクッション性能が
高いため、硬度の高い耐磨耗性に富むスキン層を形成す
ることができる。
【００１６】
【発明の実施の形態】以下、本発明に係る発泡樹脂成形
体並びにその成形方法の実施形態について、添付図面を
参照しながら詳細に説明する。
体並びにその成形方法の実施形態について、添付図面を
参照しながら詳細に説明する。
【００１７】図１は本発明に係る発泡樹脂成形体の一実
施形態であるアームレストを装着した自動車用ドアトリ
ムを示す正面図、図２は同アームレストの構成を示す断
面図、図３は同アームレストにおけるアームレストパッ
ドの成形装置の概略構成を示す説明図、図４は同アーム
レストパッドのコア層形成に使用する超臨界流体におけ
る圧力、温度相関図、図５乃至図６は同アームレストの
成形工程を示すもので、図５はスキン層の射出状態、図
６はコア層の射出状態をそれぞれ示す説明図である。
施形態であるアームレストを装着した自動車用ドアトリ
ムを示す正面図、図２は同アームレストの構成を示す断
面図、図３は同アームレストにおけるアームレストパッ
ドの成形装置の概略構成を示す説明図、図４は同アーム
レストパッドのコア層形成に使用する超臨界流体におけ
る圧力、温度相関図、図５乃至図６は同アームレストの
成形工程を示すもので、図５はスキン層の射出状態、図
６はコア層の射出状態をそれぞれ示す説明図である。
【００１８】図１において、ドアトリム並びにアームレ
ストの大略構成について説明すると、自動車用ドアトリ
ム１０は、ポリプロピレン（ＰＰ）樹脂等、合成樹脂の
射出成形体、あるいはモールドプレス成形体からなるド
アトリム本体１１の表面略中央部に車室内側に膨出する
アームレスト支持部１２が形成され、このアームレスト
支持部１２の上面に乗員が肘を掛けて休めるようにアー
ムレスト２０が装着されている。
ストの大略構成について説明すると、自動車用ドアトリ
ム１０は、ポリプロピレン（ＰＰ）樹脂等、合成樹脂の
射出成形体、あるいはモールドプレス成形体からなるド
アトリム本体１１の表面略中央部に車室内側に膨出する
アームレスト支持部１２が形成され、このアームレスト
支持部１２の上面に乗員が肘を掛けて休めるようにアー
ムレスト２０が装着されている。
【００１９】このアームレスト２０の構成は、図２に示
すように、ＰＰ樹脂の射出成形体からなるアームレスト
芯材２１の表面にアームレストパッド２２を積層して構
成されており、このアームレストパッド２２は、優れた
クッション性能並びに耐磨耗性を備え、肘を掛けた際に
ソフト感を与え、かつ製品表面に引っ掻き傷等が生じに
くい構成となっている。すなわち、クッション性に優れ
たコア層２３の外表面を表面硬度の高いスキン層２４に
より被包して構成されている。
すように、ＰＰ樹脂の射出成形体からなるアームレスト
芯材２１の表面にアームレストパッド２２を積層して構
成されており、このアームレストパッド２２は、優れた
クッション性能並びに耐磨耗性を備え、肘を掛けた際に
ソフト感を与え、かつ製品表面に引っ掻き傷等が生じに
くい構成となっている。すなわち、クッション性に優れ
たコア層２３の外表面を表面硬度の高いスキン層２４に
より被包して構成されている。
【００２０】そして、このコア層２３の素材として、Ｔ
ＰＯ中に超臨界状態のＣＯ２やＮ２、いわゆる超臨界流
体（Ｓｕｐｅｒ Ｃｒｉｔｉｃａｌ Ｆｌｕｉｄｓ、以
下、ＳＣＦという）を混ぜることで微細な発泡状態のＴ
ＰＯ、例えば１０ミクロン以下の微細な発泡セル構造を
有するＴＰＯを使用する。
ＰＯ中に超臨界状態のＣＯ２やＮ２、いわゆる超臨界流
体（Ｓｕｐｅｒ Ｃｒｉｔｉｃａｌ Ｆｌｕｉｄｓ、以
下、ＳＣＦという）を混ぜることで微細な発泡状態のＴ
ＰＯ、例えば１０ミクロン以下の微細な発泡セル構造を
有するＴＰＯを使用する。
【００２１】従って、従来の化学発泡ＴＰＥに比べ発泡
層の発泡倍率を高めることにより、クッション性能を高
め、かつ流動性も向上し、製品端末まで良好な発泡状態
が維持でき、均一で良好なクッション性能を確保でき
る。
層の発泡倍率を高めることにより、クッション性能を高
め、かつ流動性も向上し、製品端末まで良好な発泡状態
が維持でき、均一で良好なクッション性能を確保でき
る。
【００２２】また、コア層２３の外表面を覆うスキン層
２４は、ＴＰＯ等、ＴＰＥ単一素材で形成され、コア層
２３が良好な発泡性能を有するため、硬度の高い耐磨耗
性に優れた材質のものを使用できる。
２４は、ＴＰＯ等、ＴＰＥ単一素材で形成され、コア層
２３が良好な発泡性能を有するため、硬度の高い耐磨耗
性に優れた材質のものを使用できる。
【００２３】次いで、上記アームレストパッド２２の成
形方法について説明する前に、この成形方法に使用する
２色射出成形装置３０の概略構成について説明する。２
色射出成形装置３０は、キャビティ型（固定側金型）４
０とコア型（可動側金型）５０とキャビティ型４０に接
続される２色射出機６０と、ＳＣＦ供給機構７０とから
大略構成されている。
形方法について説明する前に、この成形方法に使用する
２色射出成形装置３０の概略構成について説明する。２
色射出成形装置３０は、キャビティ型（固定側金型）４
０とコア型（可動側金型）５０とキャビティ型４０に接
続される２色射出機６０と、ＳＣＦ供給機構７０とから
大略構成されている。
【００２４】更に詳しくは、キャビティ型４０には、樹
脂通路となるスプル４１が形成され、スプル４１のスプ
ルブッシュ４２に２色射出機６０が接続され、このキャ
ビティ型４０に対する可動側のコア型５０は、プレスラ
ム５１に連結され、プレスラム５１の駆動により、所定
ストローク往復動作を行ない、キャビティ型４０とコア
型５０は型締め、型開き可能な構成になっている。
脂通路となるスプル４１が形成され、スプル４１のスプ
ルブッシュ４２に２色射出機６０が接続され、このキャ
ビティ型４０に対する可動側のコア型５０は、プレスラ
ム５１に連結され、プレスラム５１の駆動により、所定
ストローク往復動作を行ない、キャビティ型４０とコア
型５０は型締め、型開き可能な構成になっている。
【００２５】そして、キャビティ型４０のスプルブッシ
ュ４２に接続される２色射出機６０は、スキン層用シリ
ンダ６１とコア層用シリンダ６２と共有ノズル６３とか
ら構成されており、各シリンダ６１，６２には、それぞ
れスクリュー６１１，６２１が内蔵されており、これら
スクリュー６１１，６２１の回転駆動により、図示しな
いホッパーから供給されるペレット状の樹脂は溶融状態
となり、それぞれ樹脂通路６１２，６２２を通じて共有
ノズル６３のノズル孔６３１からスプルブッシュ４２、
スプル４１を通じて製品キャビティ内に樹脂が射出充填
される。
ュ４２に接続される２色射出機６０は、スキン層用シリ
ンダ６１とコア層用シリンダ６２と共有ノズル６３とか
ら構成されており、各シリンダ６１，６２には、それぞ
れスクリュー６１１，６２１が内蔵されており、これら
スクリュー６１１，６２１の回転駆動により、図示しな
いホッパーから供給されるペレット状の樹脂は溶融状態
となり、それぞれ樹脂通路６１２，６２２を通じて共有
ノズル６３のノズル孔６３１からスプルブッシュ４２、
スプル４１を通じて製品キャビティ内に樹脂が射出充填
される。
【００２６】そして、本発明方法では、一次射出でスキ
ン層２４形成用の樹脂を射出し、二次射出工程でコア層
２３を形成する樹脂を共有ノズル６３のノズル孔６３１
を通じて射出できるように各樹脂通路６１２，６２２に
は、それぞれ開閉バルブ６１３，６２３が設けられてい
る。
ン層２４形成用の樹脂を射出し、二次射出工程でコア層
２３を形成する樹脂を共有ノズル６３のノズル孔６３１
を通じて射出できるように各樹脂通路６１２，６２２に
は、それぞれ開閉バルブ６１３，６２３が設けられてい
る。
【００２７】更に、コア層用シリンダ６２には、ＳＣＦ
を供給できるように、ＣＯ２を供給するＣＯ２ガスボン
ベ７１とコンプレッサ７２、開閉バルブ７３が備わって
いる。
を供給できるように、ＣＯ２を供給するＣＯ２ガスボン
ベ７１とコンプレッサ７２、開閉バルブ７３が備わって
いる。
【００２８】このＳＣＦの発生機構は、ＣＯ２のガスボ
ンベ７１から供給されるＣＯ２をコンプレッサ７２によ
り臨界圧力まで圧縮することにより、図４に示すよう
に、密度は液体のままで分子が激しく運動している状態
（流動性は気体）になる。そして、このＳＣＦ機構７０
からコア層用シリンダ６２の樹脂通路６２２内にＳＣＦ
が供給される。
ンベ７１から供給されるＣＯ２をコンプレッサ７２によ
り臨界圧力まで圧縮することにより、図４に示すよう
に、密度は液体のままで分子が激しく運動している状態
（流動性は気体）になる。そして、このＳＣＦ機構７０
からコア層用シリンダ６２の樹脂通路６２２内にＳＣＦ
が供給される。
【００２９】次いで、図５，図６に基づいて、この成形
装置３０を使用して図２に示すアームレスト２０におけ
るアームレストパッド２２の成形工程について説明す
る。
装置３０を使用して図２に示すアームレスト２０におけ
るアームレストパッド２２の成形工程について説明す
る。
【００３０】まず、図５に示すように、コア型５０が可
動して、キャビティ型４０とコア型５０の型締めが行な
われ、製品キャビティＣが形成されるとともに、２色射
出機６０におけるスキン層用シリンダ６１の開閉バルブ
６１３が開放状態となり、スキン層樹脂通路６１２を通
じてＴＰＯ樹脂Ｍ１が共有ノズル６３のノズル孔６３１
からスプル４１を通じて製品キャビティＣ内の一部に射
出される。このとき、コア層形成の樹脂通路６２２の開
閉バルブ６２３は、閉鎖した状態である。
動して、キャビティ型４０とコア型５０の型締めが行な
われ、製品キャビティＣが形成されるとともに、２色射
出機６０におけるスキン層用シリンダ６１の開閉バルブ
６１３が開放状態となり、スキン層樹脂通路６１２を通
じてＴＰＯ樹脂Ｍ１が共有ノズル６３のノズル孔６３１
からスプル４１を通じて製品キャビティＣ内の一部に射
出される。このとき、コア層形成の樹脂通路６２２の開
閉バルブ６２３は、閉鎖した状態である。
【００３１】その後、図６に示すように、スキン層樹脂
通路６１２の開閉バルブ６１３が閉鎖された後、コア層
樹脂通路６２２の開閉バルブ６２３が開放されるととも
に、ＳＣＦ供給機構７０の開閉バルブ７３も開放され
る。従って、コア層樹脂通路６２２内に超臨界状態のＣ
Ｏ２が供給され、超臨界状態のＣＯ２を混入したＴＰＯ
樹脂Ｍ２がコア層樹脂通路６２２から共有ノズル６３の
ノズル孔６３１を通じて製品キャビティＣ内に射出され
る。
通路６１２の開閉バルブ６１３が閉鎖された後、コア層
樹脂通路６２２の開閉バルブ６２３が開放されるととも
に、ＳＣＦ供給機構７０の開閉バルブ７３も開放され
る。従って、コア層樹脂通路６２２内に超臨界状態のＣ
Ｏ２が供給され、超臨界状態のＣＯ２を混入したＴＰＯ
樹脂Ｍ２がコア層樹脂通路６２２から共有ノズル６３の
ノズル孔６３１を通じて製品キャビティＣ内に射出され
る。
【００３２】このとき、ＳＣＦを混入したＴＰＯ樹脂Ｍ
２は、発泡反応が誘起され、そのときの発泡圧によりＴ
ＰＯ樹脂Ｍ１は製品キャビティＣの型面に沿って追従す
るため、コア層２３が発泡成形されると同時にその外表
面にソリッド状のスキン層２４が一体成形される。
２は、発泡反応が誘起され、そのときの発泡圧によりＴ
ＰＯ樹脂Ｍ１は製品キャビティＣの型面に沿って追従す
るため、コア層２３が発泡成形されると同時にその外表
面にソリッド状のスキン層２４が一体成形される。
【００３３】そして、コア層２３は、ＳＣＦを使用する
ため、１０ミクロン以下の微細セルを有する微細でかつ
均一な発泡セルを有するとともに、優れた断熱作用のた
めにスキン層２４の冷却固化時間が速まり、成形サイク
ルを従来の化学発泡を使用するものに比べ大幅に短縮化
させることができる。従って、クッション性や耐磨耗性
に優れた発泡樹脂成形体を能率よく量産することができ
る。
ため、１０ミクロン以下の微細セルを有する微細でかつ
均一な発泡セルを有するとともに、優れた断熱作用のた
めにスキン層２４の冷却固化時間が速まり、成形サイク
ルを従来の化学発泡を使用するものに比べ大幅に短縮化
させることができる。従って、クッション性や耐磨耗性
に優れた発泡樹脂成形体を能率よく量産することができ
る。
【００３４】尚、上述した実施形態は、アームレストパ
ッド２２の成形に使用したが、発泡セル構造を有するコ
ア層の外表面をソリッド状のスキン層で被覆する構成の
ものであれば、他の内装部品に適用しても良い。
ッド２２の成形に使用したが、発泡セル構造を有するコ
ア層の外表面をソリッド状のスキン層で被覆する構成の
ものであれば、他の内装部品に適用しても良い。
【００３５】
【発明の効果】以上説明した通り、本発明に係る発泡樹
脂成形体並びにその成形方法は、２色射出成形工法を使
用してコア層の外表面にスキン層を形成する際、コア層
の構造として、樹脂中に超臨界状態のＣＯ２、Ｎ２ガス
を混入するというものであるから、コア層は微細な発泡
セル構造を有し、かつ流動性に優れることから、充填不
良がなく、クッション性能に優れたコア層が得られ、か
つコア層が高いクッション性能を備えているため、スキ
ン層の表面硬度を高く設定でき、耐磨耗性に優れた発泡
樹脂成形体が得られるという効果を有する。
脂成形体並びにその成形方法は、２色射出成形工法を使
用してコア層の外表面にスキン層を形成する際、コア層
の構造として、樹脂中に超臨界状態のＣＯ２、Ｎ２ガス
を混入するというものであるから、コア層は微細な発泡
セル構造を有し、かつ流動性に優れることから、充填不
良がなく、クッション性能に優れたコア層が得られ、か
つコア層が高いクッション性能を備えているため、スキ
ン層の表面硬度を高く設定でき、耐磨耗性に優れた発泡
樹脂成形体が得られるという効果を有する。
【００３６】更に、ＳＣＦを混入した樹脂により、コア
層を形成すれば、微細な発泡セル構造が得られることか
ら、このコア層は断熱性に優れ、スキン層の冷却固化時
間を短縮化できるため、成形サイクルを短縮化でき、生
産性に優れるという効果を有する。
層を形成すれば、微細な発泡セル構造が得られることか
ら、このコア層は断熱性に優れ、スキン層の冷却固化時
間を短縮化できるため、成形サイクルを短縮化でき、生
産性に優れるという効果を有する。
【図１】本発明に係る発泡樹脂成形体の一実施形態であ
るアームレストを装着した自動車用ドアトリムを示す正
面図である。
るアームレストを装着した自動車用ドアトリムを示す正
面図である。
【図２】図１に示すアームレストの構成を示す断面図で
ある。
ある。
【図３】図２に示すアームレストにおけるアームレスト
パッドを成形する成形装置の概略構成図である。
パッドを成形する成形装置の概略構成図である。
【図４】本発明方法に使用するＳＣＦにおける温度と圧
力の相関関係を示す相関図である。
力の相関関係を示す相関図である。
【図５】図２に示すアームレストパッドの成形方法にお
けるスキン層の射出時の状態を示す説明図である。
けるスキン層の射出時の状態を示す説明図である。
【図６】図２に示すアームレストパッドの成形方法にお
けるコア層の射出時の状態を示す説明図である。
けるコア層の射出時の状態を示す説明図である。
【図７】従来の自動車用ドアトリムの構成を示す断面図
である。
である。
【図８】従来のアームレストパッドの成形方法を示す説
明図である。
明図である。
１０ 自動車用ドアトリム ２０ アームレスト ２１ アームレスト芯材 ２２ アームレストパッド ２３ コア層 ２４ スキン層 ３０ ２色射出成形装置 ４０ キャビティ型 ５０ コア型 ６０ ２色射出機 ６１ スキン層用シリンダ ６１１，６２１ スクリュー ６１２，６２２ 樹脂通路 ６１３，６２３ 開閉バルブ ６２ コア層用シリンダ ６３ 共有ノズル ６３１ ノズル孔 ７０ ＳＣＦ供給機構 ７１ ＣＯ２ガスボンベ ７２ コンプレッサー ７３ 開閉バルブ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） // Ｂ２９Ｋ 105:04 Ｂ２９Ｌ 31:58 Ｂ２９Ｌ 31:58 Ｂ６０Ｊ 5/00 ５０１Ｃ
Claims (2)
- 【請求項１】 成形型の製品キャビティ（Ｃ）内に樹脂
液を射出充填して形成される発泡樹脂成形体（２２）で
あって、樹脂内部に超臨界状態のＣＯ２、あるいはＮ２
を混入して微細発泡セル構造をもつコア層（２３）と、
コア層（２３）の外表面を被包するソリッド状のスキン
層（２４）とから構成されることを特徴とする発泡樹脂
成形体。 - 【請求項２】 キャビティ型（４０）並びにコア型（５
０）の型締め後、キャビティ型（４０）に連結されてい
る２色射出機のスキン層用シリンダ（６１）のスキン層
用樹脂流路（６１２）を通じて製品キャビティ（Ｃ）内
に溶融樹脂（Ｍ１）を射出した後、コア層用シリンダ
（６２）のコア層用樹脂流路（６２２）内に超臨界状態
のＣＯ２、あるいはＮ２を混入した溶融樹脂（Ｍ２）を
製品キャビティ（Ｃ）内の溶融樹脂（Ｍ１）中に射出充
填して、微細発泡セル構造をもつコア層（２３）を成形
すると同時に、コア層（２３）形成時の発泡圧により溶
融樹脂（Ｍ１）を製品キャビティ（Ｃ）型面に追従さ
せ、コア層（２３）の外表面にソリッド状のスキン層
（２４）を一体成形することを特徴とする発泡樹脂成形
体の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000374946A JP2002172651A (ja) | 2000-12-08 | 2000-12-08 | 発泡樹脂成形体並びにその成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000374946A JP2002172651A (ja) | 2000-12-08 | 2000-12-08 | 発泡樹脂成形体並びにその成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002172651A true JP2002172651A (ja) | 2002-06-18 |
Family
ID=18844036
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000374946A Withdrawn JP2002172651A (ja) | 2000-12-08 | 2000-12-08 | 発泡樹脂成形体並びにその成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002172651A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005088778A (ja) * | 2003-09-18 | 2005-04-07 | Nishikawa Rubber Co Ltd | ベルトラインウェザーストリップ |
| JP2005088774A (ja) * | 2003-09-18 | 2005-04-07 | Nishikawa Rubber Co Ltd | ベルトラインウェザーストリップ |
| JP2007069726A (ja) * | 2005-09-07 | 2007-03-22 | Kaneka Corp | 自動車用ドアトリム |
| US20130260079A1 (en) * | 2012-03-27 | 2013-10-03 | Toyota Motor Engineering & Manufacturing North America, Inc. | Foam-filled panel and process for manufacture thereof |
| CN104812547A (zh) * | 2012-10-19 | 2015-07-29 | 麦格纳国际公司 | 车辆提升式车门内板的结构部的共注塑成型 |
-
2000
- 2000-12-08 JP JP2000374946A patent/JP2002172651A/ja not_active Withdrawn
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