JPH047B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は自動車等の車体外板、ボンネツトやト
ランクリツド等のリツド、建物の内・外装板、家
具のパネル部材等に用いられる金属又は樹脂の板
体と樹脂発泡体から成る複合パネルで、表面に板
体が、この板体の裏面に樹脂発泡体が一体に成形
された複合パネルの成形方法に関するものであ
る。

そして、特に前記パネルの表面の曲面がゆるや
かな１次又は２次曲面で、表面の板体を予め、例
えばプレス成形しても塑性変形しないため、板体
自体では曲面形状の保持ができずプレス成形が難
しい比較的大きなＲ（アール）例えば1000R以上
あるような板体を表面に有する前記複合パネルの
成形に適する成形方法を提供することを目的とし
ている。

（従来の技術） 自動車等の車体外板、ボンネツトやトランク等
のリツド、建物の内・外装板、家具のパネル部材
等に用いられ表面が鋼板等の金属の板体で、この
金属の板体の裏面に樹脂発泡体が一体に設けられ
た複合パネルとしては、特開昭56−144955号公報
に示されている。

この特開昭56−144955号公報に示されている自
動車用複合リツドでは、前工程で薄鋼板製の外板
（複合パネルの表面となる金属の板体）をプレス
成形し、次に、インジエクシヨンにより成形する
のに適した上金型（樹脂成形型）と下金型（樹脂
成形型）を用意し、下金型の成形面に、前記予め
プレスした外板をその外表面を密着させた状態で
セツトし、次いで下金型に前記上金型をセツト
し、２つのモノマーをミキシング・ヘツドにより
ミキシングし、さらにガラス繊維等の強化材を混
入したうえ、この混合液を前記上金型に設けたゲ
ートから射出し、射出成形を行なうものである。

このようにすることにより、合成樹脂のみのリ
ツド（例えば特開昭60−219166号公報に示されて
いる）より、表面性状が良好で、しかも、補強の
ため裏面側に設けたリブにより、表面にヒケが生
じ平滑性が損なわれるといつた恐れは解消される
ものである。

（発明が解決しようとする問題点） しかし、複合パネルの表面の曲面が比較的大き
なＲ（アール）で形成されたゆるい曲面の１次又
は２次曲面である場合、前記したように予めプレ
ス成形をすることが難しいため、予めプレス成形
することが可能な形状に限られてしまうか、又
は、板体の曲面成形のため複雑な加工をする必要
があり、用いることができなかつた。

なお、複合パネルとしない場合には、鋼板等の
金属の板体をゆるい曲面をもつた〓（ハツト）断
面に形成した補強材で骨組みを作り、この骨組み
の全体も表面側をゆるい曲面に形成し、この骨組
みの表面側に鋼板等の板体を溶接することによつ
て前記した自動車等の車体外板やリツド他を得る
こともできる。（例えば特開昭56−160263号公報
に示されている） しかし、この場合は複合パネルでないために、
補強材の成形、加工や組み付けなど製造が複雑と
なり、コスト増となるばかりか、表面に補強材の
精度による影響や溶接による歪みが生じるもので
ある。

（問題点を解決するための手段） そこで、この発明では、前記の問題点を解決す
るために複合パネルの表面の成形後の曲面形状に
合わせて形成された成形面を有する一方の樹脂成
形型と、前記複合パネルの裏面の成形後の形状に
合わせた成形面を有する他方の樹脂成形型が設け
られ、前記一方の樹脂成形型の成形面に平板状の
板体を付与し、この一方の樹脂成形型と、前記他
方の樹脂成形型とを型締めする前、もしくは、型
締め後に、前記平板状の板体の裏面側に樹脂発泡
体材料を付与して反応・硬化させ、前記樹脂発泡
体材料の発泡圧により、前記板体を一方の樹脂成
形型の成形面に密着させて、前記曲面形状に成形
するとともに、前記板体と樹脂発泡体とを一体成
形する複合パネルの成形方法としたことを特徴と
している。

（作用） 一方の成形型の成形面に付与された平板状の金
属又は樹脂の板体は、その裏面に付与された樹脂
発泡体材料の発泡圧で曲面に成形される。

また、金属又は樹脂の板体と樹脂発泡体が一体
に成形され硬化した後は、金属又は樹脂の板体が
塑性変形しないようなゆるやかな曲面であつても
樹脂発泡体の剛性によつて平板状に戻ることはな
く、曲面形状が保持される。

（実施例） 第１図はこの発明の第１実施例を示す複合パネ
ルの成形方法であり、第２図、第３図は第１実施
例の成形方法によつて得られた複合パネルを自動
車の車体に用いた例を示すものである。

この第１実施例では、複合パネル１０の表面１
０１と裏面１０２とに板体である金属板１１，１
３が設けられ、両金属板１１，１３の間に樹脂発
泡体１２が両金属板１１，１３と一体に設けられ
たサンドイツチ状の複合パネル１０の成形方法を
示すものである。

まず、板厚0.5mmの薄板鋼板のコイル材より切
断して、所定の大きさ・形状をした平板状の金属
板１１，１３としての薄板鋼板１１１，１３１を
得る。（図示省略） この平板状の薄板鋼板１１１，１３１の表面を
洗浄（図示省略）したあと、一方の樹脂成形型と
しての下金型１４の成形面１４１に複合パネル１
０の表面１０１になる一方の平板状の薄板鋼板１
１１を付与載置し、他方の樹脂成形型としての上
金型１５の成形面１５１に複合パネル１０の裏面
１０２になる他方の平板状の薄板鋼板１３１を付
与し、上金型１５に組み込まれた磁石１５２に吸
着させてこの他方の平板状の薄板鋼板１３１を保
持させる。尚、保持はバキユームによる吸引力等
他の保持の仕方をしても良い。

前記下金型１４の成形面１４１は複合パネル１
０の表面１０１に成形後の曲面形状（3000R）に
合わせて形成されたもので、前記上金型の成形面
１５１は複合パネル１０の裏面１０２の成形後の
曲面形状に合わせ、かつ、樹脂発泡体１２の厚さ
30mmと薄板鋼板１３１の板厚0.5mm分の成形凹部
１５３をとつて形成されたものである。

次に下金型１４に載置された一方の平板状の薄
板鋼板１１１の裏面側（図示上の上面）に、樹脂
発泡体材料１６としてのイソシアネートとポリオ
ールを混合し付与する。

つづいて、下金型１４に上金型１５をセツト
し、型締めする。樹脂発泡体材料１６が反応・硬
化した後、脱型し、成形された複合パネル１０を
取り出す。

この反応時、樹脂発泡体材料１６の発泡圧によ
り、前記両薄板鋼板１１１，１３１がそれぞれ成
形面１４１，１５１に密着されて平板状から曲面
に成形される。

この実施例では、第２図、第３図に示すように
車体外板１７としてピラー１８に設けたブラケツ
ト２４，３４に、ボルト・ナツト２１で前記のよ
うにして成形した複合パネル１０を固定する。こ
のため、表面１０１の薄板鋼板１１１を裏面１０
２の薄板鋼板１３１より外周３５を大きくしてあ
るとともに、裏面１０２の薄板鋼板１３１にはこ
の薄板鋼板１３１を上金型１５に付与する前にＴ
型スタツドボルト１９を溶接固定しておく。

上金型１５にはＴ型スタツドボルト１９を逃げ
るための穴２０が明けられている。

さらに、前記のようにして得られた複合パネル
１０は、前記ボルト・ナツト２１で固定するため
の穴３６を明ける加工がなされ、次に曲げ加工用
の型２２，２３により前記表面１０１の薄板鋼板
１１１の外周３５を折り曲げ加工する。

尚、表面１０１に薄板鋼板１１１の外周３５は
この薄板鋼板１１１を下金型１４に付与する前に
折り曲げ加工しておいてもよい。

また、下金型１４と上金型１５の樹脂発泡体材
料１６が接する成形面には離型剤塗布等離型処理
を予めしておく。

薄板鋼板１１１，１３１や樹脂発泡体１２の厚
さはこの実施例のものに限らず薄板鋼板１１１，
１３１が0.7mm、樹脂発泡体１２が2.6mm等用途に
応じて選択する。

そして、樹脂発泡体材料１６の付与はこの実施
例に限られるものではなく、射出により行なつて
も良い。その場合は裏面１０２側の薄板鋼板１３
１に穴明けし、この穴と上金型１５に設けたゲー
トと一致するようにし、このゲートから樹脂発泡
体材料１６を射出し、樹脂発泡体材料１６を両薄
板鋼板１１１，１３１間に付与する。

尚、第２図、第３図で２５はドアを示す。ま
た、第２図、第３図で示すように、この複合パネ
ル１０はボルト・ナツト２１とスタツドボルト１
９とで両薄板鋼板１１１，１３１ともピラー１８
へ固定しているため薄板であつても強度不足には
ならない。

第４図はこの発明の第２実施例を示す複合パネ
ル１０の成形方法であり、第５図、第６図は第２
実施例の成形方法によつて得られた複合パネル１
０を家具のベツドのヘツダーボード２６に用いた
例を示すものである。

この第２実施例で第１実施例と異なるのは、脚
２７取り付け部に取り付けおよび補強を図るため
の補強板２８を予め表面１０１の薄板鋼板１１１
に溶接しておく点と両薄板鋼板１１１，１３１の
外周にモール２９を設けるため下金型１４に付与
された表面１０１の薄板鋼板１１１の外周に、樹
脂発泡体材料１６を付与する前に接着または治具
で押さえることによつて固定しておく点であり、
折り曲げ加工は行なわない点である。そして、４
０はベツド底板３９を載置し固定するブラケツト
であり、前記補強板２８と一体に設けられてい
る。この実施例では薄板鋼板１１１，１３１の板
厚は１mm、樹脂発泡体１２の厚さは28mmとした。

また、モール２９は部分的に切り欠きエア抜き
を設ける。さらに、モール２９も成形時一体にす
るため複合パネル１０の外周の加工が容易であ
る。尚、この実施例では板体を薄板鋼板１１１と
したが、板体をアルミ薄板や樹脂板としても良
い。

第７図はこの発明の第３実施例を示す複合パネ
ル１０の成形方法であり、第８図は第３実施例の
成形方法によつて得られた複合パネル１０を示す
ものである。

この第３実施例でで第１実施例、第２実施例と
異なるのは、複合パネル１０の表面１０１の金属
板１１として平板状のアルミ薄板１１２を用い、
このアルミ薄板１１２の裏面側（図面上の上面）
に樹脂発泡体３３が一体に設けられたもので、こ
の樹脂発泡体３３に補強用リブ３０が一体に形成
されており、複合パネル１０の裏面１０２がこの
リブ３０を有する樹脂発泡体３３で成されている
もので、樹脂発泡体３３の外周３７は、樹脂発泡
体３３の外周３７よりアルミ薄板１１２の外周３
８を若干大きくなるように成形してヘム成形によ
りかしめられている点である。

そして、この第３実施例では、複合パネル１０
の表面１０１の成形後の曲面形状に合わせて形成
された成形面３１１を有する一方の樹脂成形型で
ある下金型３１に前記成形面３１１に平板状のア
ル薄板１１２を付与載置するとともに、複合パネ
ル１０の裏面１０２の成形後の形状、すなわち、
リブ３０を有する樹脂発泡体３３の形状に形成さ
れた成形面３２１を有する他方の樹脂成形型であ
る上金型３２に離型処理を行なう。

次に下金型３１に載置された平板状のアルミ薄
板１１２の裏面側（図面上の上面）に樹脂発泡体
材料１６としてガラス繊維の強化材を混入したイ
ソシアネートとポリオールを付与し、前記下金型
３１に上金型３２をセツトし、型締めする。樹脂
発泡体材料１６が反応・硬化した後、脱型し、成
形された複合パネル１０を取り出すものである。

この後、アルミ薄板１１２の外周をヘム成形し
て樹脂発泡体３３の外周をかしめる。このヘム成
形により、複合パネル１０の外周を見栄えの良い
ものにできる。

以上の実施例では、樹脂発泡体材料を２液を混
合することによつて反応し発泡するタイプの樹脂
を用いたが、１液でもスチーム加熱等加熱によつ
て発泡するエンビや、ビーズ状のスチレン発泡体
のスチームによる初期発泡を終えた発泡品を用い
ても良い。

また、第１実施例では、樹脂発泡体の外周とな
る位置にダムラバーを設けて、その後、樹脂発泡
体材料を付与しても良い。

さらに、第２実施例では複合パネルの外周に成
形時、モールを一体に設けたが、モールにかえて
ウエザーストリツプを設けても良い。この場合に
は、自動車の窓枠部分を取り付けることが容易に
なる。

さらにまた、この第２実施例の場合には、表面
の板体をアクリルあるいはポリカーボ等透明な樹
脂の板とし、樹脂発泡体とこの表面の板体との間
に、予め表面の板体側に模様、絵、写真、文字等
をプリントしたものを貼り付けておくと良い。

（発明の効果） 本発明では、平板状の金属又は樹脂の表面の板
体は樹脂発泡体の成形時、その発泡圧で樹脂発泡
体の成形と同時に曲面に成形でき、予め曲面に成
形しなくても良い。

また、成形後は表面の金属または樹脂の板体が
樹脂発泡体の剛性によつて平板状に戻ることがな
い。

したがつて、予め成形することが難しい比較的
大きなＲで形成されたゆるい曲面の複合パネルも
容易に得ることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明の第１実施例である複合パネ
ルの成形方法を示す工程図、第２図は第１実施例
の成形方法によつて得られた複合パネル用いた例
を示す自動車の斜視図、第３図は第２図のＡ−Ａ
断面図、第４図はこの発明の第２実施例である複
合パネルの成形方法を示す工程図、第５図は第２
実施例の成形方法によつて得られた複合パネルを
用いた例を示すベツドの斜視図、第６図は横断面
を含む第５図のＢ矢視図、第７図はこの発明の第
３実施例である複合パネルの成形方法を示す工程
図、第８図は第３実施例の成形方法によつて得ら
れた複合パネルの斜視図である。 １０……複合パネル、１０１……表面、１０２
……裏面、１１，１３……金属板（板体）、１２，
３３……樹脂発泡体、１１１，１３３……薄板鋼
板、１４，３１……下金型（一方の樹脂成形型）、
１４１，３１１……成形面、１５，３２……上金
型（他方の樹脂成形型）、１５１，３２１……成
形面、１６……樹脂発泡体材料、１１２……アル
ミ薄板。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 表面が金属又は樹脂の板体で、この板体の裏
   面に樹脂発泡体が設けられ、板体と樹脂発泡体か
   ら成る複合パネルの成形方法において、前記複合
   パネルの表面の成形後の曲面形状に合わせて形成
   された成形面を有する一方の樹脂成形型と、前記
   複合パネルの裏面の成形後の形状に合わせた成形
   面を有する他方の樹脂成形型が設けられ、前記一
   方の樹脂成形型の成形面に平板状の板体を付与
   し、この一方の樹脂成形型と、前記他方の樹脂成
   形型とを型締めする前、もしくは、型締め後に、
   前記平板状の板体の裏面側に樹脂発泡体材料を付
   与して反応・硬化させ、前記樹脂発泡体材料の発
   泡圧により、前記板体を一方の樹脂成形型の成形
   面に密着させて、前記曲面形状に成形するととも
   に、前記板体と樹脂発泡体とを一体成形したこと
   を特徴とする複合パネルの成形方法。