JPH07266432A - 自動車用内装部品ならびにその製造方法 - Google Patents
自動車用内装部品ならびにその製造方法Info
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- JPH07266432A JPH07266432A JP6058929A JP5892994A JPH07266432A JP H07266432 A JPH07266432 A JP H07266432A JP 6058929 A JP6058929 A JP 6058929A JP 5892994 A JP5892994 A JP 5892994A JP H07266432 A JPH07266432 A JP H07266432A
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- Moulding By Coating Moulds (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Molding Of Porous Articles (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 ミルドガラス繊維で補強した硬質ウレタン芯
材を使用した自動車用内装部品ならびにその製造方法に
おいて、車体パネルや相手部品と干渉することなく、硬
質ウレタン芯材の部分補強を簡単に行なうことを目的と
する。 【構成】 ミルドガラス繊維を混入した硬質ウレタン樹
脂液の高圧射出成形時に、キャビティ内にガラスマッ
ト，メッシュ材等のウレタン含浸性をもつ補強材１５を
インサートしておき、硬質ウレタン芯材１１の成形時、
硬質ウレタン芯材１１の部分補強を簡単に行なう。
材を使用した自動車用内装部品ならびにその製造方法に
おいて、車体パネルや相手部品と干渉することなく、硬
質ウレタン芯材の部分補強を簡単に行なうことを目的と
する。 【構成】 ミルドガラス繊維を混入した硬質ウレタン樹
脂液の高圧射出成形時に、キャビティ内にガラスマッ
ト，メッシュ材等のウレタン含浸性をもつ補強材１５を
インサートしておき、硬質ウレタン芯材１１の成形時、
硬質ウレタン芯材１１の部分補強を簡単に行なう。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、自動車用ドアトリム
等の自動車用内装部品ならびにその製造方法に関するも
ので、特に、軽量化を損うことなく剛性を強化した自動
車用内装部品ならびにその製造方法に関する。
等の自動車用内装部品ならびにその製造方法に関するも
ので、特に、軽量化を損うことなく剛性を強化した自動
車用内装部品ならびにその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】例えば、自動車室内には各種内装部品が
装着されているが、この内装部品の構成としては、保形
性ならびに車体パネルへの取付剛性を備えた繊維板，樹
脂ボード等を所要形状に成形してなる芯材の表面側に、
緩衝性ならびに装飾性を備えた表皮材を積層した積層構
造体が一般に知られている。
装着されているが、この内装部品の構成としては、保形
性ならびに車体パネルへの取付剛性を備えた繊維板，樹
脂ボード等を所要形状に成形してなる芯材の表面側に、
緩衝性ならびに装飾性を備えた表皮材を積層した積層構
造体が一般に知られている。
【０００３】ところで、繊維板，樹脂ボード等を素材と
する芯材のもつ欠点として、重量がかさみ、製品の軽量
化にそぐわないという傾向があるとともに、成形性にお
いても満足のいくものではなく、複雑な曲面形状を備え
た製品に対応できないという問題点があった。
する芯材のもつ欠点として、重量がかさみ、製品の軽量
化にそぐわないという傾向があるとともに、成形性にお
いても満足のいくものではなく、複雑な曲面形状を備え
た製品に対応できないという問題点があった。
【０００４】この対策として、ガラスマット等で補強し
た硬質ウレタンを芯材を使用することにより、軽量化を
促進させるとともに、成形性を向上させることが提案さ
れ、かつ実施されている。
た硬質ウレタンを芯材を使用することにより、軽量化を
促進させるとともに、成形性を向上させることが提案さ
れ、かつ実施されている。
【０００５】図１２，図１３は硬質ウレタン芯材を使用
した自動車用ドアトリムの構成を示す正面図ならびに断
面図であり、この自動車用ドアトリム１は、ミルドガラ
ス繊維を混入した硬質ウレタン樹脂液を所要形状にモー
ルド成形してなる硬質ウレタン芯材２と、その表面側に
装飾性ならびに良好な表面感触を得るように一体貼着さ
れる表皮材３とから大略構成されている。
した自動車用ドアトリムの構成を示す正面図ならびに断
面図であり、この自動車用ドアトリム１は、ミルドガラ
ス繊維を混入した硬質ウレタン樹脂液を所要形状にモー
ルド成形してなる硬質ウレタン芯材２と、その表面側に
装飾性ならびに良好な表面感触を得るように一体貼着さ
れる表皮材３とから大略構成されている。
【０００６】そして、硬質ウレタン芯材２内に均等に分
散しているミルドガラス繊維より、硬質ウレタン芯材２
は全体にわたりその剛性が強化されているが、特に、乗
員からの荷重が加わりやすいドアウエスト部１ａやアー
ムレスト部１ｂにおいては、硬質ウレタン芯材２に補強
リブ２ａや厚肉部２ｂを設定して、剛性が要求される部
分のみ所望の剛性を付与している。
散しているミルドガラス繊維より、硬質ウレタン芯材２
は全体にわたりその剛性が強化されているが、特に、乗
員からの荷重が加わりやすいドアウエスト部１ａやアー
ムレスト部１ｂにおいては、硬質ウレタン芯材２に補強
リブ２ａや厚肉部２ｂを設定して、剛性が要求される部
分のみ所望の剛性を付与している。
【０００７】また、この自動車用ドアトリム１の製造方
法は、図１４に示すように、キャビティ型４の型面に予
め成形された表皮材３をセットするとともに、コア型５
をキャビティ型４に対して型締めし、両型４，５間に形
成されるキャビティ内に発泡成形機６の注入ヘッド６ａ
を通じて、ミルドガラス繊維を混入した硬質ウレタン樹
脂液を射出充填することにより、硬質ウレタン芯材２を
所要形状に成形するとともに、その表面側に表皮材３を
一体化している。
法は、図１４に示すように、キャビティ型４の型面に予
め成形された表皮材３をセットするとともに、コア型５
をキャビティ型４に対して型締めし、両型４，５間に形
成されるキャビティ内に発泡成形機６の注入ヘッド６ａ
を通じて、ミルドガラス繊維を混入した硬質ウレタン樹
脂液を射出充填することにより、硬質ウレタン芯材２を
所要形状に成形するとともに、その表面側に表皮材３を
一体化している。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】このように、従来の硬
質ウレタン芯材２は、ミルドガラス繊維が混入され軽量
化と適度の剛性を付与する構成ではあるが、荷重が加わ
りやすいウエスト部１ａやアームレスト部１ｂは、補強
リブ２ａや厚肉部２ａを設定するという構成であるた
め、例えば、補強リブ２ａの寸法高さは、硬質ウレタン
芯材２の厚み３mmに対して８mmに設定され、厚肉部２ｂ
は４〜５mmに設定されることにより、所望の剛性を確保
しているのが実情である。
質ウレタン芯材２は、ミルドガラス繊維が混入され軽量
化と適度の剛性を付与する構成ではあるが、荷重が加わ
りやすいウエスト部１ａやアームレスト部１ｂは、補強
リブ２ａや厚肉部２ａを設定するという構成であるた
め、例えば、補強リブ２ａの寸法高さは、硬質ウレタン
芯材２の厚み３mmに対して８mmに設定され、厚肉部２ｂ
は４〜５mmに設定されることにより、所望の剛性を確保
しているのが実情である。
【０００９】しかし、ドアパネルとドアトリム１とが近
接している部分では、ドアパネルや他の取付部品との間
で干渉が生じやすく、補強リブ２ａや厚肉部２ｂを自由
に設定できないケースも発生する。
接している部分では、ドアパネルや他の取付部品との間
で干渉が生じやすく、補強リブ２ａや厚肉部２ｂを自由
に設定できないケースも発生する。
【００１０】そのため、車体パネルとのクリアランスや
相手部品との取付位置を考慮した設計となり、ドアトリ
ム１の造形自由度に制約を受けるという問題点が指摘さ
れている。
相手部品との取付位置を考慮した設計となり、ドアトリ
ム１の造形自由度に制約を受けるという問題点が指摘さ
れている。
【００１１】また、補強リブ２ａや厚肉部２ｂを設定す
れば、その分硬質ウレタン材料を多く使用しなければな
らず、材料費がかさむとともに、重量化を招くという問
題点も同時に指摘されている。
れば、その分硬質ウレタン材料を多く使用しなければな
らず、材料費がかさむとともに、重量化を招くという問
題点も同時に指摘されている。
【００１２】この発明は、このような事情に鑑みてなさ
れたもので、ミルドガラス繊維を硬質ウレタン芯材内に
分散させて、軽量化を図り、かつ適度の剛性を維持した
自動車用内装部品ならびにその製造方法において、特
に、剛性を強化したい部分に造形上の制約を受けること
なく、簡単かつ廉価に所望の剛性を付与できる自動車用
内装部品ならびにその製造方法を提供することを目的と
する。
れたもので、ミルドガラス繊維を硬質ウレタン芯材内に
分散させて、軽量化を図り、かつ適度の剛性を維持した
自動車用内装部品ならびにその製造方法において、特
に、剛性を強化したい部分に造形上の制約を受けること
なく、簡単かつ廉価に所望の剛性を付与できる自動車用
内装部品ならびにその製造方法を提供することを目的と
する。
【００１３】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、ミルドガラス繊維を充填してなり、反応
射出成形により所要形状に成形された硬質ウレタン芯材
と、製品形状に成形され、所望のクッション性能を有す
る表皮材とから構成されているとともに、上記硬質ウレ
タン芯材には、剛性が要求される部位にのみガラスマッ
ト，メッシュ等のウレタン含浸性をもつ補強材がインサ
ートされていることを特徴とする。
に、本発明は、ミルドガラス繊維を充填してなり、反応
射出成形により所要形状に成形された硬質ウレタン芯材
と、製品形状に成形され、所望のクッション性能を有す
る表皮材とから構成されているとともに、上記硬質ウレ
タン芯材には、剛性が要求される部位にのみガラスマッ
ト，メッシュ等のウレタン含浸性をもつ補強材がインサ
ートされていることを特徴とする。
【００１４】さらに、硬質ウレタン芯材と表皮材との間
に軟質ポリウレタンフォーム等からなるパッド材を介挿
してもよい。
に軟質ポリウレタンフォーム等からなるパッド材を介挿
してもよい。
【００１５】また、本発明に係る自動車用内装部品の製
造方法は、キャビティ型の型面上に予め所要形状に成形
された表皮材の表面側を下側にしてセットするととも
に、剛性が必要とされる部位に補強材を表皮材の内面所
定箇所にセットし、コア型をキャビティ型に対して型締
めし、キャビティ型とコア型との間のキャビティ内に発
泡成形機の注入ヘッドを通じて、ミルドガラス繊維を混
入した硬質ウレタン樹脂液を射出充填して、部分的に補
強材をインサートした硬質ウレタン芯材を所要形状に成
形するとともに、硬質ウレタン芯材の表面側に表皮材を
一体化することを特徴とする。
造方法は、キャビティ型の型面上に予め所要形状に成形
された表皮材の表面側を下側にしてセットするととも
に、剛性が必要とされる部位に補強材を表皮材の内面所
定箇所にセットし、コア型をキャビティ型に対して型締
めし、キャビティ型とコア型との間のキャビティ内に発
泡成形機の注入ヘッドを通じて、ミルドガラス繊維を混
入した硬質ウレタン樹脂液を射出充填して、部分的に補
強材をインサートした硬質ウレタン芯材を所要形状に成
形するとともに、硬質ウレタン芯材の表面側に表皮材を
一体化することを特徴とする。
【００１６】また、硬質ウレタン芯材と表皮材との間に
パッド材を介挿する場合の製造方法は、キャビティ型の
型面に軟質ポリウレタンフォームからなるパッド材をセ
ットするとともに、パッド材の上面所定箇所に補強材を
セットし、コア型をキャビティ型に対して型締めし、キ
ャビティ型とコア型との間に形成されるキャビティ内に
発泡成形機の注入ヘッドを通じて、ミルドガラス繊維を
混入した硬質ウレタン樹脂液を射出充填して、部分的に
補強材をインサートした硬質ウレタン芯材を所要形状に
成形するとともに、硬質ウレタン芯材の片面にパッド材
を一体化するパッド材付き硬質ウレタン芯材の成形工程
と、圧着用下型の型面に予め所要形状に成形された表皮
材を製品表面側を下側に向けてセットするとともに、表
皮材の内面に接着剤をコーティングしたのち、パッド材
付き硬質ウレタン芯材を予め型面上にセットしてある圧
着用上型を下降させて、硬質ウレタン芯材のパッド材に
対して表皮材を一体化してなる表皮材の一体化工程とか
らなることを特徴とする。
パッド材を介挿する場合の製造方法は、キャビティ型の
型面に軟質ポリウレタンフォームからなるパッド材をセ
ットするとともに、パッド材の上面所定箇所に補強材を
セットし、コア型をキャビティ型に対して型締めし、キ
ャビティ型とコア型との間に形成されるキャビティ内に
発泡成形機の注入ヘッドを通じて、ミルドガラス繊維を
混入した硬質ウレタン樹脂液を射出充填して、部分的に
補強材をインサートした硬質ウレタン芯材を所要形状に
成形するとともに、硬質ウレタン芯材の片面にパッド材
を一体化するパッド材付き硬質ウレタン芯材の成形工程
と、圧着用下型の型面に予め所要形状に成形された表皮
材を製品表面側を下側に向けてセットするとともに、表
皮材の内面に接着剤をコーティングしたのち、パッド材
付き硬質ウレタン芯材を予め型面上にセットしてある圧
着用上型を下降させて、硬質ウレタン芯材のパッド材に
対して表皮材を一体化してなる表皮材の一体化工程とか
らなることを特徴とする。
【００１７】さらに、コア型の所定箇所に突起を設け、
硬質ウレタン芯材の反応射出成形時、補強材が突起によ
りキャビティ内の所定箇所に位置決めされることを特徴
とする。
硬質ウレタン芯材の反応射出成形時、補強材が突起によ
りキャビティ内の所定箇所に位置決めされることを特徴
とする。
【００１８】
【作用】以上の構成から明らかなように、ミルドガラス
繊維で全体にわたり補強された硬質ウレタン芯材は、特
に剛性をさらに強化したい部分について、ガラスマッ
ト，メッシュ材等の補強材がインサートされているた
め、補強リブや厚肉部を設定することがなく車体パネル
や相手部品と干渉することがない。
繊維で全体にわたり補強された硬質ウレタン芯材は、特
に剛性をさらに強化したい部分について、ガラスマッ
ト，メッシュ材等の補強材がインサートされているた
め、補強リブや厚肉部を設定することがなく車体パネル
や相手部品と干渉することがない。
【００１９】さらに、補強材はウレタン含浸性を有する
補強材を使用すれば、硬質ウレタン芯材内部に簡単にイ
ンサートすることができ、特に、コア型に突起を設定し
ておけば、補強材は突起に係止され、コア型型面の適正
位置に保持され硬質ウレタン樹脂液を高圧で注入して
も、位置ずれ等が生じることがない。
補強材を使用すれば、硬質ウレタン芯材内部に簡単にイ
ンサートすることができ、特に、コア型に突起を設定し
ておけば、補強材は突起に係止され、コア型型面の適正
位置に保持され硬質ウレタン樹脂液を高圧で注入して
も、位置ずれ等が生じることがない。
【００２０】
【実施例】以下、本発明に係る自動車用内装部品ならび
にその製造方法の実施例ついて、添付図面を参照しなが
ら詳細に説明する。
にその製造方法の実施例ついて、添付図面を参照しなが
ら詳細に説明する。
【００２１】図１ないし図６は本願発明の第１実施例を
示すもので、図１は本願発明を自動車用ドアトリムに適
用した実施例を示す正面図、図２は同自動車用ドアトリ
ムの構成を示す断面図、図３は図１，図２に示す自動車
用ドアトリムの成形に使用する成形装置の構成を示す断
面図、図４，図５は本発明方法の各工程を示す断面図、
図６は本発明装置におけるコア型の変形例を示す断面図
である。
示すもので、図１は本願発明を自動車用ドアトリムに適
用した実施例を示す正面図、図２は同自動車用ドアトリ
ムの構成を示す断面図、図３は図１，図２に示す自動車
用ドアトリムの成形に使用する成形装置の構成を示す断
面図、図４，図５は本発明方法の各工程を示す断面図、
図６は本発明装置におけるコア型の変形例を示す断面図
である。
【００２２】また、図７ないし図１１は本願発明の第２
実施例を示すもので、図７は本願発明を適用した自動車
用ドアトリムの構成を示す断面図、図８ないし図１１
は、図７に示す自動車用ドアトリムの成形工程を示す各
断面図である。
実施例を示すもので、図７は本願発明を適用した自動車
用ドアトリムの構成を示す断面図、図８ないし図１１
は、図７に示す自動車用ドアトリムの成形工程を示す各
断面図である。
【００２３】図１ないし図６に基づいて、本願発明の第
１実施例について説明する。
１実施例について説明する。
【００２４】図１，図２において、自動車用ドアトリム
１０は、ミルドガラス繊維をほぼ均一に充填してなる硬
質ウレタン芯材１１と、その表面側に一体化され、クッ
ション性ならびに表面感触の優れた表皮材１２とから大
略構成されている。
１０は、ミルドガラス繊維をほぼ均一に充填してなる硬
質ウレタン芯材１１と、その表面側に一体化され、クッ
ション性ならびに表面感触の優れた表皮材１２とから大
略構成されている。
【００２５】さらに詳しくは、上記表皮材１２は、本実
施例では、ＰＶＣシート１３裏面に発泡塩ビシート１４
をラミネートした積層シートを加熱軟化させたのち、所
要形状に真空成形したものを使用しているが、塩ビ樹脂
パウダーをパウダースラッシュ成形した表皮材１２を使
用してもよい。
施例では、ＰＶＣシート１３裏面に発泡塩ビシート１４
をラミネートした積層シートを加熱軟化させたのち、所
要形状に真空成形したものを使用しているが、塩ビ樹脂
パウダーをパウダースラッシュ成形した表皮材１２を使
用してもよい。
【００２６】さらに、硬質ウレタン芯材１１は、ポリオ
ール成分側にポリオール１００重量部に対して、１０〜
３０重量部の割合でミルドガラス繊維（０．２〜１．６
mmの繊維長さ、好ましくは、０．６〜１．２mm）を混入
し、高圧射出成形することにより、図示する曲面形状に
成形されており、硬質ウレタン芯材１１の板厚は全体を
通して、ほぼ３mmで、ミルドガラス繊維の補強効果によ
り良好な剛性を全体にわたり維持している。
ール成分側にポリオール１００重量部に対して、１０〜
３０重量部の割合でミルドガラス繊維（０．２〜１．６
mmの繊維長さ、好ましくは、０．６〜１．２mm）を混入
し、高圧射出成形することにより、図示する曲面形状に
成形されており、硬質ウレタン芯材１１の板厚は全体を
通して、ほぼ３mmで、ミルドガラス繊維の補強効果によ
り良好な剛性を全体にわたり維持している。
【００２７】ところで、本発明の特徴は、自動車用ドア
トリム１０の特に乗員からの荷重が加わりやすい部位に
ついて、硬質ウレタン芯材１１に補強リブや肉厚部を設
定することなく、その部位だけ剛性を簡単に強化した点
にある。
トリム１０の特に乗員からの荷重が加わりやすい部位に
ついて、硬質ウレタン芯材１１に補強リブや肉厚部を設
定することなく、その部位だけ剛性を簡単に強化した点
にある。
【００２８】すなわち、ウエスト部１０ａならびにアー
ムレスト部１０ｂについて、硬質ウレタン芯材１１に部
分的に補強材１５がインサートされている。
ムレスト部１０ｂについて、硬質ウレタン芯材１１に部
分的に補強材１５がインサートされている。
【００２９】上記補強材１５としては、コンティニアス
ストランドマットやナイロンメッシュ等、ウレタン含浸
性を有する素材であれば材質は特に限定しないが、補強
機能ならびにウレタン含浸性を考慮すれば、コンティニ
アスストランドマットの場合、その目付け量は１５０〜
４５０ｇ／ｍ 2が適切な範囲であり、ナイロンメッシュ
の場合、その目付け量は５０〜２００ｇ／ｍ 2が適切な
範囲である。
ストランドマットやナイロンメッシュ等、ウレタン含浸
性を有する素材であれば材質は特に限定しないが、補強
機能ならびにウレタン含浸性を考慮すれば、コンティニ
アスストランドマットの場合、その目付け量は１５０〜
４５０ｇ／ｍ 2が適切な範囲であり、ナイロンメッシュ
の場合、その目付け量は５０〜２００ｇ／ｍ 2が適切な
範囲である。
【００３０】なお、硬質ウレタン芯材１１には、補強材
１５設置箇所に、ピン状の凹部１６が形成されている
が、この凹部１６は、後述する成形装置の金型形状によ
り形成されたもので、小径のピン孔であり、剛性に影響
することはない。
１５設置箇所に、ピン状の凹部１６が形成されている
が、この凹部１６は、後述する成形装置の金型形状によ
り形成されたもので、小径のピン孔であり、剛性に影響
することはない。
【００３１】このように、本実施例における自動車用ド
アトリム１０は、ミルドガラス繊維を充填した硬質ウレ
タン芯材１１を使用して、全体にわたり剛性が強化され
ているとともに、特に荷重が加わりやすい部位について
は、補強材１５がインサートされていることにより、優
れた強度を備えており、従来のように、補強リブや肉厚
部を設定する必要がないため、車体パネルや相手部品と
の間での干渉という問題もなくなり、かつウレタン樹脂
液の材料費を節約でき、軽量化にも貢献できる等の利点
がある。
アトリム１０は、ミルドガラス繊維を充填した硬質ウレ
タン芯材１１を使用して、全体にわたり剛性が強化され
ているとともに、特に荷重が加わりやすい部位について
は、補強材１５がインサートされていることにより、優
れた強度を備えており、従来のように、補強リブや肉厚
部を設定する必要がないため、車体パネルや相手部品と
の間での干渉という問題もなくなり、かつウレタン樹脂
液の材料費を節約でき、軽量化にも貢献できる等の利点
がある。
【００３２】次いで、図３は上述した自動車用ドアトリ
ム１０を成形する際の成形装置の構成を示すもので、こ
の成形装置は、所望の型面を有するキャビティ型２０
と、ほぼ同一の型面形状を有するコア型３０と、コア型
３０に設置され硬質ウレタン樹脂液を注入する発泡成形
機４０とから大略構成されている。
ム１０を成形する際の成形装置の構成を示すもので、こ
の成形装置は、所望の型面を有するキャビティ型２０
と、ほぼ同一の型面形状を有するコア型３０と、コア型
３０に設置され硬質ウレタン樹脂液を注入する発泡成形
機４０とから大略構成されている。
【００３３】そして、上記発泡成形機４０の先端部に
は、硬質ウレタン樹脂液を１５０kg／cm2 のような高圧
でキャビティ内に射出充填するための注入ヘッド４１を
備えているとともに、コア型３０の型面所定箇所には、
補強材１５を適切位置に保持するための突起３１が設定
されている。
は、硬質ウレタン樹脂液を１５０kg／cm2 のような高圧
でキャビティ内に射出充填するための注入ヘッド４１を
備えているとともに、コア型３０の型面所定箇所には、
補強材１５を適切位置に保持するための突起３１が設定
されている。
【００３４】この突起３１は、直径２〜３mmのピン状
で、その長さは２mm程度に設定されている。
で、その長さは２mm程度に設定されている。
【００３５】この成形装置を使用して、図１，図２に示
す自動車用ドアトリム１０を成形するには、図４に示す
ように、予め真空成形等により所要の曲面形状に成形さ
れた表皮材１２をキャビティ型２０の型面にセットす
る。
す自動車用ドアトリム１０を成形するには、図４に示す
ように、予め真空成形等により所要の曲面形状に成形さ
れた表皮材１２をキャビティ型２０の型面にセットす
る。
【００３６】このとき、樹脂シート１３を下側に向けて
セットするが、所望ならばキャビティ型２０の周縁にセ
ットピンを設置して、表皮材１２の周縁部分をセットピ
ンに引掛けるようにセットしてもよい。
セットするが、所望ならばキャビティ型２０の周縁にセ
ットピンを設置して、表皮材１２の周縁部分をセットピ
ンに引掛けるようにセットしてもよい。
【００３７】次いで、表皮材１２の内面側所定部分、す
なわち、ドアウエスト部１０ａやアームレスト部１０ｂ
が相当する箇所に、補強材１５を載置する。
なわち、ドアウエスト部１０ａやアームレスト部１０ｂ
が相当する箇所に、補強材１５を載置する。
【００３８】その後、図５に示すように、コア型３０が
下降して、キャビティ型２０とコア型３０との間に所定
厚みのキャビティが形成されたのち、発泡成形機４０の
注入ヘッド４１を通じて、硬質ウレタン樹脂液（ミルド
ガラス繊維が所定割合で混入されている）が１５０kg／
cm2 の射出圧で充填される。
下降して、キャビティ型２０とコア型３０との間に所定
厚みのキャビティが形成されたのち、発泡成形機４０の
注入ヘッド４１を通じて、硬質ウレタン樹脂液（ミルド
ガラス繊維が所定割合で混入されている）が１５０kg／
cm2 の射出圧で充填される。
【００３９】このとき、コア型３０に設けられている突
起３１により補強材１５が確実に保持されているため、
硬質ウレタン樹脂液を高圧の射出圧力でキャビティー内
に充填しても、補強材１５がずれ込むことがなく、硬質
ウレタン芯材１１の所定箇所に補強材１５をインサート
成形できる。
起３１により補強材１５が確実に保持されているため、
硬質ウレタン樹脂液を高圧の射出圧力でキャビティー内
に充填しても、補強材１５がずれ込むことがなく、硬質
ウレタン芯材１１の所定箇所に補強材１５をインサート
成形できる。
【００４０】このように、硬質ウレタン芯材１１の成形
と同時に、表皮材１２を硬質ウレタン芯材１１の表面側
に一体成形することができ、図１，図２に示す自動車用
ドアトリム１０の成形を簡単に行なうことができる。
と同時に、表皮材１２を硬質ウレタン芯材１１の表面側
に一体成形することができ、図１，図２に示す自動車用
ドアトリム１０の成形を簡単に行なうことができる。
【００４１】なお、コア型３０に設置する突起３１は、
図６に示すように、円錐形状に設定してもよく、本実施
例の場合、コア型３０と成形品との脱型性が向上すると
いう利点がある。
図６に示すように、円錐形状に設定してもよく、本実施
例の場合、コア型３０と成形品との脱型性が向上すると
いう利点がある。
【００４２】次いで、本発明の第２実施例について、図
７ないし図１１に基づいて説明する。
７ないし図１１に基づいて説明する。
【００４３】図７は、本発明を適用した自動車用ドアト
リム１０の第２実施例を示すもので、ミルドガラス繊維
を混入した硬質ウレタン芯材１１と、表皮材１２との間
に軟質ポリウレタンフォームからなるパッド材１７を介
挿した３層構造体の自動車用ドアトリム１０である。
リム１０の第２実施例を示すもので、ミルドガラス繊維
を混入した硬質ウレタン芯材１１と、表皮材１２との間
に軟質ポリウレタンフォームからなるパッド材１７を介
挿した３層構造体の自動車用ドアトリム１０である。
【００４４】本実施例による自動車用ドアトリム１０に
おいても、硬質ウレタン芯材１１が補強材１５で部分的
に補強される構成は第１実施例と同一である。ただ、本
実施例では、パッド材１７により全体のクッション性が
良好なものになっている。
おいても、硬質ウレタン芯材１１が補強材１５で部分的
に補強される構成は第１実施例と同一である。ただ、本
実施例では、パッド材１７により全体のクッション性が
良好なものになっている。
【００４５】そして、図７に示す自動車用ドアトリム１
０の製造工程について簡単に説明すると、まず、図８に
示すように、キャビティ型２０の型面に軟質ポリウレタ
ンフォームからなるパッド材１７をセットしたのち、そ
の上から補強材１５を適宜位置にセットする。
０の製造工程について簡単に説明すると、まず、図８に
示すように、キャビティ型２０の型面に軟質ポリウレタ
ンフォームからなるパッド材１７をセットしたのち、そ
の上から補強材１５を適宜位置にセットする。
【００４６】その後、図９に示すように、キャビティ型
２０に対してコア型３０を型締めしたのち、発泡成形機
４０の注入ヘッド４１を通じて、ミルドガラス繊維を混
入した硬質ウレタン樹脂液をキャビティ内に射出充填し
て、ミルドガラス繊維を充填して、全体に剛性を強化す
るとともに、所定部分に補強材１５でさらに剛性を強化
した硬質ウレタン芯材１１を所要形状に成形するととも
に、硬質ウレタン芯材１１の片面側にパッド材１７を一
体化する。
２０に対してコア型３０を型締めしたのち、発泡成形機
４０の注入ヘッド４１を通じて、ミルドガラス繊維を混
入した硬質ウレタン樹脂液をキャビティ内に射出充填し
て、ミルドガラス繊維を充填して、全体に剛性を強化す
るとともに、所定部分に補強材１５でさらに剛性を強化
した硬質ウレタン芯材１１を所要形状に成形するととも
に、硬質ウレタン芯材１１の片面側にパッド材１７を一
体化する。
【００４７】その後、図１０に示すように、圧着用下型
５０の型面上に、予め真空成形等により所要形状に成形
された表皮材１２をセットするとともに、圧着用下型５
０の上方に位置する圧着用上型６０の型面に沿って、パ
ッド材１７を一体化した硬質ウレタン芯材１１を仮止め
セットする。
５０の型面上に、予め真空成形等により所要形状に成形
された表皮材１２をセットするとともに、圧着用下型５
０の上方に位置する圧着用上型６０の型面に沿って、パ
ッド材１７を一体化した硬質ウレタン芯材１１を仮止め
セットする。
【００４８】なお、両者の接着に際し、表皮材１２の内
面全体にわたりスプレーガン７０から接着剤７１をスプ
レーコーティングする。
面全体にわたりスプレーガン７０から接着剤７１をスプ
レーコーティングする。
【００４９】その後、圧着用上型６０を下降させて、圧
着用上下型５０，６０の圧着により、硬質ウレタン芯材
１１，パッド材１７，表皮材１２の三者を一体化して、
図７に示す自動車用ドアトリム１０の成形を完了する。
着用上下型５０，６０の圧着により、硬質ウレタン芯材
１１，パッド材１７，表皮材１２の三者を一体化して、
図７に示す自動車用ドアトリム１０の成形を完了する。
【００５０】
【発明の効果】以上説明した通り、本発明は、以下に記
載する格別の作用効果を有する。
載する格別の作用効果を有する。
【００５１】（１）内装部品における特に剛性を強化し
たい部位の硬質ウレタン芯材に補強材をインサートする
という構成であるため、従来のように、芯材に補強リブ
や肉厚部を設定する構成ではなく、硬質ウレタン芯材の
厚みは全体にわたりほぼ一定であるため、車体パネルや
相手部品との干渉がなく、造形自由度を飛躍的に向上さ
せることができるという効果を有する。
たい部位の硬質ウレタン芯材に補強材をインサートする
という構成であるため、従来のように、芯材に補強リブ
や肉厚部を設定する構成ではなく、硬質ウレタン芯材の
厚みは全体にわたりほぼ一定であるため、車体パネルや
相手部品との干渉がなく、造形自由度を飛躍的に向上さ
せることができるという効果を有する。
【００５２】（２）ミルドガラス繊維を混入した硬質ウ
レタン芯材に、部分的に補強材をインサートするという
構成であるため、硬質ウレタン芯材と一体に補強リブや
肉厚部を設定する構成ではなく、ウレタン材料の節約に
よるコストダウンを招来するとともに、軽量化を促進す
ることができるという効果を有する。
レタン芯材に、部分的に補強材をインサートするという
構成であるため、硬質ウレタン芯材と一体に補強リブや
肉厚部を設定する構成ではなく、ウレタン材料の節約に
よるコストダウンを招来するとともに、軽量化を促進す
ることができるという効果を有する。
【００５３】（３）硬質ウレタン芯材の反応射出成形時
に、予めキャビティ内に補強材をセットしておけば簡単
に一体化することができ、硬質ウレタン芯材の部分補強
を簡単に実施することができるという効果を有する。
に、予めキャビティ内に補強材をセットしておけば簡単
に一体化することができ、硬質ウレタン芯材の部分補強
を簡単に実施することができるという効果を有する。
【００５４】（４）コア型に補強材を保持する突起を形
成しておけば、硬質ウレタン樹脂液の高圧射出時におい
ても、補強材がズレ込むことがなく、精度の良い成形が
可能になるという効果を有する。
成しておけば、硬質ウレタン樹脂液の高圧射出時におい
ても、補強材がズレ込むことがなく、精度の良い成形が
可能になるという効果を有する。
【図１】本発明の第１実施例を示す自動車用ドアトリム
の正面図。
の正面図。
【図２】図１中II−II線断面図。
【図３】本発明方法に使用する成形装置の第１実施例の
構成を示す断面図。
構成を示す断面図。
【図４】本発明方法の第１実施例における表皮材と補強
材のセット工程を示す断面図。
材のセット工程を示す断面図。
【図５】本発明方法の第１実施例における硬質ウレタン
芯材の成形工程を示す断面図。
芯材の成形工程を示す断面図。
【図６】本発明方法に使用する成形装置の変形例を示す
要部断面図。
要部断面図。
【図７】本発明の第２実施例を示す自動車用ドアトリム
の断面図。
の断面図。
【図８】本発明方法の第２実施例におけるパッド材なら
びに補強材のセット工程を示す断面図。
びに補強材のセット工程を示す断面図。
【図９】本発明方法の第２実施例における硬質ウレタン
芯材の成形工程を示す断面図。
芯材の成形工程を示す断面図。
【図１０】本発明方法の第２実施例における圧着金型へ
の素材のセット工程を示す断面図。
の素材のセット工程を示す断面図。
【図１１】本発明方法の第２実施例における硬質ウレタ
ン芯材と表皮材との一体化工程を示す断面図。
ン芯材と表皮材との一体化工程を示す断面図。
【図１２】従来の自動車用ドアトリムを示す正面図。
【図１３】図１２中XIII−XIII線断面図。
【図１４】従来の自動車用ドアトリムの成形工程を示す
断面図。
断面図。
１０ 自動車用ドアトリム １１ 硬質ウレタン芯材 １２ 表皮材 １５ 補強材 １６ 凹部 １７ パッド材 ２０ キャビティ型 ３０ コア型 ３１ 突起 ４０ 発泡成形機 ４１ 注入ヘッド ５０ 圧着用下型 ６０ 圧着用上型 ７０ スプレーガン
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 31:58
Claims (5)
- 【請求項１】 ミルドガラス繊維を充填してなり、反応
射出成形により所要形状に成形された硬質ウレタン芯材
（１１）と、製品形状に成形され、所望のクッション性
能を有する表皮材（１２）とから構成されているととも
に、上記硬質ウレタン芯材（１１）には、剛性が要求さ
れる部位にのみガラスマット，メッシュ等のウレタン含
浸性をもつ補強材（１５）がインサートされていること
を特徴とする自動車用内装部品。 - 【請求項２】 硬質ウレタン芯材（１１）と表皮材（１
２）との間に軟質ポリウレタンフォームからなるパッド
材（１７）が介挿されていることを特徴とする請求項１
記載の自動車用内装部品。 - 【請求項３】 キャビティ型（２０）の型面上に予め所
要形状に成形された表皮材（１２）の表面側を下側にし
てセットするとともに、剛性が必要とされる部位に補強
材（１５）を表皮材（１２）の内面所定箇所にセット
し、コア型（３０）をキャビティ型（２０）に対して型
締めし、キャビティ型（２０）とコア型（３０）との間
のキャビティ内に発泡成形機（４０）の注入ヘッド（４
１）を通じて、ミルドガラス繊維を混入した硬質ウレタ
ン樹脂液を射出充填して、部分的に補強材（１５）をイ
ンサートした硬質ウレタン芯材（１１）を所要形状に成
形するとともに、硬質ウレタン芯材（１１）の表面側に
表皮材（１２）を一体化することを特徴とする請求項１
記載の自動車用内装部品の製造方法。 - 【請求項４】 キャビティ型（２０）の型面に軟質ポリ
ウレタンフォームからなるパッド材（１６）をセットす
るとともに、パッド材（１６）の上面所定箇所に補強材
（１５）をセットし、コア型（３０）をキャビティ型
（２０）に対して型締めし、キャビティ型（２０）とコ
ア型（３０）との間に形成されるキャビティ内に発泡成
形機（４０）の注入ヘッド（４１）を通じて、ミルドガ
ラス繊維を混入した硬質ウレタン樹脂液を射出充填し
て、部分的に補強材（１５）をインサートした硬質ウレ
タン芯材（１１）を所要形状に成形するとともに、硬質
ウレタン芯材（１１）の片面にパッド材（１７）を一体
化するパッド材付き硬質ウレタン芯材の成形工程と、 圧着用下型（５０）の型面に予め所要形状に成形された
表皮材（１２）を製品表面側を下側に向けてセットする
とともに、表皮材（１２）の内面に接着剤をコーティン
グしたのち、パッド材付き硬質ウレタン芯材（１１）を
予め型面上にセットしてある圧着用上型（６０）を下降
させて、硬質ウレタン芯材（１１）のパッド材（１６）
に対して表皮材（１２）を一体化してなる表皮材の一体
化工程と、 からなることを特徴とする請求項２記載の自動車用内装
部品の製造方法。 - 【請求項５】 コア型（３０）の所定箇所に突起（３
１）を設け、硬質ウレタン芯材（１１）の反応射出成形
時、補強材（１５）が突起（３１）によりキャビティ内
の所定箇所に位置決めされることを特徴とする請求項
３，４記載の自動車用内装部品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6058929A JP3031600B2 (ja) | 1994-03-29 | 1994-03-29 | 自動車用内装部品ならびにその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6058929A JP3031600B2 (ja) | 1994-03-29 | 1994-03-29 | 自動車用内装部品ならびにその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07266432A true JPH07266432A (ja) | 1995-10-17 |
| JP3031600B2 JP3031600B2 (ja) | 2000-04-10 |
Family
ID=13098533
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6058929A Expired - Lifetime JP3031600B2 (ja) | 1994-03-29 | 1994-03-29 | 自動車用内装部品ならびにその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3031600B2 (ja) |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1215025A2 (de) * | 2000-11-18 | 2002-06-19 | Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft | Verfahren zum Herstellen eines faserverstärkten Kunststoff-Sandwichbauteiles |
| JP2002225066A (ja) * | 2001-01-30 | 2002-08-14 | Yamaha Corp | 複合成形品の補強構造及び複合成形品 |
| KR100443065B1 (ko) * | 2001-07-25 | 2004-08-04 | 이진환 | 양면이 판판한 에프알피 문 성형 방법 |
| JP2006205477A (ja) * | 2004-12-28 | 2006-08-10 | Mitsuboshi Belt Kaseihin Kk | 自動車用内装部品の製造方法 |
| JP2007522958A (ja) * | 2003-12-31 | 2007-08-16 | コリンズ・アンド・アイクマン・プロダクツ・コーポレーション | 主基材に対する装飾製品のインモールドラミネーション |
| TWI486248B (zh) * | 2012-08-24 | 2015-06-01 | Wistron Corp | 殼體之製造方法 |
| JPWO2017169347A1 (ja) * | 2016-03-29 | 2019-02-07 | 株式会社カネカ | 型内発泡成形体、発泡複合成形体、発泡複合成形体の製造方法、および金型 |
| EP3795323A1 (en) * | 2019-09-18 | 2021-03-24 | Faurecia (China) Holding Co., Ltd. | A method for molding a product comprising a substrate layer and a foam layer and vehicle interior |
| WO2024143468A1 (ja) * | 2022-12-27 | 2024-07-04 | 川崎重工業株式会社 | 複合材料製部品の成形方法 |
-
1994
- 1994-03-29 JP JP6058929A patent/JP3031600B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| JP4676210B2 (ja) * | 2004-12-28 | 2011-04-27 | 三ツ星化成品株式会社 | 自動車用内装部品の製造方法 |
| TWI486248B (zh) * | 2012-08-24 | 2015-06-01 | Wistron Corp | 殼體之製造方法 |
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| WO2024143468A1 (ja) * | 2022-12-27 | 2024-07-04 | 川崎重工業株式会社 | 複合材料製部品の成形方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3031600B2 (ja) | 2000-04-10 |
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