JP6813145B2 - 板状部材の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、板状部材の製造方法に関する。

特許文献１には、雄雌の嵌合部を備えた合成樹脂製の表面板及び裏面板によって構成され、嵌合部を嵌合し、中空状にした風向板が記載されている。

特開平１０−２９２９４４号公報

特許文献１の風向板のように、表面板および裏面板を嵌合して中空状にした風向板は、嵌合部による支持が無い中空状の部分の強度が弱い（押すとへこむ）という課題がある。

本発明は、２枚の板材を嵌合させて形成される板状部材であって、２枚の板材の間に形成される中空部の強度を強化した板状部材を製造する方法を提供することを目的とする。

請求項１に記載の板状部材の製造方法は、板材に形成された複数の凸部と、他の板材に形成された複数の凹部と、を嵌合して複数の嵌合部とし、両板材の間に中空部を有する嵌合体を形成すると共に、前記中空部内において、前記板材が前記他の板材と対向する第１の対向面、および前記他の板材が前記板材と対向する第２の対向面の少なくとも一方に形成された一対の突起により、全ての前記嵌合部間に流路を形成する工程と、前記嵌合体に形成され、前記流路と繋がっている貫通孔から前記中空部内に液状発泡剤を注入する工程と、前記中空部内の前記液状発泡剤を硬化させる工程と、を有する。

請求項２に記載の板状部材の製造方法は、請求項１に記載の板状部材の製造方法において、前記流路は、前記嵌合体の長手方向に沿う方向に形成された１本の長尺流路と、前記長手方向とは交差する短手方向に前記長尺流路から分岐した複数の短尺流路と、から構成されたものである。

請求項３に記載の板状部材の製造方法は、請求項１または２に記載の板状部材の製造方法において、前記板材に形成された前記突起の肉厚は、前記板材の肉厚よりも薄く、前記他の板材に形成された前記突起の肉厚は、前記他の板材の肉厚よりも薄いものである。

請求項４に記載の板状部材の製造方法は、請求項１〜３のいずれか１項に記載の板状部材の製造方法において、前記液状発泡剤は、接着剤を含むものである。

請求項１によれば、中空部内に液状発泡剤を注入する工程を有さない場合と比較して、中空部のへこみを抑制した板状部材を容易に製造できる。

請求項１によれば、液状発泡剤の使用量を少なくした板状部材を製造できる。

請求項２によれば、液状発泡剤の使用量を少なくしつつ、中空部のへこみを効果的に抑制できる。

請求項３によれば、突起が形成されている面の反対側の面（化粧面）にヒケが発生することを抑制できる。

請求項４によれば、両板材の接合強度を強固にできる。

本実施形態に係る板状部材の斜視図である。 本実施形態に係る板材を一方の面から見た平面図である。 図２のＡ部の部分拡大図（斜視図）である。 本実施形態に係る他の板材を化粧面から見た平面図である。 本実施形態に係る他の板材を対向面から見た平面図である。 図５のＢ部の部分拡大図（斜視図）である。 本実施形態に係る板状部材の嵌合部（嵌合前）の斜視図である。 本実施形態に係る板状部材の嵌合部（嵌合後）の断面図である。 本実施形態に係る他の板材を対向面から見た平面図である。 本実施形態に係る他の板材を対向面から見た平面図である。 本実施形態に係る流路の形成を説明するための説明図（断面図）である。 本実施形態に係る流路の形成を説明するための説明図（断面図）である。 凹部の他の実施形態を示す部分拡大図（斜視図）である。 他の実施形態に係る板状部材の嵌合部（嵌合前）の斜視図である。 他の実施形態に係る板状部材の嵌合部（嵌合後）の断面図である。

図面を用いて本発明の実施形態を説明する。
〔第１実施形態〕
（板状部材）
まず、本発明の製造方法により製造される板状部材について、図１を用いて説明する。図１は、板状部材の一例としてのルーバー１の斜視図である。

ルーバー１は、エアーコンディショナー等から吹き出される風の方向を変える板状の部材である。図１に示すように、ルーバー１は、樹脂で成形された板材の一例としての樹脂板２と、樹脂で成形された他の板材の一例としての樹脂板３と、樹脂板２および樹脂板３を合わせて形成した嵌合体４の内部の発泡体（図示せず）と、から構成される。ここで、発泡体とは、嵌合体４の内部（樹脂板２および樹脂板３の間）に形成された中空部（空間）に注入された液状発泡剤を、当該中空部内で硬化させたものである。

樹脂板２および樹脂板３には、それぞれ略半円形状の切り欠き１１、１２が形成されている（図２、３、５参照）。このため、前記したように樹脂板２および樹脂板３を合わせて嵌合体４を形成すると、嵌合体４には、切り欠き５および６が合わされた略円形状の貫通孔１３が形成される（図１参照）。

貫通孔１３は、嵌合体４の外部と、嵌合体４の内部の空間（中空部）と、を通じさせる穴である。嵌合体４の中空部への液状発泡剤の注入は、後述するように、貫通孔１３を用いて行われる。

（板材）
次に、板材の一例としての樹脂板２の構成について説明する。
樹脂板２は、ＡＢＳなどの樹脂を用いて射出成形により成形される樹脂製の板部材である。図２と、図２のＡ部を拡大した斜視図である図３に示すように、樹脂板２の化粧面５の反対側の面である一方の面６（第１の対向面の一例）には、凸部７が複数（例えば、１４個）形成（一体的に成形）されている。凸部７は、樹脂板２の一方の面６から突出した足部１４と、足部１４の先端部に形成された頭部１５と、を有している。

図３、図７および図８に示すように、頭部１５は、一方の面６と略平行な面である平行面１６（凸部７の先端側）および平行面１７（凸部７の基端側）と、平行面１６および１７を繋ぐ傾斜面２５と、平行面１６および足部１４を形成する１つの面を繋ぐ傾斜面２６と、を有する。

また、図２および図３に示すように、樹脂板２の周縁部には、一方の面６から立ち上がる立ち上がり部２１が形成されている。そして、樹脂板２の長手方向の一端部には、立ち上がり部２１に略半円形状の切り欠き１１が形成されている。

（他の板材）
次に、他の板材の一例としての樹脂板３の構成について説明する。
樹脂板３は、ＡＢＳなどの樹脂を用いて射出成形により成形される樹脂製の板部材である。図５と、図５のＢ部を拡大した斜視図である図６に示すように、樹脂板３の化粧面８の反対側の面である一方の面９（第２の対向面の一例）には、凹部１０が複数（例えば、１４個）形成（一体的に成形）されている。

凹部１０は、樹脂板２の一方の面６と樹脂板３の一方の面９とを対向させた際、凸部７と一対一で対向する位置に形成されている。換言すると、凹部１０は、樹脂板２の一方の面６と対向する対向面９（一方の面９）を有する樹脂板３における対向面９（一方の面９）に形成されている。

凹部１０は、樹脂板３の一方の面９から突出して形成され、開口部１８を有する開口板１９と、後述するように凸部７の頭部１５を開口板１９に向けて押し付けて支持する支持板２０と、を有する。つまり、凹部１０は、一対の開口板１９と支持板２０とから構成される。

また、樹脂板３の周縁部には、一方の面９から立ち上がる立ち上がり部２２が形成されている。そして、樹脂板３の長手方向の一端部には、立ち上がり部２２に略半円形状の切り欠き１２が形成されている。

（板状部材の製造方法）
次に、板状部材の一例としてのルーバー１を製造する方法について説明する。

［第１工程］嵌合体を形成する工程
第１工程は、嵌合体４を形成する工程である。第１工程は、まず、樹脂板２の一方の面６と樹脂板３の一方の面９とを対向させ、樹脂板２の凸部７と樹脂板３の凹部１０とを嵌め合わせる。つまり、樹脂板２の一方の面６に形成された凸部７と、樹脂板２の一方の面６と対向する樹脂板３の一方の面９（対向面９）に形成された凹部１０と、を嵌合させた嵌合部２９を形成し、嵌合体４を形成する。

具体的には、図７および８に示すように、樹脂板３の一方の面９に形成された凹部１０を構成する開口板１９と支持板２０の間に、樹脂板２の一方の面６に形成された凸部７の頭部１５を挿入する。この際、支持板２０は、頭部１５に形成された傾斜面２６により開口板１９から離間する方向に押されて弾性変形する。

そして、支持板２０が弾性変形した状態で、さらに凸部７の頭部１５を開口板１９と支持板２０の間に向けて挿入すると、最終的には、図８に示すように、頭部１５の突出部３１は、開口板１９の開口部１８に挿入される。ここで、頭部１５の突出部３１とは、足部１４が伸びる方向（図８の紙面上下方向）とは交差する交差方向（図８の紙面左右方向）に足部１４から突出する部分をいう。

このとき、図８に示すように、頭部１５の平行面１７は、開口部１８の上面２３と対向して接触すると共に、頭部１５の平行面１６の一部は、開口部１８の下面２４と対向して接触する。また、支持板２０は、頭部１５の傾斜面２６に押されて弾性変形した状態から元の状態に戻り、頭部１５の突出部３１が開口板１９の開口部１８から外れないように凸部７の頭部１５を支持する。また、開口部１８の幅方向（図８の紙面手前奥行方向）の寸法は、頭部１５の幅方向（図８の紙面手前奥行方向）の寸法よりも若干大きく設定されている。

このため、凸部７は、足部１４が伸びる方向（図８の紙面上下方向）と、前記した交差方向（図８の紙面左右方向）と、前記した幅方向（図８の紙面手前奥行方向）の３方向について、凹部８に対して動かすことができない状態となる。なお、図８は、嵌合部２９の断面図であるが、分かりやすくするため、凸部７を断面で図示していない。

上記は、１つの凸部７および１つの凹部１０を嵌合させた嵌合部２９について説明したが、その他の凸部７および凹部１０についても同様に嵌合され、嵌合部２９を形成する。つまり、樹脂板２および樹脂板３は、複数の凸部７と、複数の凹部１０と、がそれぞれ一対一で嵌合する嵌合部２９を複数形成することにより嵌合（固定）され、内部に中空部を有する嵌合体４が形成される。

また、嵌合体４が形成された際に、樹脂板２の長手方向の一端部に形成された切り欠き１１と、樹脂板３の長手方向の一端部に形成された切り欠き１２は、略円形状の貫通孔１３となる（図１参照）。

［第２工程］液状発泡剤を注入する工程
第２工程は、嵌合体４の中空部内に液状の発泡剤を注入する工程である。液状発泡剤としては、市販されている液状発泡剤を使用することができる。例えば、発泡ウレタンを主成分とする液状発泡剤である。

液状発泡剤は、液状発泡剤を吐出する吐出ノズルの吐出穴と、嵌合体４に形成された貫通孔１３と、を合わせた後、吐出ノズルから吐出される。吐出ノズルから吐出された液状発泡剤は、ムース状の泡となって、嵌合体４の中空部内に注入（充填）される。そして、嵌合体４の中空部内に注入された液状発泡剤は、除々に気泡を形成する（発泡を始める）。

嵌合体４の内部に注入する液状発泡剤の量は、液状発泡剤に気泡が形成されて体積を増した場合に、嵌合体４の中空部を満たす量であることが望ましい。換言すると、液状発泡剤は、気泡形成による体積増加を考慮して、嵌合体４の中空部の体積よりも少ない量（体積）を注入するのが望ましい。

なお、嵌合体４の周縁部は樹脂板２および樹脂板３が接触しているだけである（封止剤などで密閉していない）ため、中空部内の空気は、液状発泡剤の注入により、当該接触部から嵌合体４の外側に排出される。換言すると、ガスベントなどの空気排出手段を設ける必要はない。

［第３工程］液状発泡剤を硬化させる工程
第３工程は、嵌合体４の中空部内に注入した液状発泡剤を硬化させる工程である。液状発泡剤として、前記した発泡ウレタンを主成分とした材料を用いた場合、嵌合体４の中空部内で発泡したウレタン原料は、常温の環境で、空気中の水分と反応してゆっくりと硬化する。

具体的には、嵌合体４の中空部内に注入されたウレタン原料は、空気に触れる表面から硬化が始まる。そして、常温で数十分放置すると、硬化が内部まで進行する。このため、液状発泡剤として、発泡ウレタンを主成分とした材料を用いた場合は、嵌合体４に液状発泡剤を注入した直後に（液状発泡剤の硬化を待つこと無く）、嵌合体４の包装、梱包などの次の作業を開始できる。

嵌合体４の内部に注入した液状発泡剤が硬化すると、板状部材としてのルーバー１が完成する。このルーバー１の内部には、液状発泡剤が硬化した発泡体があるため、ルーバー１を中空部に向けて指で押した際のへこみの発生を抑制できる。このため、２枚の樹脂板２および３は、ルーバーの強度を増す目的で、嵌合部２９（凸部７および凹部１０）の数を増加させる必要がない。

換言すると、本発明は、２枚の樹脂板２および３を成形するための射出成形金型の構造を簡素化できるので、射出成形金型のコストを安価にでき、ひいてはルーバー１を安価に製造できる。また、本発明は、中空部内に液状発泡剤を注入する工程を有さない場合と比較して、中空部のへこみを抑制した板状部材を容易に（短時間で）製造できる。

〔第２実施形態〕
本発明の第２実施形態について、図９を用いて説明する。なお、説明を分かり易くするため、第１実施形態と同一の部分は、同一の符号を付して詳細な説明を省略する。

図９、図１１および図１２に示すように、他の板材の一例としての樹脂板４３には、その一方の面９に、突起の一例としてのリブ２８が形成されている。リブ２８は、一方の面９から立ち上がった板状のものであり、平面視で、切り欠き部１２から始まり、切り欠き部１２で終わるように一筆書きで書いたような形状で樹脂板４３に形成（一体的に成形）されている。

また、リブ２８の高さＨ（一方の面９からリブ２８の先端面３０までの寸法）は、樹脂板４３に樹脂板２を嵌め合わせて嵌合体４を形成したときに、リブ２８の先端が樹脂板２の一方の面６に接触する寸法に設定されている。

そして、２本のリブ２８は、それぞれの先端面３０に隣接する一方の面が互いに対向しており、２本のリブ２８が一対となって液状発泡剤の流路２７を形成している。

図９に示すように、流路２７は、切り欠き１２に繋がっており、平面視で、魚の骨のような形状で樹脂板４３の一方の面９に形成されている。つまり、流路２７は、樹脂板４３の長手方向に沿う方向に形成された１本の長尺流路３７と、樹脂板４３の長手方向とは交差する短手方向に、長尺流路３７から分岐する複数の短尺流路３８と、から構成されている。そして、長手方向の一端部にある１本の短尺流路３８は、切り欠き１２に接続されている。なお、長尺流路４３は、長手方向に複数形成されていても良い。

樹脂板４３と樹脂板２を嵌合させて嵌合体４を構成すると、樹脂板４３の切り欠き１２は、樹脂板２の切り欠き１１と合わされて貫通孔１３を形成する。また、樹脂板４３の一方の面９に形成された一対のリブ２８と、樹脂板２の一方の面６と、により、流路２７が形成される（図１２参照）。流路２７は、貫通孔１３と繋がっている。

このため、樹脂板４３を用いた嵌合体４の中空部への液状発泡剤の注入は、第１実施形態と同様に、吐出ノズルの吐出穴と、嵌合体４に形成された貫通孔１３とを合わせた後、吐出ノズルから液状発泡剤を吐出させて行う。

流路２７は、嵌合体４の中空部の一部を一対のリブ２８により仕切った閉じた空間である。このため、注入する液状発泡剤の量は、第１実施形態と同様、液状発泡剤に気泡が形成されて体積を増した場合に、流路２７を満たす量にしてもよい。つまり、液状発泡剤は、気泡形成による体積の増加を考慮して、流路２７を満たす量よりも少なく注入しても良い。また、液状発泡剤は、前記した気泡形成による体積の増加を考慮せず、流路２７を満たすまで注入しても良い。

後者の場合、流路２７に注入された液状発泡剤は、除々に気泡を形成し、その体積を増加させる。しかし、嵌合体４を構成した際、樹脂板４３のリブ２８の先端面３０と、樹脂板２の一方の面６は接触しているだけなので、流路２７を満たした液状発泡剤の体積の増加分は、リブ２８の先端面３０と一方の面６の間から流路２７の外に溢れ出す。

このように液状発泡剤が流路２７の外側に溢れ出しても、流路２７は嵌合体４の内部（中空部）に形成されているので、完成体であるルーバー１の外観を損なうことはない。むしろ、液状発泡剤として接着剤を含有させたものを使用した場合は、樹脂板４３のリブ２８の先端面３０と、樹脂板２の一方の面６との間に残留した液状発泡剤が接着剤としての機能を果たすため、ルーバーの強度が増加するという利点がある。

また、図９に示すように、流路２７は、凹部１０の周りに形成されているのが望ましい。つまり、流路２７は、嵌合体４の内部において、凹部１０と凸部７が嵌合した嵌合部２９の周りに形成されているのが望ましい。さらに換言すると、流路２７は、嵌合体４の内部において、嵌合部２９と嵌合部２９を仕切るように、嵌合部２９と嵌合部２９の間に形成されているのが望ましい。

嵌合部２９は、前記したように、一方の樹脂板に対して他方の樹脂板が動くことを抑制する。つまり、嵌合部２９の位置、またはその近傍の位置は、ルーバー１を指で押しても、ルーバー１にへこみが生じ難い。ルーバー１において最も強度が劣る（へこみが生じ易い）のは、嵌合部２９と嵌合部２９の間であるため、流路２７は、その位置（嵌合部２９と嵌合部２９の間）に形成するのが望ましい。換言すると、流路２７は、嵌合部２９の周りに（嵌合部２９を迂回するように）形成するのが望ましい。

以上説明したように、第１実施形態のルーバー１と、第２実施形態のルーバー１の大きな違いは、液状発泡剤を嵌合体４の中空部の全体に注入するか、流路２７を設けて所望の位置に部分的に形成するか、であるといえる。第２実施形態は、前記したように、液状発泡剤の流路２７を嵌合部２９の周りに設けているため、液状発泡剤の使用量を減らしつつ、第１実施形態のルーバー１と同様の効果を備えるルーバーの製造方法を提供することができる。

前記した実施形態は、説明のために例示したものであって、本発明としてはこれらに限定されるものではなく、特許請求の範囲、発明の詳細な説明および図面の記載から当業者が認識することができる本発明の技術的思想に反しない限り、変更および付加が可能である。

例えば、前記した実施形態においては、液状発泡剤は、発泡ウレタンを主成分としたものを示したが、これに限定する趣旨ではなく、ウレタン以外の原料を用いたものであっても良い。例えば、液状発泡剤は、２液を混合することによる化学反応により発泡を始めるものであっても良い。この場合は、２液を混合した直後に吐出ノズルを用いて、または２液を別々の吐出ノズルを用いて同時に、貫通孔１３から嵌合体４の中空部に液状発泡剤を注入するのが望ましい。

また、液状発泡剤は、接着剤を含有したものであっても良い。この場合は、第２実施形態で説明した通り、液状発泡剤が２枚の樹脂板を接着する接着剤としての機能も備えることになるので、２枚の樹脂板の接合（接着）強度を強固にできる。

また、前記した実施形態は、嵌合体４に１つの貫通孔１３を形成したものを示したが、嵌合体４は、貫通孔１３が複数形成されていても良い。例えば、図１０に示すように、樹脂板４３に２個の切り欠き１２、１２を形成し、嵌合体４を形成した際に当該２個の切り欠き１２、１２と対応する樹脂板２の位置に２個の切り欠き１１、１１を形成し、貫通孔１３が２個形成されるようにしても良い。

このように、嵌合体４に複数の貫通孔を形成することにより、液状発泡剤を複数箇所から内部の中空部に注入できるので、嵌合体４の中空部への液状発泡剤の注入時間を短くできる。つまり、短時間でルーバー１を製造できるので、ルーバー１の製造コストを安価にできる。

また、前記した第２実施形態では、凹部１０が形成された樹脂板４３（他の板材）にリブ２８を形成し、凸部７が形成された樹脂板２（板材）にはリブ２８が形成されていない構成を示したが、これに限定する趣旨ではない。凸部７が形成された樹脂板（板材）にリブ２８が形成され、凹部１０が形成された樹脂板３（他の板材）にリブ２８が形成されていない構成であっても良い。つまり、凸部７が形成された樹脂板の一対のリブ２８により流路２７が構成されても良い。

この場合は、樹脂板（板材）の一方の面に凸部７およびリブ２８が形成される。そして、リブ２８の高さＨ（樹脂板（板材）の一方の面からリブ２８の先端面３０までの寸法）は、凸部７が形成された樹脂板に、樹脂板３を嵌め合わせて嵌合体４を形成したときに、リブ２８の先端面３０が樹脂板３の一方の面９に接触する寸法に設定される。

また、リブ２８は、凸部７を有する樹脂板（板材）に形成された第１のリブと、凹部１０を有する樹脂板（他の板材）に形成された第２のリブと、を合わせて形成されても良い。つまり、第１のリブの先端面と、第２のリブの先端面とを接触させることにより、リブ２８が形成され、当該リブ２８が２つ（２本）で一対となって流路２７が構成されても良い。

さらに詳述すると、凹部１０を有する樹脂板（他の板材）に形成された第２のリブは、図９に示すように形成される（実際には、リブの高さがＨよりも小さくなる点で図９のリブとは異なる）。そして、凸部７を有する樹脂板（板材）に形成された第１のリブは、両樹脂板を嵌め合わせて嵌合体４を構成した際に、第２のリブと対向する位置に形成される。そして、嵌合体４を構成すると、第１のリブの先端面と第２のリブの先端面が接触して高さがＨとなるリブ２８が形成される。

換言すると、流路２７を構成するリブ２８の高さは、凸部７を有する樹脂板（板材）と、凹部１０を有する樹脂板（他の板材）と、が互いに対向する面の距離（嵌合体４の中空部で対向する２つの面の離間距離）が第１のリブの高さと、第２のリブの高さの和と等しくなるように、設定される。

また、図１１に示すように、リブ２８の肉厚ｔは、リブ２８が形成される樹脂板の肉厚Ｔよりも薄いことが望ましい。例えば、ｔ＝１ｍｍ、Ｔ＝３ｍｍである。この場合、リブ２８が形成される樹脂板は、リブ２８が形成される面とは反対側の面（化粧面）にヒケが発生することを抑制できる。

また、前記した実施形態においては、開口板１９と支持板２０から構成される凹部１０を例示して説明した。しかし、凹部１０は、図１３〜１５に示すように、支持板２０が無く、開口部１８よりも大きい開口部１１８を備えた開口板１１９のみから構成されていても良い。

この場合、図１４および図１５に示すように、樹脂板２に形成された凸部７を凹部１０に嵌め合わせると、凸部７の頭部１５の突出部３１は、開口板１１９の開口部１１８に挿入される。換言すると、頭部１５の突出部３１が開口板１１９の開口部１１８に引っ掛けられた状態（係止状態）となる。つまり、凸部７と凹部１０の嵌合は、このような簡易な嵌め合わせであっても良い。

図１５に示すような簡易な嵌め合わせ（嵌合）により嵌合体を形成した場合、頭部１５の平行面１６と、樹脂板３の一方の面９と、の間には、大きな隙間が形成される。このため、当該嵌合体における樹脂板２および樹脂板３の一方を、他方に向けて押すと、当該隙間分、当該一方が当該他方に対してへこむ（沈み込む）状態となる。

この状態で、当該嵌合体の中空部に液状発泡剤を注入すると、液状発泡剤は、樹脂板２および３を離間させるように中空部内に充填される。つまり、中空部内の液状発泡剤は、樹脂板２および３を離間させた状態で硬化する。このため、前記したような簡易な凹部１０であっても、板状部材に前記したへこみが生じることが抑制される。

なお、言うまでもないが、前記した樹脂板２および３の離間は、頭部１５の突出部３１が開口板１１９の開口部１１８に引っ掛けられた（係止された）嵌め合わせ状態により、制限される。換言すると、樹脂板２および３は、中空部内に充填された液状発泡剤により内側から押されて離間し続けることはない。

また、凹部１０は、さらに簡素化して、樹脂板３の立ち上がり部２２に形成されていても良い。この場合は、凸部７は、樹脂板２の立ち上がり部２１に形成される。このように、嵌合体４は、両樹脂板２、３の両立ち上がり部２２、２３に凸部７と凹部１０が形成され、該凸部７および凹部１０が嵌合することにより形成されても良い。

なお、本発明は、下記のように把握することもできる。
（１）
板材の一方の面に形成された凸部と、前記一方の面と対向する対向面を有する他の板材における前記対向面に形成された凹部と、を嵌合し、両板材の間に中空部を有する嵌合体を形成する工程と、
前記嵌合体に形成された貫通孔から前記中空部内に液状発泡剤を注入する工程と、
前記中空部内の前記液状発泡剤を硬化させる工程と、
を有する板状部材の製造方法。

（２）
前記板材の前記一方の面および前記他の板材の前記対向面の少なくとも一方には、前記液状発泡剤を流すための一対の突起からなる流路が形成されており、
前記流路は、前記貫通孔と繋がっている
（１）に記載の板状部材の製造方法。

１ ルーバー（板状部材の一例）
２ 樹脂板（板材の一例）
３ 樹脂板（他の板材の一例）
４ 嵌合体
６ 一方の面
７ 凸部
９ 対向面
１０ 凹部
１３ 貫通孔
２７ 流路
２８ リブ（突起の一例）
２９ 嵌合部

Claims (4)

1. 板材に形成された複数の凸部と、他の板材に形成された複数の凹部と、を嵌合して複数の嵌合部とし、両板材の間に中空部を有する嵌合体を形成すると共に、前記中空部内において、前記板材が前記他の板材と対向する第１の対向面、および前記他の板材が前記板材と対向する第２の対向面の少なくとも一方に形成された一対の突起により、全ての前記嵌合部間に流路を形成する工程と、
   前記嵌合体に形成され、前記流路と繋がっている貫通孔から前記中空部内に液状発泡剤を注入する工程と、
   前記中空部内の前記液状発泡剤を硬化させる工程と、
   を有する板状部材の製造方法。
2. 前記流路は、前記嵌合体の長手方向に沿う方向に形成された１本の長尺流路と、前記長手方向とは交差する短手方向に前記長尺流路から分岐した複数の短尺流路と、から構成された請求項１に記載の板状部材の製造方法。
3. 前記板材に形成された前記突起の肉厚は、前記板材の肉厚よりも薄く、
   前記他の板材に形成された前記突起の肉厚は、前記他の板材の肉厚よりも薄い請求項１または２に記載の板状部材の製造方法。
4. 前記液状発泡剤は、接着剤を含む請求項１〜３のいずれか１項に記載の板状部材の製造方法。

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