JPS62253413A

JPS62253413A - 発泡成形品の製造方法

Info

Publication number: JPS62253413A
Application number: JP61097377A
Authority: JP
Inventors: Noboru Hagiwara; 萩原　昇; Toshio Nakanishi; 中西　敏夫
Original assignee: Mitsuboshi Belting Ltd
Current assignee: Mitsuboshi Belting Ltd
Priority date: 1986-04-25
Filing date: 1986-04-25
Publication date: 1987-11-05
Also published as: JPH0369287B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）本発明は、製品表面の一部に異なる表皮部分を有する発
泡成形品、より詳細には、合成樹脂シートの表皮の一部
に布地を表皮とする部分を有する発泡成形品や、一部に
色違い部を有する発泡成形品、具体的製品としては、上
述の特徴を有する自動車様ドアトリム等の自動車内装品
、家具、建材等の発泡成形品の製造方法に関するもので
ある。

（従来技術）近年、先に例示した自動車内装品、家具、建材等の発泡
成形品は、消費者指向の多様化高級化から表面表皮の一
部に、布や異色合成樹脂をあしらったものの需要が高い
。

このような、発泡成形品の従来の構造及び成形方法は、
第４図のように、表皮（２０）の背面に、発泡層（２１
）及び保形層（２２）を一体に積層して成る基部発泡体
（２３）の一部に、先の表皮（２０）と異なる色、材質
の表皮（２４）の背面に、発泡層（２５）及び保形層（
２６）を一体に積層した異種表皮発泡体（２７）を、異
種表皮発泡体（２７）の保形層（２６）から突出した係
止金具（２８）をもって固定して成る構造が提案されて
いる。

そして、その製造方法は基部発泡体（２３）及び異種表
皮発泡体（２７）をそれぞれ別個に成形し、しかる後に
、異種表皮発泡体（２７）を基部発泡体（２３）の所定
の位置に固定することにより製造される。

（発明が解決しようとする問題点）従来技術の構造及び製造方法による発泡成形体は、先述
のように、別個成形した発泡成形体を結合した物であり
、異種表皮発泡体部分は、どうしても盛り上がった形状
となり、基部発泡体の表面と、異種表皮発泡体の表面に
段差が生じ、違和感のある物となり、また異種表皮発泡
体部分を取り付ける際の作業上、また各発泡体の成形精
度上、どうしても再発泡体の合わせ面に隙間が生じ、異
種表皮部分の見切線が不明確となる欠点があった。

これらの欠点は、外観形状の良好さを商品価値決定の重
大要件とする発泡成形品にとっては、誠に重大な問題で
あり、早急な解決が望まれていた。

また、従来の製造方法は基部発泡体を成形する工程、異
種表皮発泡体を成形する工程、及び再発泡体を一体に結
合する工程と大きく分けて３工程が必須であり、通常の
発泡成形品の成形に比較して著しく多大の工数を要し、
作業能率の悪いものであった。

本発明は、従来技術の有するかかる欠点に着目し、異種
表皮部分の不自然な盛り上がりや、合わせ面の隙間が無
く、且つ従来の方法に比較して製作に要する工数を短縮
することができる発泡成形品の製造方法を提供すること
を目的とする。

（問題を解決するための手段）しかして、上述の目的を達成するための本発明の特徴は
、成形面を複数の区画に仕切る突壁を有する成形型の少
なくとも一区画に、異種表皮を装置し、更に該異種表皮
の裏面に余泡シートを更に該発泡シートの裏面に、芯材
を発泡シートを圧縮した状態で装備し、他の区画の成形
面には、予備成形した基部表皮を配備し、成形型内に硬
質ウレタンフオーム原料を注入し、該原料硬化後脱形し
て成る発泡成形品の製造方法にある。

（作用）以上の方法により発泡成形品を製造することにより、基
部表皮及び異種表皮は、硬質ウレタンフオームにより一
体に固定され、また圧縮して異種表皮の背面に装備した
発泡シートは脱型時に膨張し、下型の突壁部分の基部表
皮と異種表皮の隙間を埋める作用をし、発泡シートの更
に背面に装備した芯材は、異種表皮部分の外観形状を整
える作用をする他、硬質ウレタンフオームが大量に発泡
シートに侵入、含浸する事を阻止する作用を持ち、発泡
シートの弾性が失われる事を防止する。

（実施例）以下更に、本発明の具体的実施例について説明する。

第１図、第２図は、本発明の発泡成形品の製造方法の実
施例の各工程を示す成形型の断面図であり、第３図は、
本発明の発泡成形品の製造方法により製造された発泡成
形品の断面図である。

第１図中（１１は、本発明の発泡成形品の製造方法にお
いて使用する成形型であり、一対の上型（２）及び下型
（３）より成る。下型（３）は、成形体の表面形状を成
形する成形面を有し、該成形面は、該成形面の中央部に
環状に設けられた突壁（４）によって２つの成形面の区
画、すなわち基部表皮成形面（５）及び異種表皮成形面
（６）に仕切られている。

上述の成形型（１１の下型（３）の基部表皮成形面（５
）に、予め予備成形された基部表皮（７）を配備する。

基部表皮（７）は、ｐｖｃ樹脂、ＡＢＳ樹脂その他の合
成樹脂原料を主原料として、スラッシュ成形、真空成形
その他公知の成形法をもって予備成形されたものであり
、特に、ソリッド層のＰＶＣ，ＡＢＳ等の樹脂層に発泡
ｐｖｃ、発泡ＰＥ等の発泡層を一体に積層したものを使
用すれば、表面がソフトになり好ましい。

また、下型（３）の異種表皮成形面（６）には、先の基
部表皮と異なる性質を有する異種表皮（８）を装置する
。異種表皮としては、一般に先の基部表皮と色彩の異な
る合成樹脂、あるいは布等が使用され、布を異種表皮と
して採用する場合は、トリコットシャーシー等の伸縮性
の布を使用する事が望ましい。

次に、異種表皮（８）の背面に、圧縮状の発泡シート（
９）を、更に発泡シート（９）の背面に予め合成樹脂、
鋼等により概ね最終製品である発泡成形体の異種表皮部
分の外観形状および下型（３）の突壁（４）に概ね合致
すべく全集端部に縁付した板状に成形された芯材（１０
）が装備され、概芯材（１０）の背面は、上型（２）か
ら突出する位置決めピン（１１）により、押圧され、発
泡シート（９）の圧縮復元力によって、またあるいは原
料注型中の震動等によって位置が定規の位置から移動す
る事を防止されている。

ここで使用する発泡シートは、容易に圧縮が可能で、且
つ復元の良好なものである事が必要であるが、材質等に
は特に限定されるものではなく、例えば、発泡倍率２５
〜１００倍のポリエチレン、ポリプロピレン、ウレタン
等の発泡シートを使用する事ができる。発泡状態の独立
、連続の別はいずれを用いても実施可能であるが、独立
気泡を使用した場合は硬質ウレタンフオームの含浸を防
止する事ができ、表面の硬化を防止する事ができる。

また、発泡シート（９）および芯材（ｌＯ）の成形型（
１１のセントの手順は、特に限定するものではないが、
異種表皮（６）の背面に発泡シート（１０）を装備し、
また芯体（１０）は予め上型（２）の位置決めピン（１
１）にセットしておき、上型（１）と下型（２）を行っ
たに結合させる折に、芯体（１０）により発泡シート（
６）を圧縮する方法が作業効率がよい。

次に、上述のように基準表皮（７）、異種表皮（６）、
発泡シート（９）をセットした成形型（１）のキャビテ
ィ内に、第１表に配合の一例を示す、硬質ウレタンフオ
ーム（１２）を注入する。（第２図参照）第１表（重量部）ＳＯｌｏｏＩ（旭電化製）　　　　　　　１００部５Ｈ
１９３（１−−レシリコン）　　　　　　　１部ＤＡＢ
ＯＯ３５ＬＹ（三共プロダクツ）　　　　２．５部水　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１
．５部０Ｒ−１００（三井日曹ウレタン）１４７．８．
部硬質ウレタンフオーム（１２）が硬化後成形型（１）
の上型（２）下型（３）を開放し、発泡成形品を脱型す
る。

そうする事により、成形型（１１内に圧縮して挿入され
た発泡シート（９）が開放され、異種表皮（６）が外に
向かって拡張され成形型（１１からの膜形以前に存在し
た下型（３）の突壁（４）による基部表皮（７）と異種
表皮（６）の間の隙間がなくなり、外観形状の良好な発
泡成形体を得る事ができる。

上述の実施例は、硬質ウレタンフオームの注入を成形型
を密閉した状態で行う、所謂クローズド成形による実施
例を開示したものであるが、本発明の本質はこれに何ら
束縛されるものではなく、上下型を開けた状態で原料を
注入下後上下型を密閉する所謂オープン成形を採用して
もよい。

また、本実施例は発泡成形体の外観形状が簡単なものに
ついて説明したが、発泡成形体の外観形状が複雑な場合
、例えば異種表皮部・分が平面でなく曲面や凹凸がある
場合は、成形後、異種表皮部分が形くずれする事がある
。

そのようなおそれがある場合は、異種表皮と発泡層間ま
たは、芯材と発泡層間あるいはこれら双方へ接着剤を塗
布する事により発泡成形体の形のくずれを防止できる。

異種表皮は、通常は未成形のシート状の布、合成樹脂を
使用して十分成形可能であるが、発泡成形体の外観形状
によっては、部分的に予備成形する事もある。

発泡シートについても同様に通常は、平板状のものを使
用して十分成形可能であるが発泡成形体の外観形状によ
っては、部分的に予備成形する事もある。

（効果）本発明の発泡成形品の製造方法は、成形面を突壁により
複数個に仕切った成形型を使用し、異種表皮の裏面に発
泡シートを更にその裏面に芯材を発泡シートを圧縮した
状態で成形型に装備し、成形型内に硬質ウレタンフオー
ム原料を注入し、硬化後説形する工程を経ることにより
硬質ウレタンフオームにより基部表皮、異種表皮が一体
に成形結合されるため異種表皮部分が、不自然に盛り上
がった形状となったり、段差が生ずる事が無い発泡成形
品を製造することができ、成形型内において成形中に存
在する異種表皮と基部表皮の間の隙間は、発泡成形品を
脱形した時に発泡シートが膨張し、結果として両者の間
に隙間の無い、しかも基部表皮と異種表皮の間の見切り
の明確な発泡成形品を製造する事ができる効果がある。

また、発泡シートの裏面に装備した芯材により、硬質ウ
レタンフオームが発泡シートに侵入する事を防止し、表
面のソフト感を保つ効果がある。

また、従来の製造方法は先述のように、基部発泡体を成
形する工程、異種表皮発泡体を成形する工程、および再
発泡成形体を一体に結合する工程と、大きくわけて３つ
の工程が必須であったのに比較して、一工程のみて成形
が完了し、作業能率が大きく向上させる効果がある。

【図面の簡単な説明】

第１図、第２図は本発明の発泡成形品の製造方法の実施
例の各工程を示す、成形型の断面図であり、第３図は本
発明の発泡成形品の製造方法により製造された発泡成形
品の断面図であり、第４図は従来の発泡成形品の断面図
である。（２）・・・上型　　　　　（３）・・・下型（４）・
・・突壁　　　　　（７）・・・基部表皮（８）・・・
異種表皮　　　（９）・・・発泡シート（１０）　　・
・・芯材（１２）・・・硬質ウレタンフオーム特許出願人　　三ツ星ベルト株式会社第２図第３図第４図手続補正書（自発）昭和６２年　５月２０日

Claims

【特許請求の範囲】

１、成形面を複数の区画に仕切る突壁を有する成形型の
少なくとも一区画に、異種表皮を装置し更に、該異種表
皮の裏面に発泡シートを、更に該発泡シートの裏面に芯
材を発泡シートを圧縮した状態で装置し、他の区画の成
形面には予備成形した基部表皮を配備し、成形型内に硬
質ウレタンフォーム原料を注入し、該原料硬化後脱形し
て成る事を特徴とする発泡成形品の製造方法。