JPH09216238A - 発泡成形型及びインサートと一体発泡した成形体の製造方法 - Google Patents
発泡成形型及びインサートと一体発泡した成形体の製造方法Info
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- JPH09216238A JPH09216238A JP8048195A JP4819596A JPH09216238A JP H09216238 A JPH09216238 A JP H09216238A JP 8048195 A JP8048195 A JP 8048195A JP 4819596 A JP4819596 A JP 4819596A JP H09216238 A JPH09216238 A JP H09216238A
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- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
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- B29C44/35—Component parts; Details or accessories
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- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
- B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C44/12—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements
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- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Molding Of Porous Articles (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 発泡体原液を発泡硬化させて周縁が立ち上が
った側壁になっている発泡成形体に成形する発泡成形型
のキャビティから発泡体原液が漏れ出すことをなくす。 【解決手段】 断面形状の大略が凹の字形のキャビティ
を形成する発泡成形型の下型に凹設された凹部の側壁の
壁面上端近傍に環状溝が設けられて少なくとも一端が高
圧気体源に連通する弾性体材料でなる膨脹収縮自在のシ
ールチューブが嵌め込まれ、上型に凸部が凸設された構
造の発泡成形型を用いて、下型凹部に発泡体原液を注型
し、予め凸部にインサートを仮止めしておいた上型を閉
じてキャビティを形成し、シールチューブに内圧を充填
して膨脹させ、キャビティの立上がり部上端をシールし
て発泡成形することにより周縁がに立ち上がって側壁に
なった断面の大略の形状が凹の字形になっていて裏打ち
のインサートと一体発泡した成形体の製造方法。
った側壁になっている発泡成形体に成形する発泡成形型
のキャビティから発泡体原液が漏れ出すことをなくす。 【解決手段】 断面形状の大略が凹の字形のキャビティ
を形成する発泡成形型の下型に凹設された凹部の側壁の
壁面上端近傍に環状溝が設けられて少なくとも一端が高
圧気体源に連通する弾性体材料でなる膨脹収縮自在のシ
ールチューブが嵌め込まれ、上型に凸部が凸設された構
造の発泡成形型を用いて、下型凹部に発泡体原液を注型
し、予め凸部にインサートを仮止めしておいた上型を閉
じてキャビティを形成し、シールチューブに内圧を充填
して膨脹させ、キャビティの立上がり部上端をシールし
て発泡成形することにより周縁がに立ち上がって側壁に
なった断面の大略の形状が凹の字形になっていて裏打ち
のインサートと一体発泡した成形体の製造方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、混合されることに
より発泡硬化する少なくとも２種類の原料液を混合した
発泡体原液を発泡硬化させて、周縁が盆様に立ち上がっ
た側壁になっている形状の成形体に発泡成形するために
用いる発泡成形型及び前記成形型を用いてインサートと
一体発泡成形された周縁が盆のように立ち上がって側壁
になっている成形体の製造方法に関し、詳しくは、成形
型の成形体の側壁の上端に対応する位置に配設した膨脹
収縮自在のシールチューブを膨脹させてキャビティの立
上がり部の上端をシールし、上型と下型との合わせ面か
ら発泡中の発泡体原液が漏れ出すのを防止した発泡成形
型及び周縁が立ち上がって側壁を形成した発泡体と発泡
体の凹になっている面に配置されて裏打ちするインサー
トとを一体化して発泡成形する発泡成形体の製造方法に
関するものである。
より発泡硬化する少なくとも２種類の原料液を混合した
発泡体原液を発泡硬化させて、周縁が盆様に立ち上がっ
た側壁になっている形状の成形体に発泡成形するために
用いる発泡成形型及び前記成形型を用いてインサートと
一体発泡成形された周縁が盆のように立ち上がって側壁
になっている成形体の製造方法に関し、詳しくは、成形
型の成形体の側壁の上端に対応する位置に配設した膨脹
収縮自在のシールチューブを膨脹させてキャビティの立
上がり部の上端をシールし、上型と下型との合わせ面か
ら発泡中の発泡体原液が漏れ出すのを防止した発泡成形
型及び周縁が立ち上がって側壁を形成した発泡体と発泡
体の凹になっている面に配置されて裏打ちするインサー
トとを一体化して発泡成形する発泡成形体の製造方法に
関するものである。
【０００２】
【従来の技術】下型と上型に分割できる成形型のキャビ
ティに、混合されることにより発泡硬化する少なくとも
２種類の原料液を混合した発泡体原液、例えばウレタン
を注型して発泡硬化させながら成形する際、未硬化の発
泡中の発泡体原液が上下型の合わせ面に浸入して、発泡
成形体にその周囲を取り巻く鰭のようなスピューが生成
したり、合わせ面に浸入した発泡体原液が成形型外に漏
れ出して材料の無駄が生じたり、あるいは成形型の外面
に固着したりする。発泡体原液の合わせ面への侵入を防
止するため、実開昭６０−１４９１４号公報には、上型
と下型の合わせ面の開閉時に擦れ合う部分の一方に環状
の溝を設け、溝に断面がコの字形の熱硬化性樹脂のシー
ルブロックを凹部が合わせ面で開口するように埋め込
み、さらにシールブロックの凹部に弾性シールブロック
を合わせ面から突出するように埋め込んで、合わせ面が
シールされる成形金型が記載されている。
ティに、混合されることにより発泡硬化する少なくとも
２種類の原料液を混合した発泡体原液、例えばウレタン
を注型して発泡硬化させながら成形する際、未硬化の発
泡中の発泡体原液が上下型の合わせ面に浸入して、発泡
成形体にその周囲を取り巻く鰭のようなスピューが生成
したり、合わせ面に浸入した発泡体原液が成形型外に漏
れ出して材料の無駄が生じたり、あるいは成形型の外面
に固着したりする。発泡体原液の合わせ面への侵入を防
止するため、実開昭６０−１４９１４号公報には、上型
と下型の合わせ面の開閉時に擦れ合う部分の一方に環状
の溝を設け、溝に断面がコの字形の熱硬化性樹脂のシー
ルブロックを凹部が合わせ面で開口するように埋め込
み、さらにシールブロックの凹部に弾性シールブロック
を合わせ面から突出するように埋め込んで、合わせ面が
シールされる成形金型が記載されている。
【０００３】一般にポリウレタンでなる周縁が盆のよう
に立ち上がって側壁を形成している発泡成形体は、複数
の部材で構成された構造体に取り付けられて使用される
ことが多い。多くの場合、構造体にボルト、ビス等を用
いて取り付けるとき、発泡成形体は剛性が小さく、直接
ボルト、ビス等によって取り付けができないので板状物
体を発泡成形体と同形に型付けしたインサートで裏打ち
し、インサートを介して構造体にボルト、ビスト等で取
り付けられる。インサートで裏打ちされた発泡成形体、
例えば自動車の計器類を収める計器盤、所謂インストル
メントパネルは断面が図４に表される発泡成形型を用
い、次のようにしてインサートと半硬質或るいは硬質ウ
レタンを一体発泡成形して製造されていた。すなわち、
発泡成形型１は、図４に示すように、上型３と下型２と
に分割でき、下型２の上面にキャビティ１０を形成する
下型凹部４を凹設し、上型３には断面が下型凹部４より
小さい上型凸部９を凸設し、下型凹部４と上型凸部９の
間に周縁が立ち上がったキャビティ１０が画成される構
造になっている。前記発泡成形型１の上型凸部９の表面
形状とほぼ同形に型付けされたインサート１３に予めポ
リウレタン発泡体でなるシール材１４を発泡成形体の上
端に対応する位置で周着し、シール材１４が周着された
インサート１３を上型凸部９に仮止めする。予め下型凹
部４の表面に仮添着したスキン１５の上に発泡体原液が
注型されている下型２の所定位置にインサート１３を仮
止めした上型３を載置して型締めされ、下型凹部４と上
型凸部９で画成されたキャビティ１０内で発泡体原液が
発泡硬化すると同時にインサート１３及びスキン１５に
固着して一体化して成形され、次いで型から取り出して
インサート１３からシール材１４を外すことにより表面
がスキンで被覆され、裏面がインサートで裏打ちされた
周縁が立上がり部１２になっているインストルメントパ
ネルを得ていた。
に立ち上がって側壁を形成している発泡成形体は、複数
の部材で構成された構造体に取り付けられて使用される
ことが多い。多くの場合、構造体にボルト、ビス等を用
いて取り付けるとき、発泡成形体は剛性が小さく、直接
ボルト、ビス等によって取り付けができないので板状物
体を発泡成形体と同形に型付けしたインサートで裏打ち
し、インサートを介して構造体にボルト、ビスト等で取
り付けられる。インサートで裏打ちされた発泡成形体、
例えば自動車の計器類を収める計器盤、所謂インストル
メントパネルは断面が図４に表される発泡成形型を用
い、次のようにしてインサートと半硬質或るいは硬質ウ
レタンを一体発泡成形して製造されていた。すなわち、
発泡成形型１は、図４に示すように、上型３と下型２と
に分割でき、下型２の上面にキャビティ１０を形成する
下型凹部４を凹設し、上型３には断面が下型凹部４より
小さい上型凸部９を凸設し、下型凹部４と上型凸部９の
間に周縁が立ち上がったキャビティ１０が画成される構
造になっている。前記発泡成形型１の上型凸部９の表面
形状とほぼ同形に型付けされたインサート１３に予めポ
リウレタン発泡体でなるシール材１４を発泡成形体の上
端に対応する位置で周着し、シール材１４が周着された
インサート１３を上型凸部９に仮止めする。予め下型凹
部４の表面に仮添着したスキン１５の上に発泡体原液が
注型されている下型２の所定位置にインサート１３を仮
止めした上型３を載置して型締めされ、下型凹部４と上
型凸部９で画成されたキャビティ１０内で発泡体原液が
発泡硬化すると同時にインサート１３及びスキン１５に
固着して一体化して成形され、次いで型から取り出して
インサート１３からシール材１４を外すことにより表面
がスキンで被覆され、裏面がインサートで裏打ちされた
周縁が立上がり部１２になっているインストルメントパ
ネルを得ていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】上記の実開昭６０−１
４９１４号公報に記載される金型は、金型の開閉毎に弾
性シールブロックが相手面と摩擦して摩耗或いは圧縮変
形し、多数回金型の開閉を繰り返しているうちに、特に
周縁が立ち上がった側壁になっている成形体を製造する
場合、シール作用が甘くなり、シールブロックを頻繁に
取り替える必要がある。図４に示すインサートに止着し
たシール材でキャビティをシールする方法ではシールが
甘く、シール材と下型の接触面から発泡中の発泡体原液
が漏れてインサートの意匠外に位置する部分に付着する
ことがある。発泡体原液の硬化物はインサートに大きい
接着力で固着しているので、発泡体原液硬化物が固着し
た場合、それの除去等の仕上げに多くの工数が掛かる。
また、インサートは取扱中に変形しやすいので、シール
材をインサートの所定位置に、特に側壁の基準底面から
の高さが部分的に変えられた発泡成形体を製造する場
合、インサート上の所定位置に正確にシール材を止着す
ることが困難であるので側壁形状精度は十分満足できる
水準に達していない。
４９１４号公報に記載される金型は、金型の開閉毎に弾
性シールブロックが相手面と摩擦して摩耗或いは圧縮変
形し、多数回金型の開閉を繰り返しているうちに、特に
周縁が立ち上がった側壁になっている成形体を製造する
場合、シール作用が甘くなり、シールブロックを頻繁に
取り替える必要がある。図４に示すインサートに止着し
たシール材でキャビティをシールする方法ではシールが
甘く、シール材と下型の接触面から発泡中の発泡体原液
が漏れてインサートの意匠外に位置する部分に付着する
ことがある。発泡体原液の硬化物はインサートに大きい
接着力で固着しているので、発泡体原液硬化物が固着し
た場合、それの除去等の仕上げに多くの工数が掛かる。
また、インサートは取扱中に変形しやすいので、シール
材をインサートの所定位置に、特に側壁の基準底面から
の高さが部分的に変えられた発泡成形体を製造する場
合、インサート上の所定位置に正確にシール材を止着す
ることが困難であるので側壁形状精度は十分満足できる
水準に達していない。
【０００５】本発明は、混合されることにより発泡硬化
する少なくとも２種類の原料液を混合した発泡体原液を
発泡硬化させて周縁が立ち上がって側壁になっている形
状に成形する際に用いられ、発泡体原液が発泡硬化中合
わせ面に侵入しない発泡成形型を提供すること及び前記
発泡成形型を用いて周縁が立ち上がって側壁になってい
る盆様形状の発泡成形体とインサートが発泡成形時に一
体化された発泡成形体を製造する方法を提供することを
目的にしてなされたものである。
する少なくとも２種類の原料液を混合した発泡体原液を
発泡硬化させて周縁が立ち上がって側壁になっている形
状に成形する際に用いられ、発泡体原液が発泡硬化中合
わせ面に侵入しない発泡成形型を提供すること及び前記
発泡成形型を用いて周縁が立ち上がって側壁になってい
る盆様形状の発泡成形体とインサートが発泡成形時に一
体化された発泡成形体を製造する方法を提供することを
目的にしてなされたものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明者は、上記の課題
を解決すべく研究を重ねた結果、破断伸びの大きい材料
で形成したチューブに高圧気体を導入してチューブを膨
脹させ、キャビティの開口部をシールする方法を見いだ
し、本発明を完成するに至った。すなわち、本発明のう
ち請求項１の第１発明は、上面に凹部が設けられた下型
と、下型の凹部に空間を設けて嵌まり込む凸部を持つ上
型とで画成されるキャビティを持ち、キャビティに注型
した発泡体原液を周縁が盆様に立ち上がった側壁になっ
て断面の大略の形状が凹の字形の発泡成形体に成形する
のに用いる発泡成形型において、下型の凹部の側壁の壁
面上端近傍に凹部周方向に配向した環状溝が設けられ、
前記環状溝に少なくとも一端が高圧気体源に連通する弾
性体材料でなる膨脹収縮自在のシールチューブが嵌め込
まれた発泡成形型である。
を解決すべく研究を重ねた結果、破断伸びの大きい材料
で形成したチューブに高圧気体を導入してチューブを膨
脹させ、キャビティの開口部をシールする方法を見いだ
し、本発明を完成するに至った。すなわち、本発明のう
ち請求項１の第１発明は、上面に凹部が設けられた下型
と、下型の凹部に空間を設けて嵌まり込む凸部を持つ上
型とで画成されるキャビティを持ち、キャビティに注型
した発泡体原液を周縁が盆様に立ち上がった側壁になっ
て断面の大略の形状が凹の字形の発泡成形体に成形する
のに用いる発泡成形型において、下型の凹部の側壁の壁
面上端近傍に凹部周方向に配向した環状溝が設けられ、
前記環状溝に少なくとも一端が高圧気体源に連通する弾
性体材料でなる膨脹収縮自在のシールチューブが嵌め込
まれた発泡成形型である。
【０００７】本発明のうち請求項２の第２発明は、第１
発明の発泡成形型を用いてインサートで裏打ちされた発
泡成形体を製造する方法に関わるものである。すなわ
ち、第２発明は、上面にキャビティ形成する凹部を設
け、前期凹部の側壁壁面の上端近傍に凹部周方向に配向
して設けられた環状溝に少なくとも一端が高圧気体源に
連通する弾性体材料でなる膨脹収縮自在のシールチュー
ブが嵌め込まれている下型と、キャビティが形成される
空間を設けながら下型凹部に嵌まり込む上型凸部を持つ
上型とでなる発泡成形型を用いて、盆様に周縁が立ち上
がって側壁をなし、凹になっている面にインサートを裏
打ちした発泡成形体を製造する方法において、下型凹部
に発泡体原液を注型し、上型凸部の表面形状とほぼ同形
に型付けされたインサートを上型凸部に仮止めした上型
を前記発泡体原液が注型されている下型上に定置して型
閉した後、上記シールチューブ内に高圧気体を導入して
シールチューブを対向するインサートに当接して押圧す
るまで膨脹させることにより、キャビティの立上がり部
の上端をシールして発泡成形するインサートと一体発泡
した成形体の製造方法である。
発明の発泡成形型を用いてインサートで裏打ちされた発
泡成形体を製造する方法に関わるものである。すなわ
ち、第２発明は、上面にキャビティ形成する凹部を設
け、前期凹部の側壁壁面の上端近傍に凹部周方向に配向
して設けられた環状溝に少なくとも一端が高圧気体源に
連通する弾性体材料でなる膨脹収縮自在のシールチュー
ブが嵌め込まれている下型と、キャビティが形成される
空間を設けながら下型凹部に嵌まり込む上型凸部を持つ
上型とでなる発泡成形型を用いて、盆様に周縁が立ち上
がって側壁をなし、凹になっている面にインサートを裏
打ちした発泡成形体を製造する方法において、下型凹部
に発泡体原液を注型し、上型凸部の表面形状とほぼ同形
に型付けされたインサートを上型凸部に仮止めした上型
を前記発泡体原液が注型されている下型上に定置して型
閉した後、上記シールチューブ内に高圧気体を導入して
シールチューブを対向するインサートに当接して押圧す
るまで膨脹させることにより、キャビティの立上がり部
の上端をシールして発泡成形するインサートと一体発泡
した成形体の製造方法である。
【０００８】
【発明の実施の形態】図面を参照しながら、本発明の請
求項１に記載する発泡成形型の詳細を説明する。図１は
発泡成形型の断面図である。金属、合成樹脂等で形成さ
れた発泡成形型１は、上型３と下型２に分割でき、下型
２には注型された発泡体原液を保持するとともに発泡硬
化して得られる発泡成形体の外面形状を鋳だす成形面を
持つ下型凹部４が凹設され、下型凹部４の側壁５の壁面
の上端近傍に下型凹部４を一周する環状溝６が設けら
れ、環状溝６に少なくとも一端が給気口８に繋がる膨脹
収縮自在のシールチューブ７が断面の大半を環状溝６に
埋めた状態で嵌裝される。シールチューブ７はポリウレ
タン、天然ゴム、合成ゴム、熱可塑性エラストマ等の破
断伸びが大きい弾性体で形成され、断面形状は限定され
ず、円形、楕円形、多角形の何れであってもよい。一
方、上型３には断面が下型凹部４より小さく、下型凹部
４に嵌まり込んで発泡成形体の内面形状を鋳だす成形面
を持つ上型凸部９が備えられ、下型凹部４と上型凸部９
で画成されるキャビティ１０は、立上がり部１２を有
し、発泡体原液を周縁が盆の様に立ち上がって側壁なっ
ている形状に発泡成形する形状になっている。
求項１に記載する発泡成形型の詳細を説明する。図１は
発泡成形型の断面図である。金属、合成樹脂等で形成さ
れた発泡成形型１は、上型３と下型２に分割でき、下型
２には注型された発泡体原液を保持するとともに発泡硬
化して得られる発泡成形体の外面形状を鋳だす成形面を
持つ下型凹部４が凹設され、下型凹部４の側壁５の壁面
の上端近傍に下型凹部４を一周する環状溝６が設けら
れ、環状溝６に少なくとも一端が給気口８に繋がる膨脹
収縮自在のシールチューブ７が断面の大半を環状溝６に
埋めた状態で嵌裝される。シールチューブ７はポリウレ
タン、天然ゴム、合成ゴム、熱可塑性エラストマ等の破
断伸びが大きい弾性体で形成され、断面形状は限定され
ず、円形、楕円形、多角形の何れであってもよい。一
方、上型３には断面が下型凹部４より小さく、下型凹部
４に嵌まり込んで発泡成形体の内面形状を鋳だす成形面
を持つ上型凸部９が備えられ、下型凹部４と上型凸部９
で画成されるキャビティ１０は、立上がり部１２を有
し、発泡体原液を周縁が盆の様に立ち上がって側壁なっ
ている形状に発泡成形する形状になっている。
【０００９】本発明の発泡成形型を用いた発泡成形体の
製造は次のようにして行われる。下型凹部４に所定量の
発泡体原液を注型して上型３を閉じた後、空気圧縮ポン
プ、窒素ボンベ等の高圧気体源（図示せず）に連通する
給気口８からシールチューブ７に高圧気体を導入する。
高圧気体が導入されたシールチューブ７は、鎖線で示す
ように膨脹して上型３の対向面に当接し、キャビティ１
０の立上がり部１２の上端でキャビティ１０をシールす
る。シールチューブ７によって、キャビティ１０は発泡
して体積が増加した発泡原液が漏れない状態にされ、成
形型の合わせ面に発泡原液が侵入し、型外に漏れ出すこ
とがなくなる。キャビティ１０内で発泡体原液の発泡硬
化が終了すれば、給気口８を大気に解放するか、または
減圧ポンプに接続してシールチューブ７内の圧力を減じ
てシールチューブ７を収縮させ、続いて発泡成形型１を
開き、発泡成形体１１を取り出す。シールチューブ７に
導入される気体の圧力は、シールチューブ７の太さ、肉
厚、チューブ材料のモジュラス、断面形状、膨脹の程度
等を考慮して定められるが、好適な範囲は５０〜５００
kPa である。一般にキャビティの気密性が高い場合、キ
ャビティ内の空気は外へ逃げ出せないので残留し、発泡
体の中に巻き込まれて大きな気泡を形成することがあ
る。大きな気泡が発生したものはエヤー入りと呼ばれる
不良品になる。逆に気密性が低い場合には、化学反応に
よって生じたガスがキャビティの外へ逃げ出して発泡に
必要なガスが不足して発泡組織に乱れが生じ、クラッシ
ュと呼ばれる脆弱な部分が生じることがある。クラッシ
ュが生じたものは不良品になる。本発明の発泡成形型を
用いて、シールチューブ７に導入する気体の流速を調整
してシールチューブ７の内圧を漸増し、キャビティの気
密性を型締め初期には空気が容易に排出される程度に
し、発泡の進行に従って高め、最後に生成ガスが漏れな
いようにすることにより上記の不良品の発生を防止する
ことができる。
製造は次のようにして行われる。下型凹部４に所定量の
発泡体原液を注型して上型３を閉じた後、空気圧縮ポン
プ、窒素ボンベ等の高圧気体源（図示せず）に連通する
給気口８からシールチューブ７に高圧気体を導入する。
高圧気体が導入されたシールチューブ７は、鎖線で示す
ように膨脹して上型３の対向面に当接し、キャビティ１
０の立上がり部１２の上端でキャビティ１０をシールす
る。シールチューブ７によって、キャビティ１０は発泡
して体積が増加した発泡原液が漏れない状態にされ、成
形型の合わせ面に発泡原液が侵入し、型外に漏れ出すこ
とがなくなる。キャビティ１０内で発泡体原液の発泡硬
化が終了すれば、給気口８を大気に解放するか、または
減圧ポンプに接続してシールチューブ７内の圧力を減じ
てシールチューブ７を収縮させ、続いて発泡成形型１を
開き、発泡成形体１１を取り出す。シールチューブ７に
導入される気体の圧力は、シールチューブ７の太さ、肉
厚、チューブ材料のモジュラス、断面形状、膨脹の程度
等を考慮して定められるが、好適な範囲は５０〜５００
kPa である。一般にキャビティの気密性が高い場合、キ
ャビティ内の空気は外へ逃げ出せないので残留し、発泡
体の中に巻き込まれて大きな気泡を形成することがあ
る。大きな気泡が発生したものはエヤー入りと呼ばれる
不良品になる。逆に気密性が低い場合には、化学反応に
よって生じたガスがキャビティの外へ逃げ出して発泡に
必要なガスが不足して発泡組織に乱れが生じ、クラッシ
ュと呼ばれる脆弱な部分が生じることがある。クラッシ
ュが生じたものは不良品になる。本発明の発泡成形型を
用いて、シールチューブ７に導入する気体の流速を調整
してシールチューブ７の内圧を漸増し、キャビティの気
密性を型締め初期には空気が容易に排出される程度に
し、発泡の進行に従って高め、最後に生成ガスが漏れな
いようにすることにより上記の不良品の発生を防止する
ことができる。
【００１０】断面形状の大略が凹字形の発泡成形体の多
くは、複数の部材で構成される構造体に取り付けられて
使用される。ボルトを用いて直接構造体に取り付けるに
は強度が十分ではないので裏打ちされ、裏打ちを介して
取り付けられる。発泡体原液は良好な接着性を持ってい
るので、図２あるいは図４に示すように、通常、発泡成
形型内面に裏打ち材を添わして入れ、発泡体原液の発泡
硬化と裏打ち材との接着が同時に行われる。所謂一体発
泡成形される。本発明の発泡成形型を用いた一体発泡成
形の詳細を図２を参照しながら説明する。図２は、本発
明の発泡成形型を用いて一体発泡成形を行っている状態
を表す部分断面図である。発泡成形型１は下型２と上型
３に分割ができ、下型２にキャビティ１０を形成する下
型凹部４の側壁壁面５の上端近傍に壁面周方向に配向す
る環状溝６を設け、環状溝６に少なくとも一端が高圧気
体源に連通する膨脹収縮自在のシールチューブ７が常圧
では断面の大半が沈み、高圧では大部分が出るようにし
て嵌め込まれている。一方、上型３には、下型凹部４と
の間で断面が大略凹字形状のキャビティ１０を形成する
空間が生じるように下型凹部４の断面より小さい断面を
持つ上型凸部９が凸設される。上記の発泡成形型１を用
いて、凹になってる面にインサートを裏打ちした発泡成
形体の製造は下記のようにして行われる。まず下型凹部
４に発泡体原液を注型し、上型凸部９の表面形状とほぼ
同形状に型付けされたインサート１３を予め上型凸部９
に仮止めしておいた上型３を上記の発泡体原液が注型さ
れた下型２の上に定置し、型締めする。続いてシールチ
ューブ７内に高圧気体を導入して圧力を漸次高くし、図
２に破線で断面を表したシールチューブ７を実線で示す
ように膨脹させてインサート１３の対向面を押圧し、キ
ャビティの１０の立上がり部１２の上端をシールする。
この間に発泡体原液は、発泡してキャビティ１０に充満
し、キャビティ内の空気を追い出すとともにキャビティ
１０と同形に成形され、凹になっている側の面に配置さ
れたインサート１３に固着しながらて硬化し、インサー
ト１３よって裏打ちされた発泡成形体が形成される。発
泡成形型を開いて取り出しすことによりインサートとの
一体発泡成形体が得られる。
くは、複数の部材で構成される構造体に取り付けられて
使用される。ボルトを用いて直接構造体に取り付けるに
は強度が十分ではないので裏打ちされ、裏打ちを介して
取り付けられる。発泡体原液は良好な接着性を持ってい
るので、図２あるいは図４に示すように、通常、発泡成
形型内面に裏打ち材を添わして入れ、発泡体原液の発泡
硬化と裏打ち材との接着が同時に行われる。所謂一体発
泡成形される。本発明の発泡成形型を用いた一体発泡成
形の詳細を図２を参照しながら説明する。図２は、本発
明の発泡成形型を用いて一体発泡成形を行っている状態
を表す部分断面図である。発泡成形型１は下型２と上型
３に分割ができ、下型２にキャビティ１０を形成する下
型凹部４の側壁壁面５の上端近傍に壁面周方向に配向す
る環状溝６を設け、環状溝６に少なくとも一端が高圧気
体源に連通する膨脹収縮自在のシールチューブ７が常圧
では断面の大半が沈み、高圧では大部分が出るようにし
て嵌め込まれている。一方、上型３には、下型凹部４と
の間で断面が大略凹字形状のキャビティ１０を形成する
空間が生じるように下型凹部４の断面より小さい断面を
持つ上型凸部９が凸設される。上記の発泡成形型１を用
いて、凹になってる面にインサートを裏打ちした発泡成
形体の製造は下記のようにして行われる。まず下型凹部
４に発泡体原液を注型し、上型凸部９の表面形状とほぼ
同形状に型付けされたインサート１３を予め上型凸部９
に仮止めしておいた上型３を上記の発泡体原液が注型さ
れた下型２の上に定置し、型締めする。続いてシールチ
ューブ７内に高圧気体を導入して圧力を漸次高くし、図
２に破線で断面を表したシールチューブ７を実線で示す
ように膨脹させてインサート１３の対向面を押圧し、キ
ャビティの１０の立上がり部１２の上端をシールする。
この間に発泡体原液は、発泡してキャビティ１０に充満
し、キャビティ内の空気を追い出すとともにキャビティ
１０と同形に成形され、凹になっている側の面に配置さ
れたインサート１３に固着しながらて硬化し、インサー
ト１３よって裏打ちされた発泡成形体が形成される。発
泡成形型を開いて取り出しすことによりインサートとの
一体発泡成形体が得られる。
【００１１】
【実施例】本発明の発泡成形型を用いて自動車の計器を
取り付けるインストルメントパネルを試作した。インス
トルメントパネルの断面形状は、図４に示す発泡成形型
のキャビティと同様に周縁が立ち上がって側壁を形成
し、断面の大略の形状は凹の字形になっていて、凹にな
っている側の反対側に位置して外面になる面に計器を収
める窪み１６が複数設けられている。発泡成形型を用い
て表皮とインサートとの一体発泡成形を行っている状態
を表す部分断面図である図３に示すように、インストル
メントパネルは、凹になっている側の面にガラス短繊維
混入アクリルニトリル−スチレン共重合樹脂製のインサ
ート１３を固着して裏打ちされ、反対側にある面は塩化
ビニール樹脂をスラッシュ法で成形したスキン１５で覆
われて外面になっている。上記のインストルメントパネ
ルの試作に用いた発泡成形型１は、熱硬化性合成樹脂等
で作られ、断面の一部を表した図３に示すように、キャ
ビティ１０を形成する凹部４が設けられた下型２と、下
型凹部４の断面より小さい断面の凸部９を設けた上型３
とでなる。下型２の凹部の側壁５の壁面に断面形状が直
径の８０％で切断した部分円の面取りした形状である環
状溝６を設け、環状溝６に、破線で図示するように、断
面が環状溝と同径の円形であって一方の端を給気口に連
通させ他方の端を閉鎖した天然ゴム製のシールチューブ
７が嵌め込まれる。
取り付けるインストルメントパネルを試作した。インス
トルメントパネルの断面形状は、図４に示す発泡成形型
のキャビティと同様に周縁が立ち上がって側壁を形成
し、断面の大略の形状は凹の字形になっていて、凹にな
っている側の反対側に位置して外面になる面に計器を収
める窪み１６が複数設けられている。発泡成形型を用い
て表皮とインサートとの一体発泡成形を行っている状態
を表す部分断面図である図３に示すように、インストル
メントパネルは、凹になっている側の面にガラス短繊維
混入アクリルニトリル−スチレン共重合樹脂製のインサ
ート１３を固着して裏打ちされ、反対側にある面は塩化
ビニール樹脂をスラッシュ法で成形したスキン１５で覆
われて外面になっている。上記のインストルメントパネ
ルの試作に用いた発泡成形型１は、熱硬化性合成樹脂等
で作られ、断面の一部を表した図３に示すように、キャ
ビティ１０を形成する凹部４が設けられた下型２と、下
型凹部４の断面より小さい断面の凸部９を設けた上型３
とでなる。下型２の凹部の側壁５の壁面に断面形状が直
径の８０％で切断した部分円の面取りした形状である環
状溝６を設け、環状溝６に、破線で図示するように、断
面が環状溝と同径の円形であって一方の端を給気口に連
通させ他方の端を閉鎖した天然ゴム製のシールチューブ
７が嵌め込まれる。
【００１２】上記のインストルメントパネルを上記の発
泡成形型を用いて、下記に述べる方法で試作した。上記
発泡成形型１の下型凹部４の表面形状と同形状に型付け
されたスキン１５を下型凹部４に定置し、それの上面側
に液状のポリイソシアネート化合物、液状のポリアミン
化合物及び発泡剤等を混合した発泡体原液を上型３と下
型２で画成されるキャビティ１０の容積の約１／５量注
ぎ、上型凸部９の表面形状と同形状に型付けされたイン
サート１３を上型凸部９に予め仮添着しておいた上型３
を閉じた後、環状溝６に嵌装されているシールチューブ
７を１００kPaに圧力調整した減圧弁を介して空気圧縮
ポンプに接続し、シールチューブ７内の圧力が１００kP
a に達するのに約３０秒掛かるようにして高圧空気を導
入する。シールチューブ７は、膨脹して断面形状が鎖線
で示した円形から実線で示す形状に約３０秒掛けて変化
し、スキン１５の端を押してインサート１３に押圧させ
ることにより、キャビティ１０の立上がり部１２の上端
が閉塞されて気密になる。シールチューブ７の断面形状
が変化している間に発泡体原液が発泡して体積増加し、
キャビティ１０内の空気を排気する。発泡体原液が発泡
してキャビティ９に充満して硬化した後、シールチュー
ブ７を大気に連通して収縮させ、続いて発泡成形型を開
き、インサート１３及びスキン１５と一体化した発泡成
形体を取り出した。上記方法によって製造された発泡成
形体１１は、完全にシールされたキャビティ内で発泡成
形されるので、発泡体原液がキャビティ外に漏れ出して
インサートのキャビティの外側に位置する部分に付着す
ることがなくなる。また立上がり部１２の上部先端の位
置決めは環状溝６で行われるので、立上がり部１２の高
さの精度が高くなる。キャビティのシールの強さが調整
されるのでエヤー入り、クラッシュ等の不良品の発生が
防止される。
泡成形型を用いて、下記に述べる方法で試作した。上記
発泡成形型１の下型凹部４の表面形状と同形状に型付け
されたスキン１５を下型凹部４に定置し、それの上面側
に液状のポリイソシアネート化合物、液状のポリアミン
化合物及び発泡剤等を混合した発泡体原液を上型３と下
型２で画成されるキャビティ１０の容積の約１／５量注
ぎ、上型凸部９の表面形状と同形状に型付けされたイン
サート１３を上型凸部９に予め仮添着しておいた上型３
を閉じた後、環状溝６に嵌装されているシールチューブ
７を１００kPaに圧力調整した減圧弁を介して空気圧縮
ポンプに接続し、シールチューブ７内の圧力が１００kP
a に達するのに約３０秒掛かるようにして高圧空気を導
入する。シールチューブ７は、膨脹して断面形状が鎖線
で示した円形から実線で示す形状に約３０秒掛けて変化
し、スキン１５の端を押してインサート１３に押圧させ
ることにより、キャビティ１０の立上がり部１２の上端
が閉塞されて気密になる。シールチューブ７の断面形状
が変化している間に発泡体原液が発泡して体積増加し、
キャビティ１０内の空気を排気する。発泡体原液が発泡
してキャビティ９に充満して硬化した後、シールチュー
ブ７を大気に連通して収縮させ、続いて発泡成形型を開
き、インサート１３及びスキン１５と一体化した発泡成
形体を取り出した。上記方法によって製造された発泡成
形体１１は、完全にシールされたキャビティ内で発泡成
形されるので、発泡体原液がキャビティ外に漏れ出して
インサートのキャビティの外側に位置する部分に付着す
ることがなくなる。また立上がり部１２の上部先端の位
置決めは環状溝６で行われるので、立上がり部１２の高
さの精度が高くなる。キャビティのシールの強さが調整
されるのでエヤー入り、クラッシュ等の不良品の発生が
防止される。
【００１３】
【発明の効果】周縁が盆様に立ち上がって側壁になって
いる発泡成形体の発泡成形に、下型の凹部の側壁の壁面
上端近傍に環状溝を設けて膨脹収縮自在のシールチュー
ブを嵌装した発泡成形型を用い、キャビティに発泡体原
液を注型した後、シールチューブ内に高圧気体を導入し
てシールチューブが対向面を押圧するまで膨脹させられ
ることにより、キャビティの立上がり部の上端が気密に
なって発泡体原液がキャビティ外に漏れ出すことがなく
なり、発泡成形体の立上がり部の高さの精度が高くな
る。また、エヤー入り、クラッシュ等の不良品の発生が
防止される。
いる発泡成形体の発泡成形に、下型の凹部の側壁の壁面
上端近傍に環状溝を設けて膨脹収縮自在のシールチュー
ブを嵌装した発泡成形型を用い、キャビティに発泡体原
液を注型した後、シールチューブ内に高圧気体を導入し
てシールチューブが対向面を押圧するまで膨脹させられ
ることにより、キャビティの立上がり部の上端が気密に
なって発泡体原液がキャビティ外に漏れ出すことがなく
なり、発泡成形体の立上がり部の高さの精度が高くな
る。また、エヤー入り、クラッシュ等の不良品の発生が
防止される。
【図１】本発明の発泡成形型の断面図である。
【図２】本発明の発泡成形型を用いてインサートと一体
発泡成形を行っている状態を表す部分断面図である。
発泡成形を行っている状態を表す部分断面図である。
【図３】本発明の発泡成形型を用いて表皮及びインサー
トと一体発泡成形を行っている状態を表す部分断面図で
ある。
トと一体発泡成形を行っている状態を表す部分断面図で
ある。
【図４】従来の発泡成形型を用いてインストルメントパ
ネルの一体発泡成形を行っている状態を表す断面図であ
る。
ネルの一体発泡成形を行っている状態を表す断面図であ
る。
１ 発泡成形型 ２ 下型 ３ 上型 ４ 下型凹部 ５ 凹部の側壁 ６ 環状溝 ７ シールチューブ ８ 給気口 ９ 上型凸部 １０ キャビティ １１ 発泡成形体 １２ 立上り部 １３ インサート １４ シール材 １５ スキン １６ 窪み
Claims (2)
- 【請求項１】 上面に凹部が設けられた下型と下型の凹
部に空間を設けて嵌まり込む凸部を持つ上型とで画成さ
れるキャビティを持つ発泡成形型であり、周縁が盆様に
立ち上がった側壁になっていて断面の大略の形状が凹の
字形である発泡成形体に用いる成形型において、下型の
凹部の側壁の壁面上端近傍に凹部周方向に配向した環状
溝が設けられ、前記環状溝に少なくとも一端が高圧気体
源に連通する弾性体材料でなる膨脹収縮自在のシールチ
ューブが嵌め込まれていることを特徴とする発泡成形
型。 - 【請求項２】 請求項１に示した発泡成形型を用い、発
泡成形体の補強材となるインサート材とを一体発泡成形
する方法において、上型凸部の表面形状とほぼ同形に型
付けされているインサートを上型凸部に仮止めし、下型
凹部に発泡原液を注入し、少なくとも型閉した後、上記
シールチューブ内に高圧気体を導入してシールチューブ
を対向するインサートに当接して押圧するまで膨脹させ
ることにより、キャビティの立上がり部の上端をシール
して発泡成形することを特徴とするインサートと一体発
泡した成形体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP04819596A JP3485142B2 (ja) | 1996-02-09 | 1996-02-09 | 発泡成形型及びインサートと一体発泡した成形体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP04819596A JP3485142B2 (ja) | 1996-02-09 | 1996-02-09 | 発泡成形型及びインサートと一体発泡した成形体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09216238A true JPH09216238A (ja) | 1997-08-19 |
| JP3485142B2 JP3485142B2 (ja) | 2004-01-13 |
Family
ID=12796611
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP04819596A Expired - Fee Related JP3485142B2 (ja) | 1996-02-09 | 1996-02-09 | 発泡成形型及びインサートと一体発泡した成形体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3485142B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2008103093A1 (en) * | 2007-02-19 | 2008-08-28 | Diab International Ab | Dynamic mould tool |
| JP2011000880A (ja) * | 2009-05-20 | 2011-01-06 | Panasonic Corp | インモールド成形方法およびインモールド成形金型 |
| CN109435134A (zh) * | 2018-11-30 | 2019-03-08 | 无锡锦和科技有限公司 | 一种超临界气体发泡模具 |
| CN114346181A (zh) * | 2022-01-10 | 2022-04-15 | 重庆市精利模具制作有限责任公司 | 一种发动机薄型铝质排汽管加工模 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP3437818B1 (en) * | 2016-03-29 | 2023-04-19 | Kaneka Corporation | In-mold foamed molding, foamed composite molding, method for manufacturing foamed composite molding, and use of a mold |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58205740A (ja) * | 1982-05-26 | 1983-11-30 | Inoue Mtp Co Ltd | 合成樹脂発泡成形型 |
| JPH0497806A (ja) * | 1990-08-17 | 1992-03-30 | Kanto Auto Works Ltd | 表皮一体発泡成形方法及び装置 |
| JPH04284209A (ja) * | 1991-03-13 | 1992-10-08 | Inoac Corp | 発泡成形装置 |
-
1996
- 1996-02-09 JP JP04819596A patent/JP3485142B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58205740A (ja) * | 1982-05-26 | 1983-11-30 | Inoue Mtp Co Ltd | 合成樹脂発泡成形型 |
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| JPH04284209A (ja) * | 1991-03-13 | 1992-10-08 | Inoac Corp | 発泡成形装置 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2008103093A1 (en) * | 2007-02-19 | 2008-08-28 | Diab International Ab | Dynamic mould tool |
| US8419406B2 (en) | 2007-02-19 | 2013-04-16 | Diab International Ab | Dynamic mould tool |
| JP2011000880A (ja) * | 2009-05-20 | 2011-01-06 | Panasonic Corp | インモールド成形方法およびインモールド成形金型 |
| CN109435134A (zh) * | 2018-11-30 | 2019-03-08 | 无锡锦和科技有限公司 | 一种超临界气体发泡模具 |
| CN114346181A (zh) * | 2022-01-10 | 2022-04-15 | 重庆市精利模具制作有限责任公司 | 一种发动机薄型铝质排汽管加工模 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3485142B2 (ja) | 2004-01-13 |
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