JP2008254305A - 硬質ポリウレタンフォームパネルの製造方法 - Google Patents
硬質ポリウレタンフォームパネルの製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2008254305A JP2008254305A JP2007098514A JP2007098514A JP2008254305A JP 2008254305 A JP2008254305 A JP 2008254305A JP 2007098514 A JP2007098514 A JP 2007098514A JP 2007098514 A JP2007098514 A JP 2007098514A JP 2008254305 A JP2008254305 A JP 2008254305A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- polyurethane foam
- mixing head
- injection nozzle
- diameter portion
- foam panel
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Images
Landscapes
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
【課題】厚さの薄い断熱パネルの成形において、使用中に亀裂の発生が起こらないミキシングヘッドを使用した硬質ポリウレタンフォームパネルの製造方法を提供する。
【解決手段】両面の面材と前記面材の間に配設された枠材により形成される成形空間に、前記枠材に形成された注入孔より、ミキシングヘッドに設けられた注入ノズルから発泡原液組成物を注入して発泡硬化させてサンドイッチパネルとする硬質ポリウレタンフォームパネルの製造方法であって、注入ノズル14は、ミキシングヘッド本体12側の太径部16と太径部16の先端側の外径22mm以下の細径部18とからなることを特徴とする。
【選択図】図1
【解決手段】両面の面材と前記面材の間に配設された枠材により形成される成形空間に、前記枠材に形成された注入孔より、ミキシングヘッドに設けられた注入ノズルから発泡原液組成物を注入して発泡硬化させてサンドイッチパネルとする硬質ポリウレタンフォームパネルの製造方法であって、注入ノズル14は、ミキシングヘッド本体12側の太径部16と太径部16の先端側の外径22mm以下の細径部18とからなることを特徴とする。
【選択図】図1
Description
本発明は、両面に面材が積層された硬質ポリウレタンフォームパネルの製造方法に関するものである。
硬質ポリウレタンフォームのパネルの両面に面材を積層したサンドイッチパネルの製造方法として、枠体の両面に面材を配設してプレスで押圧し、枠体に形成した注入孔から高圧発泡機により硬質ポリウレタンフォームの発泡原液組成物を注入して発泡硬化させてサンドイッチパネルとする製造方法は公知である(特許文献1)。
係る硬質ポリウレタンフォームの発泡原液組成物の注入における高圧発泡機のミキシングヘッドは、円筒状外筒部と該円筒内部において出退自在のシリンダーとを有し、ポリオール組成物供給口とポリイソシアネート成分供給口を備え、シリンダーが油圧シリンダーで後退した時に、それぞれポリオール組成物供給口とポリイソシアネート成分供給口から供給される2液が衝突混合して発泡原液組成物が形成されて先端のノズルから吐出され、シリンダーが前進した時にポリオール組成物供給口とポリイソシアネート成分供給口が閉鎖されて発泡原液組成物の供給が停止する構成となっている。
上記のミキシングヘッドの注入ノズルにおいては、発泡原液組成物供給停止時にはポリオール組成物供給口とポリイソシアネート成分供給口が閉鎖される必要があり、内部においてシリンダーが高精度のすり合わせ状態で摺動可動でなければならない。そのために注入ノズルはミキシングヘッドと一体化されており、交換できないものであるので、射出成形によるパネルの製造においては、一つのミキシングヘッドを使用し、枠体に形成する注入孔の大きさを一定にして異なる厚さのパネルを製造していた。そして製造する硬質ポリウレタンフォームサンドイッチパネルの厚さが例えば30mm以下の薄いパネルの場合には、注入ノズルの外径が枠材の厚さより大きくなって直接注入ノズルを成形空間に挿入できなくなるので、係る場合においては、従来は注入ノズルの先端に径の細い補助ノズルを装着し、該補助ノズルを枠材の注入孔に挿入して成形空間に発泡原液組成物を注入する方法が採用されていた。
しかし、このような補助ノズルを使用すると成形において内部に発泡原液組成物が残留し、短時間で発泡硬化して流路が詰まってしまうために、1回の発泡原液組成物の注入終了ごとに補助ノズル内部を、発泡原液組成物を溶解する有機溶剤にて洗浄する必要があるが、有機溶剤の使用制限による環境改善が求められる結果、注入ノズルの改善が必要となった。
係る事態改善の方策として注入ノズルを細くすることが考えられるが、単純に従来と同様の形状の注入ノズルをそのまま細径にて枠材の注入孔に挿入可能に長く形成すると、使用中に注入ノズルの外周部が破損する場合があることが判明した。
本発明は、厚さの薄い断熱パネルの成形において、使用中に外周部の破損が起こらないミキシングヘッドを使用した硬質ポリウレタンフォームパネルの製造方法を提供することを目的とする。
本発明は、両面の面材と前記面材の間に配設された枠材により形成される成形空間に、前記枠材に形成された注入孔より、ミキシングヘッドに設けられた注入ノズルから発泡原液組成物を注入して発泡硬化させてサンドイッチパネルとする硬質ポリウレタンフォームパネルの製造方法であって、
前記注入ノズルは、ミキシングヘッド側の太径部と前記太径部の先端側の細径部とからなることを特徴とする。
前記注入ノズルは、ミキシングヘッド側の太径部と前記太径部の先端側の細径部とからなることを特徴とする。
係る構成のノズルを備えたミキシングヘッドを使用することにより、使用中に外周部の破損を発生することなく硬質ポリウレタンフォームパネルを製造することができる。
上記の硬質ポリウレタンフォームパネルの製造方法においては、前記細径部は、外径25mm以下、長さが10〜30mmであることが好ましい。
係る製造方法によって、使用中により確実に外周部の破損を発生することなく硬質ポリウレタンフォームパネルを製造することができる。
本発明の硬質ポリウレタンフォームパネルの製造において使用する原料は、公知のポリウレタンフォームを使用することができ、いわゆるイソシアヌレートフォームであってもよい。パネルを構成する硬質ポリウレタンフォームの密度は20〜60kg/m3、より好ましくは25〜50kg/m3である。本発明により製造する硬質ポリウレタンフォームパネルの大きさは特に限定されるものではないが、厚さが10〜50mmであることが好ましい。
本発明の硬質ポリウレタンフォームパネルを構成する面材としては、クラフト紙等の紙、樹脂フィルム、アルミフォイル、樹脂/金属箔積層面材等の可とう性面材、カラー鋼板、ガルバ鋼板、ステンレススチール薄板、アルミニウム板、樹脂板等の硬質面材などが使用可能である。
枠材を構成する部材は、樹脂、木材、金属材など特に限定されるものではないが、上記硬質面材であることが好ましい。即ち、カラー鋼板、ガルバ鋼板、ステンレススチール薄板、アルミニウム板等を折り曲げて箱体状として枠材を面材と一体に形成することが好ましい。
図1は、本発明の硬質ポリウレタンフォームパネルの製造に好適な注入ノズルを備えたミキシングヘッドを例示した斜視図であり、図2はその断面図である。ミキシングヘッド10は、ミキシングヘッド本体12と注入ノズル14とを備えており、注入ノズル14はミキシングヘッド本体側の太径部16とその先端側の細径部18とからなる。ミキシングヘッド本体12の注入ノズルと反対側にはシリンダーを操作する油圧シリンダー部26と接続する接続部27が設けられている。またミキシングヘッド本体12の側面には、硬質ポリウレタンフォームを形成するためのポリオール組成物を供給、循環させる配管44(往)、45(複)を接続したサイドブロック13rとポリイソシアネート成分を供給する配管を接続したサイドブロック13pが装着されている。
ミキシングヘッド本体12と注入ノズル14の内部には油圧シリンダー26にて出退自在に構成されるシリンダー28が配設されている。ミキシングヘッド本体12の内部には、ポンプ(図示せず)に接続された配管を通じてポリイソシアネート成分を供給する流路51、52が形成されており、ポリイソシアネート成分は、シリンダー28の前進状態、即ち成形を行わない状態においては流路52(往路)より供給されてシリンダー28に形成された溝55を通過し、流路51(復路)を通過して循環する。またポリオール組成物は、ポンプ(図示せず)に接続された配管を通じて供給され、シリンダー28の前進状態においてはミキシングヘッド本体12の内部に形成された流路54(往路)より供給されてシリンダー28に形成された溝56を通過し、流路53(復路)を通過して循環する。ポリイソシアネート成分とポリオール組成物は、それぞれ、温度調節された貯蔵タンクに戻り、液の温度調節が行われる。
成形時においてはシリンダー28が油圧シリンダーの作用により先端がP位置まで後退し、流路52から供給されるポリイソシアネート成分と流路54から供給されるポリオール組成物が衝突混合して発泡原液組成物となって注入ノズルの先端から成形空間に供給される。そして所定量を注入した後にシリンダー28が油圧シリンダーの作用で前進し、発泡原液組成物の供給を停止すると同時にポリイソシアネート成分とポリオール組成物は再び循環する。また注入ノズル14内の発泡原液組成物はシリンダー28の前進と同時に注入ノズル14の先端から押し出され、内部が有機溶剤による洗浄を行うことなくクリーニングされる構成となっている。
図2に示した注入ノズルにおいて、細径部18の長さL2は10〜30mmである。細径部18の長さL2が30mmを超えると、シリンダー28と注入ノズルの内周面との間にわずかに残存する発泡原液組成物が硬化してシリンダー28と細径部18の外筒とが接着する。その結果、次のパネルの成形においてシリンダー28が後退する際に細径部18を構成する外筒部に歪が発生し、その繰返しにより細径部18の外周部に破損が生じる場合がある。
注入ノズル14の細径部18の外径Dは25mm以下であることが好ましい。25mmを超える場合には外周部の破損発生の問題が起こりにくい。外径Dは22mm以下であることがより好ましい。また外径Dは10mm以上であることが好ましい。細径部18の外筒の肉厚は2.5mm以上であることが好ましい。注入ノズル14の太径部は細径部より太く、20〜50mmであることが好ましい。注入ノズル14の長さL1は40〜100mmであることが好ましく、50〜80mmであることがより好ましい。長すぎると使用中に変形するおそれが高くなり、短すぎると枠材の注入孔がプレス定盤の中にある場合に注入ノズルが届かない場合が発生する。
図3は、図1、2に例示したミキシングヘッドを使用して硬質ポリウレタンフォームパネルを製造する状況を例示した側面図(ポリオール組成物を供給するサイドブロック13rが手前となる場合の図)である。上面材32と下面材33は端部で折り曲げられて枠材33を形成し、成形空間Cが形成される。枠材33に注入孔38が形成されており、該注入孔38は、ミキシングヘッドのノズル14の先端の細径部18を挿通する大きさであり、枠材34に形成された注入孔38の成形空間C側には、端部を枠材34に固定した跳ね戸方式の蓋36が配設されている。枠材34は、1枚の板状部材を折り曲げて上面材32、下面材33と同時に形成することが好ましいが、面材と枠材とを別体ないし別材料にて構成し、接着、融着、溶接などの手段により形成してもよい。図3においては、折り曲げ加工により一体に形成された例を示した。
上面材32、下面材33と枠材34からなる外面材は上定盤40と下定盤42とを備えたプレスにより押圧し、外面材は上定盤40と下定盤42の間にミキシングヘッド10を前進、近接させ、ノズル14の細径部18を注入孔38から成形空間Cに挿入し注入孔38から発泡原液組成物Mを注入して発泡硬化させて硬質ポリウレタンフォームパネルを製造する。
図4には、本発明の硬質ポリウレタンフォームパネルの製造に好適な注入ノズルの別の例を示した側面図である。注入ノズル14はミキシングヘッド本体側の太径部16とその先端側の細径部18とからなるが、細径部18は、太径部16からテーパー状に先端側ほど細径となるように形成されている。係る構成の注入ノズル14は、図1に例示の注入ノズルよりも外周部の破損が起こりにくいという特徴を有する。
10 ミキシングヘッド
12 ミキシングヘッド本体
14 注入ノズル
16 太径部
18 細径部
12 ミキシングヘッド本体
14 注入ノズル
16 太径部
18 細径部
Claims (3)
- 両面の面材と前記面材の間に配設された枠材により形成される成形空間に、前記枠材に形成された注入孔より、ミキシングヘッドに設けられた注入ノズルから発泡原液組成物を注入して発泡硬化させてサンドイッチパネルとする硬質ポリウレタンフォームパネルの製造方法であって、
前記注入ノズルは、ミキシングヘッド側の太径部と前記太径部の先端側の細径部とからなることを特徴とする硬質ポリウレタンフォームパネルの製造方法。 - 前記細径部は、外径25mm以下、長さが10〜30mmであることを特徴とする請求項1に記載の硬質ポリウレタンフォームパネルの製造方法。
- 前記細径部は、前記太径部よりテーパー状に連接されていることを特徴とする請求項1又は2に記載の硬質ポリウレタンフォームパネルの製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2007098514A JP2008254305A (ja) | 2007-04-04 | 2007-04-04 | 硬質ポリウレタンフォームパネルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2007098514A JP2008254305A (ja) | 2007-04-04 | 2007-04-04 | 硬質ポリウレタンフォームパネルの製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2008254305A true JP2008254305A (ja) | 2008-10-23 |
Family
ID=39978380
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2007098514A Pending JP2008254305A (ja) | 2007-04-04 | 2007-04-04 | 硬質ポリウレタンフォームパネルの製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2008254305A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR101348268B1 (ko) | 2012-09-07 | 2014-01-10 | 주식회사 우레아텍 | 발포기 믹싱헤드의 스페이셔 튜브 |
Citations (9)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH08155977A (ja) * | 1994-11-30 | 1996-06-18 | Inoac Corp | 一体発泡成形用芯材および一体発泡成形法 |
JPH0985164A (ja) * | 1995-09-26 | 1997-03-31 | Natl House Ind Co Ltd | 建築用パネルの製造方法 |
JPH10633A (ja) * | 1996-06-17 | 1998-01-06 | Toyo Tire & Rubber Co Ltd | 建材用断熱性サンドイッチパネルの成型方法 |
JPH10202672A (ja) * | 1997-01-24 | 1998-08-04 | Toyo Tire & Rubber Co Ltd | サンドイッチパネルの製造方法 |
JPH1114246A (ja) * | 1997-06-24 | 1999-01-22 | Mitsubishi Electric Corp | 断熱箱体の製造方法 |
JP2001300947A (ja) * | 2000-04-20 | 2001-10-30 | Toyo Tire & Rubber Co Ltd | 樹脂液噴射ノズル |
JP2002120240A (ja) * | 2000-10-18 | 2002-04-23 | Toyo Tire & Rubber Co Ltd | 混合樹脂液吐出装置及び樹脂液噴射ノズル |
JP2004204120A (ja) * | 2002-12-26 | 2004-07-22 | Nippon Polyurethane Ind Co Ltd | 水発泡硬質ポリウレタンフォームの製造方法及び該製造方法による一体成型品の製造方法 |
JP2006095801A (ja) * | 2004-09-29 | 2006-04-13 | Nikkei Panel System Kk | 断熱パネルの製造方法及びその装置 |
-
2007
- 2007-04-04 JP JP2007098514A patent/JP2008254305A/ja active Pending
Patent Citations (9)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH08155977A (ja) * | 1994-11-30 | 1996-06-18 | Inoac Corp | 一体発泡成形用芯材および一体発泡成形法 |
JPH0985164A (ja) * | 1995-09-26 | 1997-03-31 | Natl House Ind Co Ltd | 建築用パネルの製造方法 |
JPH10633A (ja) * | 1996-06-17 | 1998-01-06 | Toyo Tire & Rubber Co Ltd | 建材用断熱性サンドイッチパネルの成型方法 |
JPH10202672A (ja) * | 1997-01-24 | 1998-08-04 | Toyo Tire & Rubber Co Ltd | サンドイッチパネルの製造方法 |
JPH1114246A (ja) * | 1997-06-24 | 1999-01-22 | Mitsubishi Electric Corp | 断熱箱体の製造方法 |
JP2001300947A (ja) * | 2000-04-20 | 2001-10-30 | Toyo Tire & Rubber Co Ltd | 樹脂液噴射ノズル |
JP2002120240A (ja) * | 2000-10-18 | 2002-04-23 | Toyo Tire & Rubber Co Ltd | 混合樹脂液吐出装置及び樹脂液噴射ノズル |
JP2004204120A (ja) * | 2002-12-26 | 2004-07-22 | Nippon Polyurethane Ind Co Ltd | 水発泡硬質ポリウレタンフォームの製造方法及び該製造方法による一体成型品の製造方法 |
JP2006095801A (ja) * | 2004-09-29 | 2006-04-13 | Nikkei Panel System Kk | 断熱パネルの製造方法及びその装置 |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR101348268B1 (ko) | 2012-09-07 | 2014-01-10 | 주식회사 우레아텍 | 발포기 믹싱헤드의 스페이셔 튜브 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US9636852B2 (en) | Injection molding method | |
JP4839728B2 (ja) | 熱可塑性樹脂の多層成形方法、及び多層成形装置 | |
JP5805992B2 (ja) | 発泡成形用射出成形機の射出装置 | |
US20080012166A1 (en) | Molding method and apparatus for producing molded foamed resin product | |
JP2008254305A (ja) | 硬質ポリウレタンフォームパネルの製造方法 | |
JP5366004B2 (ja) | 積層射出成形用金型 | |
WO1995028275A1 (fr) | Structure creuse en resine renfermant un arbre incorpore et procede de moulage par injection permettant de realiser cette piece | |
JP5187216B2 (ja) | カウンタープレッシャー工法用成形型 | |
JP2006281698A (ja) | 発泡成形品の成形方法及び発泡成形品の成形装置 | |
JP2009255464A (ja) | 積層品の成形装置及び成形方法 | |
JP7528630B2 (ja) | 乗物用内装材の製造方法 | |
JP2012040839A (ja) | 発泡成形用射出成形機 | |
JP2009039954A (ja) | 射出発泡成形用金型および該金型を用いた射出発泡成形体の製造方法 | |
JP2006056008A (ja) | 発泡構造体および発泡構造体成形用金型 | |
JP2008080523A (ja) | 樹脂発泡成形体の製造方法 | |
KR101200361B1 (ko) | 발포 성형 금형장치 | |
JP2009095982A (ja) | 発泡樹脂成形品の成形方法及び成形装置 | |
JP2009214498A (ja) | 樹脂成形品の成形方法及び成形装置 | |
JP2011084016A (ja) | 積層射出成形用金型及び積層射出成形方法 | |
JP2017013443A (ja) | 中空成形品の成形方法 | |
JP2007038632A (ja) | 成形品及びその製造方法 | |
JP2009248327A (ja) | 射出成形品および射出成形方法 | |
JP2009066953A (ja) | 発泡樹脂成形品の成形方法及び成形装置 | |
JPH05301257A (ja) | リブを有する成形品の射出成形方法及びその成形品 | |
JP2007030318A (ja) | 型内被覆成形用金型及び型内被覆成形方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20091030 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20120209 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20120214 |
|
A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20120622 |