JPH04107110A - 表皮付きパッドの製造方法 - Google Patents
表皮付きパッドの製造方法Info
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- JPH04107110A JPH04107110A JP2226963A JP22696390A JPH04107110A JP H04107110 A JPH04107110 A JP H04107110A JP 2226963 A JP2226963 A JP 2226963A JP 22696390 A JP22696390 A JP 22696390A JP H04107110 A JPH04107110 A JP H04107110A
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- skin material
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- Pending
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 13
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 43
- 239000006260 foam Substances 0.000 claims abstract description 33
- 238000005187 foaming Methods 0.000 claims abstract description 19
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 10
- 238000010097 foam moulding Methods 0.000 claims abstract description 3
- 238000012856 packing Methods 0.000 claims description 3
- 229920002803 thermoplastic polyurethane Polymers 0.000 abstract description 3
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、自動車の内装品等に用いられる表皮付きパッ
ドの製造方法に関するものである。
ドの製造方法に関するものである。
〔従来の技術］
従来、例えば自動車用内装品には衝突時における乗員の
衝撃吸収及びフィーリングの向上を目的に剛性材上にク
ツション性のある発泡体と表皮からなる表皮付きパッド
を装着した部品が用いられており、例えば断面を第１０
図に示すインストルメントパッドなどもその一例である
。そしてこのような表皮付きパッドの従来の製造方法を
第７図〜第９図により説明すると、まず第７図に示す表
皮材が用意される。
衝撃吸収及びフィーリングの向上を目的に剛性材上にク
ツション性のある発泡体と表皮からなる表皮付きパッド
を装着した部品が用いられており、例えば断面を第１０
図に示すインストルメントパッドなどもその一例である
。そしてこのような表皮付きパッドの従来の製造方法を
第７図〜第９図により説明すると、まず第７図に示す表
皮材が用意される。
すなわち表皮２ｂを形成する表皮材２ｃは通常軟質塩ビ
系のシートの真空成形又は軟質塩ビ系の樹脂のスラッシ
ュ成形により得られる。そして図に示すように表皮材２
ｃの対向する縁部（製品化の際には除去される）には多
数のセットボス５．５・・・が設けられており、該セッ
トボス５．５・・・を第８図に示すように発泡型キャビ
ティ１０の上記と対応す０〜２０ｍ、高さが５〜１５■
程度）に嵌着して表皮材２Ｃを発泡型キャビティｌＯに
セントして取付けた後、これに第９図に示すように発泡
型コア１１を取付けた発泡型に半硬質系のウレタン系樹
脂などの発泡材料３ａを注入し発泡処理後脱型し、表皮
材２ｃの縁部を除き第１０図に示すような発泡体３と表
皮材２ｂからなる表皮付きパッドが得られる。
系のシートの真空成形又は軟質塩ビ系の樹脂のスラッシ
ュ成形により得られる。そして図に示すように表皮材２
ｃの対向する縁部（製品化の際には除去される）には多
数のセットボス５．５・・・が設けられており、該セッ
トボス５．５・・・を第８図に示すように発泡型キャビ
ティ１０の上記と対応す０〜２０ｍ、高さが５〜１５■
程度）に嵌着して表皮材２Ｃを発泡型キャビティｌＯに
セントして取付けた後、これに第９図に示すように発泡
型コア１１を取付けた発泡型に半硬質系のウレタン系樹
脂などの発泡材料３ａを注入し発泡処理後脱型し、表皮
材２ｃの縁部を除き第１０図に示すような発泡体３と表
皮材２ｂからなる表皮付きパッドが得られる。
しかしながら、上記の従来技術で述べた製造方法には次
のような問題点があり好ましくなかった。
のような問題点があり好ましくなかった。
すなわち、
（１）表皮材の多数のセットポスを発泡型キャビティの
セットポスに被せるようにセットして取付けるため、表
皮材の発泡型へのセットに時間がかかる（２）発泡成形
後成形品を脱型する場合に表皮材のセフ）ボス部分の発
泡型のセットボスからの取り外しに時間がかかる （３）表皮材のセットポスが型から外れ製品不良を生し
ることがある５等である。
セットポスに被せるようにセットして取付けるため、表
皮材の発泡型へのセットに時間がかかる（２）発泡成形
後成形品を脱型する場合に表皮材のセフ）ボス部分の発
泡型のセットボスからの取り外しに時間がかかる （３）表皮材のセットポスが型から外れ製品不良を生し
ることがある５等である。
本発明は上記の問題点に鑑みてなされたものであり、迅
速且つ確実な表皮付きパッドの製造方法を捉供すること
を目的とするものである。
速且つ確実な表皮付きパッドの製造方法を捉供すること
を目的とするものである。
上記目的を達成するための本発明は、上面に表皮材を嵌
入する発泡型キャビティに発泡型コアを取付けた発泡型
に発泡材を注入し、発泡処理により発泡体に表皮材を着
設する表皮付きパッド“の製造方法において、表皮材の
少なくとも対向する縁部に溝状突出部を設けるとともに
、発泡型キャビティに上記溝状突出部を嵌合可能で且つ
真空吸弓孔付きの溝部を設け、該溝部に上記溝状突出部
を嵌合し真空吸引して発泡成形することを特徴とする表
皮付きパッドの製造方法である６ なお、上記溝状突出部は内側の巾寸法５〜１０ｍ、深さ
寸法は３〜６閣が好ましい。
入する発泡型キャビティに発泡型コアを取付けた発泡型
に発泡材を注入し、発泡処理により発泡体に表皮材を着
設する表皮付きパッド“の製造方法において、表皮材の
少なくとも対向する縁部に溝状突出部を設けるとともに
、発泡型キャビティに上記溝状突出部を嵌合可能で且つ
真空吸弓孔付きの溝部を設け、該溝部に上記溝状突出部
を嵌合し真空吸引して発泡成形することを特徴とする表
皮付きパッドの製造方法である６ なお、上記溝状突出部は内側の巾寸法５〜１０ｍ、深さ
寸法は３〜６閣が好ましい。
さらに、発泡型キャビティにおける溝部の両側の表面に
溝部に沿ってパツキンを突設してもよい。
溝部に沿ってパツキンを突設してもよい。
以下、Ｖ面に基づき本発明の詳細な説明する。
第１図は本発明の方法により製造した′表皮材きパッド
（インストルメントバッド）を示す斜視図、第２図は第
１図の要部断面図であり、表皮付きパッドｌは表皮２と
発泡体３から構成される。第３図は本発明に用いられる
表皮材の斜視図であり、表皮材２ａは、半硬質塩ビ系の
シート（０，６〜１．０閣程度の板厚）を真空成形する
か又は軟質塩ビ系の樹脂を溶融成形（スラッシュ成形）
して作られる。表皮材２ａの厚みは一般的に０．６閣〜
１．５ ｍで、端部に対向する溝状突出部４．４が設け
られる。
（インストルメントバッド）を示す斜視図、第２図は第
１図の要部断面図であり、表皮付きパッドｌは表皮２と
発泡体３から構成される。第３図は本発明に用いられる
表皮材の斜視図であり、表皮材２ａは、半硬質塩ビ系の
シート（０，６〜１．０閣程度の板厚）を真空成形する
か又は軟質塩ビ系の樹脂を溶融成形（スラッシュ成形）
して作られる。表皮材２ａの厚みは一般的に０．６閣〜
１．５ ｍで、端部に対向する溝状突出部４．４が設け
られる。
なお、上記溝状突出部４．４は内側の巾寸法５〜１０ｍ
、深さ寸法は３〜６ＩＩ１１が好ましい。
、深さ寸法は３〜６ＩＩ１１が好ましい。
第４図の６は、上面における上記溝状突出部４゜４に対
応する位置に溝状突出部４．４が嵌合可能で且つ真空吸
引孔７，７付きの溝部４ａ、４ａを設け、上面に表皮材
２ａを嵌入した発泡型キャビティである０次に第５図に
示すように発泡型キャビティ６に発泡型コア８を取付け
、ウレタン樹脂等の発泡材３ａを注入し、発泡させる。
応する位置に溝状突出部４．４が嵌合可能で且つ真空吸
引孔７，７付きの溝部４ａ、４ａを設け、上面に表皮材
２ａを嵌入した発泡型キャビティである０次に第５図に
示すように発泡型キャビティ６に発泡型コア８を取付け
、ウレタン樹脂等の発泡材３ａを注入し、発泡させる。
この間真空ポンプ１２により吸引し溝部４ａに溝状突出
部４を密着させておく。発泡完了後成形体を脱型し表皮
材２ａの端部を除去し第１図〜第２図に示す表皮付きパ
ッドが製造される。
部４を密着させておく。発泡完了後成形体を脱型し表皮
材２ａの端部を除去し第１図〜第２図に示す表皮付きパ
ッドが製造される。
なお、第６図に示すように発泡型キャビティ６の溝部４
８両側の表面に溝部４ａに沿って例えば直径１．５〜２
．０圓程度のゴム系０リングよりなるパツキン９を突設
しておくと、吸引時に表皮材２ａの密着性が向上し好ま
しい。
８両側の表面に溝部４ａに沿って例えば直径１．５〜２
．０圓程度のゴム系０リングよりなるパツキン９を突設
しておくと、吸引時に表皮材２ａの密着性が向上し好ま
しい。
本発明は、以上説明したように構成されているので、以
下に記載されるような効果を奏する。
下に記載されるような効果を奏する。
請求項１の表皮付きパッドの製造方法においては、表皮
材の溝状突出部を発泡型キャビティの溝部に嵌合し表皮
材を発泡型に取付けるようにしたのでセット時間が短縮
され作業性が向上し、さらに真空吸引により溝状突出部
を溝部に固定するため発泡時における表皮材のずれ込み
不良が減少した。
材の溝状突出部を発泡型キャビティの溝部に嵌合し表皮
材を発泡型に取付けるようにしたのでセット時間が短縮
され作業性が向上し、さらに真空吸引により溝状突出部
を溝部に固定するため発泡時における表皮材のずれ込み
不良が減少した。
請求項２によれば、溝状突出部の巾、深さが小さいため
脱型が容易である。
脱型が容易である。
また、請求項３によれば、真空峨引時における表皮材の
発泡型キャビティとの密着性が良好となり成形性が向上
する。
発泡型キャビティとの密着性が良好となり成形性が向上
する。
第１図は本発明の方法により製造した表皮付きバッド（
インストルメントバッド）を示す斜視図、第２図は第１
図の要部断面図、第３図は本発明に用いられる表皮材の
斜視図、第４図は第３図の表皮材を取付けた発泡型キャ
ビティの断面図、第５図は第４図の発泡型キャビティに
発泡型コアを取付は発泡材料を注入した発泡型の断面図
、第６図は溝部の両側にパツキンを突設した発泡型キャ
ビティの部分断面図である。 第７図は従来の製造方法に用いられる表皮材の斜視図、
第８図は第７図の表皮材を取付けた発泡型キャビティの
断面図、第９図は第８図の発泡型キャビティに発泡型コ
アを取付は発泡材料を注入した発泡型の断面図、第１０
図は従来の方法により製造した表皮付きバッド（インス
トルメントバッド）の断面図である。 符号の説明 ｌ ａ−一表皮付きバッド ２ｃ−表皮材 発泡材 溝部 発泡型キャビティ 発泡型コア 発泡型キャビティ 真空ポンプ ２ｂ−−表皮 発泡体 溝状突出部 ５ａ・−セットボス 真空喋引孔 パツキン 発泡型コア 第２図 第５Ｂ １６ｍ 第４図
インストルメントバッド）を示す斜視図、第２図は第１
図の要部断面図、第３図は本発明に用いられる表皮材の
斜視図、第４図は第３図の表皮材を取付けた発泡型キャ
ビティの断面図、第５図は第４図の発泡型キャビティに
発泡型コアを取付は発泡材料を注入した発泡型の断面図
、第６図は溝部の両側にパツキンを突設した発泡型キャ
ビティの部分断面図である。 第７図は従来の製造方法に用いられる表皮材の斜視図、
第８図は第７図の表皮材を取付けた発泡型キャビティの
断面図、第９図は第８図の発泡型キャビティに発泡型コ
アを取付は発泡材料を注入した発泡型の断面図、第１０
図は従来の方法により製造した表皮付きバッド（インス
トルメントバッド）の断面図である。 符号の説明 ｌ ａ−一表皮付きバッド ２ｃ−表皮材 発泡材 溝部 発泡型キャビティ 発泡型コア 発泡型キャビティ 真空ポンプ ２ｂ−−表皮 発泡体 溝状突出部 ５ａ・−セットボス 真空喋引孔 パツキン 発泡型コア 第２図 第５Ｂ １６ｍ 第４図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、上面に表皮材を嵌入する発泡型キャビティに発泡型
コアを取付けた発泡型に発泡材を注入し、発泡処理によ
り発泡体に表皮材を着設する表皮付きパッドの製造方法
において、表皮材の少なくとも対向する縁部に溝状突出
部を設けるとともに、発泡型キャビティに上記溝状突出
部を嵌合可能で且つ真空吸引孔付きの溝部を設け、該溝
部に上記溝状突出部を嵌合し真空吸引して発泡成形する
ことを特徴とする表皮付きパッドの製造方法。 ２、内側の巾寸法５〜１０ｍｍ、深さ寸法３〜６ｍｍの
溝状突出部である請求項１記載の表皮付きパッドの製造
方法。 ３、溝部の両側の表面に溝部に沿ってパッキンを突設し
た発泡型キャビティである請求項１又は２記載の表皮付
きパッドの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2226963A JPH04107110A (ja) | 1990-08-29 | 1990-08-29 | 表皮付きパッドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2226963A JPH04107110A (ja) | 1990-08-29 | 1990-08-29 | 表皮付きパッドの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04107110A true JPH04107110A (ja) | 1992-04-08 |
Family
ID=16853366
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2226963A Pending JPH04107110A (ja) | 1990-08-29 | 1990-08-29 | 表皮付きパッドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04107110A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH07137049A (ja) * | 1993-11-15 | 1995-05-30 | Mitsuboshi Belting Ltd | 発泡成形型及び発泡成形方法 |
| KR100412663B1 (ko) * | 2001-07-10 | 2003-12-31 | 현대자동차주식회사 | 차량의 크래쉬 패드 성형방법 |
| KR101587421B1 (ko) | 2014-09-22 | 2016-01-25 | 한국전기연구원 | 온더플라이 방식의 데이터 전송 시스템, 그의 데이터 전송률을 최적화하기 위한 방법 및 슬레이브 장치 |
| KR101593216B1 (ko) | 2014-09-30 | 2016-02-12 | 한국전기연구원 | 온더플라이 방식의 데이터 전송 시스템 및 그의 읽기 및 쓰기 주기를 구분한 데이터 전송 방법 |
| KR20160036725A (ko) | 2014-09-25 | 2016-04-05 | 한국전기연구원 | 복수의 노드로 데이터를 전송하기 위한 방법, 이를 위한 장치 및 시스템 |
-
1990
- 1990-08-29 JP JP2226963A patent/JPH04107110A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH07137049A (ja) * | 1993-11-15 | 1995-05-30 | Mitsuboshi Belting Ltd | 発泡成形型及び発泡成形方法 |
| KR100412663B1 (ko) * | 2001-07-10 | 2003-12-31 | 현대자동차주식회사 | 차량의 크래쉬 패드 성형방법 |
| KR101587421B1 (ko) | 2014-09-22 | 2016-01-25 | 한국전기연구원 | 온더플라이 방식의 데이터 전송 시스템, 그의 데이터 전송률을 최적화하기 위한 방법 및 슬레이브 장치 |
| KR20160036725A (ko) | 2014-09-25 | 2016-04-05 | 한국전기연구원 | 복수의 노드로 데이터를 전송하기 위한 방법, 이를 위한 장치 및 시스템 |
| KR101593216B1 (ko) | 2014-09-30 | 2016-02-12 | 한국전기연구원 | 온더플라이 방식의 데이터 전송 시스템 및 그의 읽기 및 쓰기 주기를 구분한 데이터 전송 방법 |
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