JP2003080971A - 車両内装部材およびその製造方法 - Google Patents
車両内装部材およびその製造方法Info
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-
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- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
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- B29C44/12—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements
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-
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- B29L2031/3041—Trim panels
Landscapes
- Instrument Panels (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Molding Of Porous Articles (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 発泡体の漏出を防止し得るようにした車両内
装部材と、この車両内装部材を好適に製造するための製
造方法を提供する。 【解決手段】 所要形状の基材12を、表皮14の表皮
端末14aに隣接して乗員室へ露出する第1基材32
と、この第1基材32とは別体に形成され、該表皮14
により被覆されると共に該第1基材32の下側に部分的
に連結される第2基材34とに分割する。表皮14の表
皮端末14aを第1基材32および第2基材34により
挟み込んでシールすることで、第2基材34と表皮14
の間で発泡反応が進行中の発泡体16が、表皮端末14
aと第1基材32の間から漏出するのを防止し得る。
装部材と、この車両内装部材を好適に製造するための製
造方法を提供する。 【解決手段】 所要形状の基材12を、表皮14の表皮
端末14aに隣接して乗員室へ露出する第1基材32
と、この第1基材32とは別体に形成され、該表皮14
により被覆されると共に該第1基材32の下側に部分的
に連結される第2基材34とに分割する。表皮14の表
皮端末14aを第1基材32および第2基材34により
挟み込んでシールすることで、第2基材34と表皮14
の間で発泡反応が進行中の発泡体16が、表皮端末14
aと第1基材32の間から漏出するのを防止し得る。
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】この発明は、車両内装部材お
よびその製造方法に関し、更に詳細には、所要形状に成
形された基材と、この基材に部分的に被着した表皮と、
両部材の間に介在させた発泡体とからなる車両内装部材
と、この車両内装部材を好適に製造するための製造方法
に関するものである。
よびその製造方法に関し、更に詳細には、所要形状に成
形された基材と、この基材に部分的に被着した表皮と、
両部材の間に介在させた発泡体とからなる車両内装部材
と、この車両内装部材を好適に製造するための製造方法
に関するものである。
【0002】
【従来の技術】乗用車等の乗員室内には、インストルメ
ントパネルやフロアコンソールを代表とする各種の車両
内装部材が設置されている。例えばインストルメントパ
ネルは、合成樹脂製の基材から構成して該基材が全体
的に露出する単層タイプ、合成樹脂製の基材と、該基
材の外面に被着して化粧面をなす表皮と、弾力性を有し
て前記基材および表皮の間に介在させた発泡体とからな
る3層タイプ、等に大別される。そして3層タイプのイ
ンストルメントパネルでは、(a)基材の外面を全面的に
被覆するよう表皮および発泡体を被着した全面ソフトタ
イプ、(b)基材の外面を部分的に被覆するよう表皮およ
び発泡体を被着した部分ソフトタイプとに大別される。
ここで部分ソフトタイプのインストルメントパネル10
は、例えば図15に示すように、所要形状にインジェク
ション成形した合成樹脂製の基材12において、該基材
12の外面における乗員席側に臨んだ約2/3の領域に
表皮14および発泡体16を部分的に被着した構成とさ
れている。
ントパネルやフロアコンソールを代表とする各種の車両
内装部材が設置されている。例えばインストルメントパ
ネルは、合成樹脂製の基材から構成して該基材が全体
的に露出する単層タイプ、合成樹脂製の基材と、該基
材の外面に被着して化粧面をなす表皮と、弾力性を有し
て前記基材および表皮の間に介在させた発泡体とからな
る3層タイプ、等に大別される。そして3層タイプのイ
ンストルメントパネルでは、(a)基材の外面を全面的に
被覆するよう表皮および発泡体を被着した全面ソフトタ
イプ、(b)基材の外面を部分的に被覆するよう表皮およ
び発泡体を被着した部分ソフトタイプとに大別される。
ここで部分ソフトタイプのインストルメントパネル10
は、例えば図15に示すように、所要形状にインジェク
ション成形した合成樹脂製の基材12において、該基材
12の外面における乗員席側に臨んだ約2/3の領域に
表皮14および発泡体16を部分的に被着した構成とさ
れている。
【0003】更に、前述した部分ソフトタイプのインス
トルメントパネル10は、(1)別工程で形成した表皮1
4付きの発泡体16を基材12に組付けるようにしたタ
イプ(図16)と、(2)基材12と表皮14の間で発泡体
16を発泡させて介在させたタイプと(図17)とに大別
される。このうち(1)のインストルメントパネル10で
は、別工程において取付基材18と表皮14との間で発
泡体16を成形し、後工程において予備成形した基材1
2の設置部20に対して前記取付基材18をビス22で
取付けることで、基材12の外面に表皮14および発泡
体16を被着して製造される。また(2)のインストルメ
ントパネル10では、図示しない発泡成形型にセットし
た基材12および表皮14の間で前記発泡体16を発泡
させて介在させることで、基材12の外面に表皮14お
よび発泡体16を被着して製造される。
トルメントパネル10は、(1)別工程で形成した表皮1
4付きの発泡体16を基材12に組付けるようにしたタ
イプ(図16)と、(2)基材12と表皮14の間で発泡体
16を発泡させて介在させたタイプと(図17)とに大別
される。このうち(1)のインストルメントパネル10で
は、別工程において取付基材18と表皮14との間で発
泡体16を成形し、後工程において予備成形した基材1
2の設置部20に対して前記取付基材18をビス22で
取付けることで、基材12の外面に表皮14および発泡
体16を被着して製造される。また(2)のインストルメ
ントパネル10では、図示しない発泡成形型にセットし
た基材12および表皮14の間で前記発泡体16を発泡
させて介在させることで、基材12の外面に表皮14お
よび発泡体16を被着して製造される。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】ところで、前記(1)お
よび(2)の方法により製造される夫々のインストルメン
トパネル10では、何れの形態でも種々の問題点を内在
している。先ず(1)のインストルメントパネル10で
は、発泡体16を別工程で成形する際に使用される取付
基材18と、該取付基材18を基材12に取付ける際に
使用される複数個のビス22とを必要とするので、部品
点数の増加に伴うコストアップや、前記取付基材18の
組付作業工程の増加に伴うコストアップを招来する問題
を内在している。また、各部材の成形精度が悪い場合や
組付作業が不適切な場合は、基材12と表皮14との接
合部(合わせ目)に隙間や段差等が生じてしまい、これに
よる質感低下を招来する不都合もある。更に、前記基材
12が大型で単一の成形部材であるために、該基材12
を成形するインジェクション成形型内へ射出した樹脂が
キャビティ内を流動する途中で冷却され易いことや、ま
た乗員室へ露出する上面前側に複数の桟部24を所要間
隔に設けた横長の空気吹出口26等を有する形状となっ
ていること等に起因して、この桟部24により基材12
の外面に所謂ウエルドマーク(成形時に樹脂の2つ以上
の流れが完全に融合しない時に生ずる線状のむら)28
が発生してしまい、このウエルドマーク28が見えなく
なるように塗装する工程を更に必要としており、これに
よるコストアップも無視できない問題とされていた。
よび(2)の方法により製造される夫々のインストルメン
トパネル10では、何れの形態でも種々の問題点を内在
している。先ず(1)のインストルメントパネル10で
は、発泡体16を別工程で成形する際に使用される取付
基材18と、該取付基材18を基材12に取付ける際に
使用される複数個のビス22とを必要とするので、部品
点数の増加に伴うコストアップや、前記取付基材18の
組付作業工程の増加に伴うコストアップを招来する問題
を内在している。また、各部材の成形精度が悪い場合や
組付作業が不適切な場合は、基材12と表皮14との接
合部(合わせ目)に隙間や段差等が生じてしまい、これに
よる質感低下を招来する不都合もある。更に、前記基材
12が大型で単一の成形部材であるために、該基材12
を成形するインジェクション成形型内へ射出した樹脂が
キャビティ内を流動する途中で冷却され易いことや、ま
た乗員室へ露出する上面前側に複数の桟部24を所要間
隔に設けた横長の空気吹出口26等を有する形状となっ
ていること等に起因して、この桟部24により基材12
の外面に所謂ウエルドマーク(成形時に樹脂の2つ以上
の流れが完全に融合しない時に生ずる線状のむら)28
が発生してしまい、このウエルドマーク28が見えなく
なるように塗装する工程を更に必要としており、これに
よるコストアップも無視できない問題とされていた。
【0005】一方(2)のインストルメントパネル10で
は、発泡体16の成形工程と基材12に対する該発泡体
16の装着工程とが同時に行なわれることになるので作
業工数削減によるコストダウンが期待され得るとして
も、前記基材12と表皮14の表皮端末14aとが適切
にシールされていない場合、この表皮端末14aと基材
12との隙間から発泡反応する発泡体16が漏出してし
まう問題を内在している。また(1)のインストルメント
パネル10と同様に、基材12が大型で単一の成形部材
であるため、該基材12を成形する成形型内へ射出した
樹脂がキャビティ内を流動する途中で冷却され易いこと
や、また乗員室へ露出する上面前側に複数の桟部24を
所要間隔に設けた横長の空気吹出口26等を有する形状
となっていること等に起因して、この桟部24により基
材12の外面にウエルドマーク28が発生してしまうこ
とから、このウエルドマーク28を見えなくするために
塗装する工程を更に必要としており、これによるコスト
アップが無視できない問題とされていた。
は、発泡体16の成形工程と基材12に対する該発泡体
16の装着工程とが同時に行なわれることになるので作
業工数削減によるコストダウンが期待され得るとして
も、前記基材12と表皮14の表皮端末14aとが適切
にシールされていない場合、この表皮端末14aと基材
12との隙間から発泡反応する発泡体16が漏出してし
まう問題を内在している。また(1)のインストルメント
パネル10と同様に、基材12が大型で単一の成形部材
であるため、該基材12を成形する成形型内へ射出した
樹脂がキャビティ内を流動する途中で冷却され易いこと
や、また乗員室へ露出する上面前側に複数の桟部24を
所要間隔に設けた横長の空気吹出口26等を有する形状
となっていること等に起因して、この桟部24により基
材12の外面にウエルドマーク28が発生してしまうこ
とから、このウエルドマーク28を見えなくするために
塗装する工程を更に必要としており、これによるコスト
アップが無視できない問題とされていた。
【0006】
【発明の目的】本発明は、前述した課題を好適に解決す
るべく提案されたもので、基材を第1基材と第2基材と
に分割して製造工数を削減することでコストダウンを可
能とする一方、第1基材と第2基材とで表皮の表皮端末
を挟み込んでシールすることで発泡体の漏出を防止し得
るようにした車両内装部材と、この車両内装部材を好適
に製造するための製造方法を提供することを目的とす
る。
るべく提案されたもので、基材を第1基材と第2基材と
に分割して製造工数を削減することでコストダウンを可
能とする一方、第1基材と第2基材とで表皮の表皮端末
を挟み込んでシールすることで発泡体の漏出を防止し得
るようにした車両内装部材と、この車両内装部材を好適
に製造するための製造方法を提供することを目的とす
る。
【0007】
【課題を解決するための手段】前記課題を解決し、所期
の目的を達成するため本発明は、所要形状に成形された
基材と、この基材に部分的に被着した表皮と、両部材の
間に介在させた発泡体とからなる車両内装部材におい
て、前記基材を、前記表皮の表皮端末に隣接して乗員室
へ露出する第1基材と、この第1基材とは別体に形成さ
れ、該表皮により被覆されると共に該第1基材の下側に
部分的に連結される第2基材とに分割し、前記表皮の表
皮端末を第1基材および第2基材により挟み込んでシー
ルすることで、第2基材と表皮の間で発泡反応が進行中
の前記発泡体が、前記表皮端末と第1基材の間から漏出
するのを防止し得るよう構成したことを特徴とする。
の目的を達成するため本発明は、所要形状に成形された
基材と、この基材に部分的に被着した表皮と、両部材の
間に介在させた発泡体とからなる車両内装部材におい
て、前記基材を、前記表皮の表皮端末に隣接して乗員室
へ露出する第1基材と、この第1基材とは別体に形成さ
れ、該表皮により被覆されると共に該第1基材の下側に
部分的に連結される第2基材とに分割し、前記表皮の表
皮端末を第1基材および第2基材により挟み込んでシー
ルすることで、第2基材と表皮の間で発泡反応が進行中
の前記発泡体が、前記表皮端末と第1基材の間から漏出
するのを防止し得るよう構成したことを特徴とする。
【0008】同じく前記課題を解決し、所期の目的を達
成するため別の発明は、所要形状に成形された基材と、
この基材に部分的に被着した表皮と、両部材の間に介在
させた発泡体とからなる車両内装部材の製造方法におい
て、発泡成形型の第1成形型に予備成形した第1基材を
セットし、前記第1基材をセットした第1成形型に予備
成形した表皮をセットし、該表皮の表皮端末を前記第1
基材に沿って整合させ、前記発泡成形型の第2成形型に
予備成形した第2基材をセットした後に、該第2成形型
と前記第1成形型とを型閉めして第2基材と前記第1基
材とで前記表皮端末を挟み込み、前記両基材の挟圧によ
り表皮端末をシールしたもとで、第2基材と表皮の間で
前記発泡体を発泡させ、これにより反応進行中の該発泡
体が前記表皮端末と第1基材の隙間から漏出するのを防
止するようにしたことを特徴とする。
成するため別の発明は、所要形状に成形された基材と、
この基材に部分的に被着した表皮と、両部材の間に介在
させた発泡体とからなる車両内装部材の製造方法におい
て、発泡成形型の第1成形型に予備成形した第1基材を
セットし、前記第1基材をセットした第1成形型に予備
成形した表皮をセットし、該表皮の表皮端末を前記第1
基材に沿って整合させ、前記発泡成形型の第2成形型に
予備成形した第2基材をセットした後に、該第2成形型
と前記第1成形型とを型閉めして第2基材と前記第1基
材とで前記表皮端末を挟み込み、前記両基材の挟圧によ
り表皮端末をシールしたもとで、第2基材と表皮の間で
前記発泡体を発泡させ、これにより反応進行中の該発泡
体が前記表皮端末と第1基材の隙間から漏出するのを防
止するようにしたことを特徴とする。
【0009】
【発明の実施の形態】次に、本発明に係る車両内装部材
およびその製造方法につき、好適な実施例を挙げて、添
付図面を参照しながら以下説明する。本願が対象とする
車両内装部材は、車両乗員室の前方に設置されるインス
トルメントパネル、該インストルメントパネルを構成す
るグローブボックスのリッド、運転席および助手席の間
に設置されるフロアコンソール等である。そこで、本実
施例ではインストルメントパネルを例示する。
およびその製造方法につき、好適な実施例を挙げて、添
付図面を参照しながら以下説明する。本願が対象とする
車両内装部材は、車両乗員室の前方に設置されるインス
トルメントパネル、該インストルメントパネルを構成す
るグローブボックスのリッド、運転席および助手席の間
に設置されるフロアコンソール等である。そこで、本実
施例ではインストルメントパネルを例示する。
【0010】(インストルメントパネル)図1は、本願の
好適実施例に係る車両内装部材としてのインストルメン
トパネル10を例示した概略斜視図、図2は図1のII−
II線断面図、図3は図1のIII−III線断面図、図4は図
1のIV−IV線で破断した一部省略断面図である。このイ
ンストルメントパネル10は、所要形状にインジェクシ
ョン成形された基材12と、この基材12の外面に部分
的に被着して化粧面をなす表皮14と、両部材12,1
4の間に介在させた発泡体16とからなる3層タイプと
されている。なお説明の便宜上、フロントガラス30側
をインストルメントパネル10の前側とし、乗員席側を
該パネル10の後側とする。
好適実施例に係る車両内装部材としてのインストルメン
トパネル10を例示した概略斜視図、図2は図1のII−
II線断面図、図3は図1のIII−III線断面図、図4は図
1のIV−IV線で破断した一部省略断面図である。このイ
ンストルメントパネル10は、所要形状にインジェクシ
ョン成形された基材12と、この基材12の外面に部分
的に被着して化粧面をなす表皮14と、両部材12,1
4の間に介在させた発泡体16とからなる3層タイプと
されている。なお説明の便宜上、フロントガラス30側
をインストルメントパネル10の前側とし、乗員席側を
該パネル10の後側とする。
【0011】前記基材12は、前記表皮14における前
側の表皮端末14aに隣接し、乗員室へ露出して該表皮
14と共にパネル10の化粧面を構成する第1基材32
と、この第1基材32とは別体に形成され、前記表皮1
4により全面的または部分的に被覆されると共に該第1
基材32の下側に部分的に連結される第2基材34とに
分割されている。
側の表皮端末14aに隣接し、乗員室へ露出して該表皮
14と共にパネル10の化粧面を構成する第1基材32
と、この第1基材32とは別体に形成され、前記表皮1
4により全面的または部分的に被覆されると共に該第1
基材32の下側に部分的に連結される第2基材34とに
分割されている。
【0012】第1基材32は、インストルメントパネル
10における上面前側に位置し、前縁側がフロントガラ
ス30の下縁に隣接すると共に後縁側が前記表皮14の
表皮端末14aに隣接するようになり、全体的には車体
左右に延在する横長湾曲の板部材とされ、例えばポリプ
ロピレン等のオレフィン系樹脂をインジェクション成形
したものである。そして、エアコンユニット(図示せず)
の空気ダクト36から送出される調温空気を前記フロン
トガラス30の内側へ吹出し案内する横長の空気吹出口
26,26が開設されている。なお各空気吹出口26,2
6には、その長手方向へ所要間隔毎に位置する複数の桟
部24が一体成形されている。また第1基材32の裏面
には、前記空気吹出口26の後縁に沿って複数個の係合
突片(係合部)38が設けられ、前記第2基材34に設け
た係合孔(係合部)46に弾性的に突入係止するようにな
っていると共に、空気吹出口26の前縁に沿った所要位
置にビス孔を形成したボス40が複数個突設されてい
る。更に、前記表皮14の表皮端末14aに整合する第
1当接面42が、下面の後縁に沿って形成されている。
10における上面前側に位置し、前縁側がフロントガラ
ス30の下縁に隣接すると共に後縁側が前記表皮14の
表皮端末14aに隣接するようになり、全体的には車体
左右に延在する横長湾曲の板部材とされ、例えばポリプ
ロピレン等のオレフィン系樹脂をインジェクション成形
したものである。そして、エアコンユニット(図示せず)
の空気ダクト36から送出される調温空気を前記フロン
トガラス30の内側へ吹出し案内する横長の空気吹出口
26,26が開設されている。なお各空気吹出口26,2
6には、その長手方向へ所要間隔毎に位置する複数の桟
部24が一体成形されている。また第1基材32の裏面
には、前記空気吹出口26の後縁に沿って複数個の係合
突片(係合部)38が設けられ、前記第2基材34に設け
た係合孔(係合部)46に弾性的に突入係止するようにな
っていると共に、空気吹出口26の前縁に沿った所要位
置にビス孔を形成したボス40が複数個突設されてい
る。更に、前記表皮14の表皮端末14aに整合する第
1当接面42が、下面の後縁に沿って形成されている。
【0013】ここで前記第1基材32は、前述したよう
にインジェクション成形される一体成形品であり、しか
も複数の桟部24を所要間隔毎に有する横長の空気吹出
口26,26を開設した横長形状を呈しているが、図1
5に示した従来の基材12と比較するとサイズがかなり
小さくなっている。従って、第1基材32のサイズが小
型化され、かつインジェクション成形型における樹脂注
入口を適切位置に設定することで、キャビティ内へ射出
した樹脂が該キャビティ全体へ短時間で充填されるよう
になるから、複数の前記桟部24を有するとしても射出
された樹脂が適切に流動・充填され、該樹脂の流動不良
を起因としたウエルドマークの発生が好適に回避され得
るようになっている。従って実施例の第1基材32で
は、射出する樹脂を予め所定色に着色しておくことによ
り、インジェクション成形後の塗装工程を省略できる。
にインジェクション成形される一体成形品であり、しか
も複数の桟部24を所要間隔毎に有する横長の空気吹出
口26,26を開設した横長形状を呈しているが、図1
5に示した従来の基材12と比較するとサイズがかなり
小さくなっている。従って、第1基材32のサイズが小
型化され、かつインジェクション成形型における樹脂注
入口を適切位置に設定することで、キャビティ内へ射出
した樹脂が該キャビティ全体へ短時間で充填されるよう
になるから、複数の前記桟部24を有するとしても射出
された樹脂が適切に流動・充填され、該樹脂の流動不良
を起因としたウエルドマークの発生が好適に回避され得
るようになっている。従って実施例の第1基材32で
は、射出する樹脂を予め所定色に着色しておくことによ
り、インジェクション成形後の塗装工程を省略できる。
【0014】第2基材34は、インストルメントパネル
10における上面から後側に位置し、前縁側が前記第1
基材32の下側へ整合すると共に、全体的には車体左右
に延在して前記表皮14および発泡体16を支持するよ
うになっており、例えばポリプロピレン等のオレフィン
系樹脂をインジェクション成形したものである。そし
て、前記第1基材32に開設した前記夫々の空気吹出口
26とエアコンユニットの空気ダクト36とを連通する
ための空気案内筒44が、前縁側に一体的に形成されて
いる。また、前記空気案内筒44の後縁に沿って複数個
の係合孔(係合部)46が設けられて、第1基材32に設
けた前記係合突片38が突入係止するようになってお
り、また該空気案内筒44の前縁に沿って前記ボス40
に整合するビス挿通孔48が穿設され、ビス50の挿通
を許容するようになっている。更に、前記表皮14の表
皮端末14aに整合する第2当接面52が、前縁と前記
空気案内筒44との連設部分における上面に沿って形成
されている。なお第2基材34は、乗員室へ全く露出し
ないように設計した場合、例えば所定の色に着色する必
要がないと共にリサイクル材を使用することも可能であ
る。
10における上面から後側に位置し、前縁側が前記第1
基材32の下側へ整合すると共に、全体的には車体左右
に延在して前記表皮14および発泡体16を支持するよ
うになっており、例えばポリプロピレン等のオレフィン
系樹脂をインジェクション成形したものである。そし
て、前記第1基材32に開設した前記夫々の空気吹出口
26とエアコンユニットの空気ダクト36とを連通する
ための空気案内筒44が、前縁側に一体的に形成されて
いる。また、前記空気案内筒44の後縁に沿って複数個
の係合孔(係合部)46が設けられて、第1基材32に設
けた前記係合突片38が突入係止するようになってお
り、また該空気案内筒44の前縁に沿って前記ボス40
に整合するビス挿通孔48が穿設され、ビス50の挿通
を許容するようになっている。更に、前記表皮14の表
皮端末14aに整合する第2当接面52が、前縁と前記
空気案内筒44との連設部分における上面に沿って形成
されている。なお第2基材34は、乗員室へ全く露出し
ないように設計した場合、例えば所定の色に着色する必
要がないと共にリサイクル材を使用することも可能であ
る。
【0015】前記表皮14は、樹脂シート材を真空成形
して所要形状に予備成形したもの、樹脂粉末をパウダー
スラッシュ成形して所要形状に予備成形したもの、また
はポリウレタンをスプレー成形して所要形状に予備成形
したものであり、前記表皮端末14aが一体的に形成さ
れている。このような表皮14は、その外表面にシボ加
工等が施されて本革等の風合いが付与されており、イン
ストルメントパネル10の質感向上を図るようになって
いる。なお材質は、真空成形用の樹脂シート材ではTP
O(オレフィン系)、PVCとABSとを混合したもの、
ASA(アクリル系)等とされ、パウダースラッシュ成形
用の樹脂粉末ではTPO(オレフィン系)、PVC、TP
U(ウレタン系)等とされ、スプレー成形用ではPU(ポ
リウレタン)等とされる。
して所要形状に予備成形したもの、樹脂粉末をパウダー
スラッシュ成形して所要形状に予備成形したもの、また
はポリウレタンをスプレー成形して所要形状に予備成形
したものであり、前記表皮端末14aが一体的に形成さ
れている。このような表皮14は、その外表面にシボ加
工等が施されて本革等の風合いが付与されており、イン
ストルメントパネル10の質感向上を図るようになって
いる。なお材質は、真空成形用の樹脂シート材ではTP
O(オレフィン系)、PVCとABSとを混合したもの、
ASA(アクリル系)等とされ、パウダースラッシュ成形
用の樹脂粉末ではTPO(オレフィン系)、PVC、TP
U(ウレタン系)等とされ、スプレー成形用ではPU(ポ
リウレタン)等とされる。
【0016】前記発泡体16は、例えばウレタン原料を
発泡させたウレタンフォームであって、適度の弾力性を
有している。従って、前記第2基材34と表皮14との
間に発泡体16を介在させることで、該表皮14を指先
で押圧した際に凹状に圧縮変形するようになり、インス
トルメントパネル10の触感向上を図るようになってい
る。また万一、衝突事故時に乗員が前方へ投げ出されて
インストルメントパネル10に衝突した際に、その衝撃
を吸収することも可能となっている。
発泡させたウレタンフォームであって、適度の弾力性を
有している。従って、前記第2基材34と表皮14との
間に発泡体16を介在させることで、該表皮14を指先
で押圧した際に凹状に圧縮変形するようになり、インス
トルメントパネル10の触感向上を図るようになってい
る。また万一、衝突事故時に乗員が前方へ投げ出されて
インストルメントパネル10に衝突した際に、その衝撃
を吸収することも可能となっている。
【0017】このように構成された第1基材32および
第2基材34は、第1基材32に設けた前記係合突片3
8と第2基材34に設けた係合孔46との係合作用と、
前記第2基材34に設けたビス挿通孔48を介して第1
基材32のボス40にねじ込んだ前記ビス50による螺
着作用により、相互に連結されて一体的に構成される。
なお、前記係合突片38と係合孔46とは、後述するよ
うに、前記発泡体16を発泡成形するための発泡成形型
54へ第1基材32および第2基材34をセットしたも
とで該発泡成形型54を型閉めした際に相互係合するよ
うになっている。また前記ビス50は、発泡成形型54
での発泡体16の成形が完了して第1基材32および第
2基材34を該成形型54から脱型した後に、後工程に
おいて前記ボス40へねじ込むようになっている。
第2基材34は、第1基材32に設けた前記係合突片3
8と第2基材34に設けた係合孔46との係合作用と、
前記第2基材34に設けたビス挿通孔48を介して第1
基材32のボス40にねじ込んだ前記ビス50による螺
着作用により、相互に連結されて一体的に構成される。
なお、前記係合突片38と係合孔46とは、後述するよ
うに、前記発泡体16を発泡成形するための発泡成形型
54へ第1基材32および第2基材34をセットしたも
とで該発泡成形型54を型閉めした際に相互係合するよ
うになっている。また前記ビス50は、発泡成形型54
での発泡体16の成形が完了して第1基材32および第
2基材34を該成形型54から脱型した後に、後工程に
おいて前記ボス40へねじ込むようになっている。
【0018】このような実施例のインストルメントパネ
ル10では、前記第1基材32および表皮14が、前記
第2基材34の上面において乗員室へ露出して装飾面を
構成するようになる。また表皮14における表皮端末1
4aは、相互に連結された第1基材32の第1当接面4
2および第2基材34の第2当接面52で挟み込まれて
シールされており、これら第2基材34と表皮14の間
で発泡反応が進行中の発泡体16が、表皮端末14aと
第1基材32との隙間から漏出するのを防止し得る構造
となっている。
ル10では、前記第1基材32および表皮14が、前記
第2基材34の上面において乗員室へ露出して装飾面を
構成するようになる。また表皮14における表皮端末1
4aは、相互に連結された第1基材32の第1当接面4
2および第2基材34の第2当接面52で挟み込まれて
シールされており、これら第2基材34と表皮14の間
で発泡反応が進行中の発泡体16が、表皮端末14aと
第1基材32との隙間から漏出するのを防止し得る構造
となっている。
【0019】(製造方法)次に、前述のように構成された
実施例のインストルメントパネル10の製造方法につき
説明する。なお、第1基材32および第2基材34はイ
ンジェクション成形により夫々所要形状に予備成形さ
れ、また前記表皮14は真空成形またはパウダースラッ
シュ成形により所要形状に予備成形される。
実施例のインストルメントパネル10の製造方法につき
説明する。なお、第1基材32および第2基材34はイ
ンジェクション成形により夫々所要形状に予備成形さ
れ、また前記表皮14は真空成形またはパウダースラッ
シュ成形により所要形状に予備成形される。
【0020】先ず図5に示すように、発泡成形型54に
おける下型(第1成形型)56のセット面56aに、予備
成形した前記第1基材32を裏返した姿勢でセットす
る。次いで図6に示すように、第1基材32をセットし
た下型56のセット面56aに、予備成形した前記表皮
14を裏返した姿勢でセットする。この際に、表皮14
の表皮端末14aを、前記第1基材32の第1当接面4
2に沿って整合させる。
おける下型(第1成形型)56のセット面56aに、予備
成形した前記第1基材32を裏返した姿勢でセットす
る。次いで図6に示すように、第1基材32をセットし
た下型56のセット面56aに、予備成形した前記表皮
14を裏返した姿勢でセットする。この際に、表皮14
の表皮端末14aを、前記第1基材32の第1当接面4
2に沿って整合させる。
【0021】一方、図7に示すように、発泡成形型54
における上型(第2成形型)58のセット面58aに、予
備成形した前記第2基材34をセットする。そして図8
に示すように、第2基材34のセットが完了した上型5
8と、第1基材32および表皮14のセットが完了した
下型56とを型閉めする。この際に、第1基材32に設
けた各係合突片38が第2基材34に設けた対応の係合
孔46へ突入するようになり、第1基材32と第2基材
34とは仮固定された状態となる。また表皮14の表皮
端末14aは、第1基材32の第1当接面42および第
2基材34の第2当接面52とにより上下から挟み込ま
れ、前記上型58および下型56の型閉力(挟圧力)によ
りシールされた状態となる(図9(a)および図9(b))。
における上型(第2成形型)58のセット面58aに、予
備成形した前記第2基材34をセットする。そして図8
に示すように、第2基材34のセットが完了した上型5
8と、第1基材32および表皮14のセットが完了した
下型56とを型閉めする。この際に、第1基材32に設
けた各係合突片38が第2基材34に設けた対応の係合
孔46へ突入するようになり、第1基材32と第2基材
34とは仮固定された状態となる。また表皮14の表皮
端末14aは、第1基材32の第1当接面42および第
2基材34の第2当接面52とにより上下から挟み込ま
れ、前記上型58および下型56の型閉力(挟圧力)によ
りシールされた状態となる(図9(a)および図9(b))。
【0022】前記発泡成形型54を型閉めしたもとで、
表皮14および第2基材34の間に画成された空間60
内でウレタン原料を発泡反応させて発泡体16の成形を
行なう。この際に、前記表皮14の表皮端末14aが第
1基材32および第2基材34の夫々の当接面42,5
2でシールされているから(図9(b))、ウレタン原料が
発泡反応して形成される発泡体16が表皮端末14aと
第1基材32との隙間から漏出するのが好適に防止され
る。なおウレタン原料は、下型56と上型58とを型閉
めするに先立ち、該下型56にセットした表皮14の裏
面に注入しておく。
表皮14および第2基材34の間に画成された空間60
内でウレタン原料を発泡反応させて発泡体16の成形を
行なう。この際に、前記表皮14の表皮端末14aが第
1基材32および第2基材34の夫々の当接面42,5
2でシールされているから(図9(b))、ウレタン原料が
発泡反応して形成される発泡体16が表皮端末14aと
第1基材32との隙間から漏出するのが好適に防止され
る。なおウレタン原料は、下型56と上型58とを型閉
めするに先立ち、該下型56にセットした表皮14の裏
面に注入しておく。
【0023】前記発泡成形型54による発泡体16の成
形が完了したら、製造されたインストルメントパネル1
0を該成形型54から脱型する。そして後工程におい
て、前記ビス50をビス挿通孔48を介してボス40へ
ねじ込むことにより、第1基材32と第2基材34とを
強固に組付けて連結する。
形が完了したら、製造されたインストルメントパネル1
0を該成形型54から脱型する。そして後工程におい
て、前記ビス50をビス挿通孔48を介してボス40へ
ねじ込むことにより、第1基材32と第2基材34とを
強固に組付けて連結する。
【0024】このように実施例の車両内装部材の製造方
法では、表皮14の表皮端末14aを第1基材32およ
び第2基材34の夫々の当接面42,52で挟み込んで
シールしたもとで、第2基材34と該表皮14の間で発
泡体16を発泡・形成させるようにしたので、前記表皮
14と第1基材32との隙間から発泡体16が漏出する
不都合を好適に回避できる。従って、発泡体16が漏出
することによる不良品発生や質感低下を招来することが
なく、また漏出した発泡体の切除作業を要しないから製
造コストが嵩むこともない。
法では、表皮14の表皮端末14aを第1基材32およ
び第2基材34の夫々の当接面42,52で挟み込んで
シールしたもとで、第2基材34と該表皮14の間で発
泡体16を発泡・形成させるようにしたので、前記表皮
14と第1基材32との隙間から発泡体16が漏出する
不都合を好適に回避できる。従って、発泡体16が漏出
することによる不良品発生や質感低下を招来することが
なく、また漏出した発泡体の切除作業を要しないから製
造コストが嵩むこともない。
【0025】(変更例)図10〜図12は、変更例に係る
車両内装部材としてのインストルメントパネル10を例
示したもので、第1基材32と第2基材34との間に前
記空間60と連通して発泡体16の一部が侵入可能な空
間62を画成するようにし、この空間62内で発泡反応
して介在した発泡体16の接着力により第1基材32と
第2基材34との接合を図るようにしたものである。第
2基材34では、前記空気案内筒44との接合部分に、
前記表皮端末14aに整合する第2当接面52、および
前記空間60,62同士を空間的に連通する通孔64を
所要間隔毎に開設した壁部66が突設されており、この
壁部66は、空間60から空間62への発泡体16の膨
出を許容すると共に前記第1当接面42とで表皮端末1
4aを好適に挟み込んでシールし得るようになってい
る。このような形態のインストルメントパネル10で
は、発泡体16の成形後に第1基材32と第2基材34
とをビス50により連結する作業を省略し得る。なお、
第1基材32および第2基材34がオレフィン系の樹脂
から形成されている場合は、発泡体16の成形に先立っ
てプライマーの塗布や火炎処理等を施して適切な接着性
が得られるようにすることが望ましい。
車両内装部材としてのインストルメントパネル10を例
示したもので、第1基材32と第2基材34との間に前
記空間60と連通して発泡体16の一部が侵入可能な空
間62を画成するようにし、この空間62内で発泡反応
して介在した発泡体16の接着力により第1基材32と
第2基材34との接合を図るようにしたものである。第
2基材34では、前記空気案内筒44との接合部分に、
前記表皮端末14aに整合する第2当接面52、および
前記空間60,62同士を空間的に連通する通孔64を
所要間隔毎に開設した壁部66が突設されており、この
壁部66は、空間60から空間62への発泡体16の膨
出を許容すると共に前記第1当接面42とで表皮端末1
4aを好適に挟み込んでシールし得るようになってい
る。このような形態のインストルメントパネル10で
は、発泡体16の成形後に第1基材32と第2基材34
とをビス50により連結する作業を省略し得る。なお、
第1基材32および第2基材34がオレフィン系の樹脂
から形成されている場合は、発泡体16の成形に先立っ
てプライマーの塗布や火炎処理等を施して適切な接着性
が得られるようにすることが望ましい。
【0026】(リッド)また図14は、車両内装部材とし
て、図13に示したインストルメントパネル10を構成
するグローブボックスのリッド70の縦断側面図であ
る。このリッド70は、図10に示したインストルメン
トパネル10と基本的に同一形態とされ、個別に成形さ
れた第1基材32および第2基材34と、予備成形され
た表皮14と、第2基材34および表皮14の間で発泡
反応させて介在される発泡体16とから構成されてい
る。そして表皮14の表皮端末14aは、前記第1基材
32の第1当接面42および第2基材34の第2当接面
52とで挟み込まれてシールされた状態とされており、
前記発泡体16の発泡時に該発泡体16が表皮端末14
aと第1基材32の隙間から漏出して硬化することを防
止し得るようになっている。また第1基材32および第
2基材34は、両基材32,34の間に画成された空間
62で硬化した前記発泡体16の一部により相互に接合
されている。このように構成されたリッド70は、図5
〜図9に示したインストルメントパネル10の製造方法
と同一工程で成形され、第1基材32および第2基材3
4の各当接面42,52による表皮端末14aのシール
により、発泡する発泡体16が表皮端末14aおよび第
1基材32の隙間から漏出することが好適に防止され
る。
て、図13に示したインストルメントパネル10を構成
するグローブボックスのリッド70の縦断側面図であ
る。このリッド70は、図10に示したインストルメン
トパネル10と基本的に同一形態とされ、個別に成形さ
れた第1基材32および第2基材34と、予備成形され
た表皮14と、第2基材34および表皮14の間で発泡
反応させて介在される発泡体16とから構成されてい
る。そして表皮14の表皮端末14aは、前記第1基材
32の第1当接面42および第2基材34の第2当接面
52とで挟み込まれてシールされた状態とされており、
前記発泡体16の発泡時に該発泡体16が表皮端末14
aと第1基材32の隙間から漏出して硬化することを防
止し得るようになっている。また第1基材32および第
2基材34は、両基材32,34の間に画成された空間
62で硬化した前記発泡体16の一部により相互に接合
されている。このように構成されたリッド70は、図5
〜図9に示したインストルメントパネル10の製造方法
と同一工程で成形され、第1基材32および第2基材3
4の各当接面42,52による表皮端末14aのシール
により、発泡する発泡体16が表皮端末14aおよび第
1基材32の隙間から漏出することが好適に防止され
る。
【0027】図1〜図4に示したインストルメントパネ
ル10では、係合突片38を係合孔46に係合させると
共にビス50をボス40に螺着させることで、第1基材
32と第2基材34とを連結する場合を例示したが、係
合突片38と係合孔46との係合だけで両基材32,3
4を連結するようにしてもよいし、ビス50をボス40
にねじ込むだけで両基材32,34を連結するようにし
てもよい。
ル10では、係合突片38を係合孔46に係合させると
共にビス50をボス40に螺着させることで、第1基材
32と第2基材34とを連結する場合を例示したが、係
合突片38と係合孔46との係合だけで両基材32,3
4を連結するようにしてもよいし、ビス50をボス40
にねじ込むだけで両基材32,34を連結するようにし
てもよい。
【0028】なお前記実施例では、車両内装部材として
インストルメントパネル10や該パネル10の構成部材
であるグローブボックスのリッド70を例示したが、本
願が対象とする車両内装部材は、この他にフロアコンソ
ールやドアパネル等も含まれる。
インストルメントパネル10や該パネル10の構成部材
であるグローブボックスのリッド70を例示したが、本
願が対象とする車両内装部材は、この他にフロアコンソ
ールやドアパネル等も含まれる。
【0029】
【発明の効果】以上説明した如く、本発明に係る車両内
装部材によれば、インジェクション成形により成形され
る基材を第1基材および第2基材に分割したことによ
り、これら第1基材および第2基材は単一の基材より夫
々が小型とされるため好適に成形することが可能とな
り、樹脂の流動不良によるウエルドマークが形成される
不都合が防止される。従って、乗員室に露出して車両内
装部材の化粧面を構成する第1基材を塗装する必要がな
くなり、製造コストの低減が可能となる利点がある。ま
た表皮の表皮端末は、相互に連結される第1基材および
第2基材で挟み込まれてシールされているので、第2基
材および表皮の間で発泡・形成される発泡体が第1基材
および表皮端末の隙間から漏出して硬化する不都合を好
適に防止し得る。なお第1基材および第2基材は、両基
材に設けた係合部および/または係着部材を利用して相
互に連結され、単一に構成された基材と同等の強度を具
有し得る。
装部材によれば、インジェクション成形により成形され
る基材を第1基材および第2基材に分割したことによ
り、これら第1基材および第2基材は単一の基材より夫
々が小型とされるため好適に成形することが可能とな
り、樹脂の流動不良によるウエルドマークが形成される
不都合が防止される。従って、乗員室に露出して車両内
装部材の化粧面を構成する第1基材を塗装する必要がな
くなり、製造コストの低減が可能となる利点がある。ま
た表皮の表皮端末は、相互に連結される第1基材および
第2基材で挟み込まれてシールされているので、第2基
材および表皮の間で発泡・形成される発泡体が第1基材
および表皮端末の隙間から漏出して硬化する不都合を好
適に防止し得る。なお第1基材および第2基材は、両基
材に設けた係合部および/または係着部材を利用して相
互に連結され、単一に構成された基材と同等の強度を具
有し得る。
【0030】同じく、別の発明に係る車両内装部材の製
造方法によれば、表皮の表皮端末を第1基材および第2
基材で挟み込んでシールしたもとで、第2基材および該
表皮の間で発泡体を発泡・形成させるから、前記表皮端
末と第1基材の隙間から発泡体が漏出する不都合を好適
に回避できる極めて有益な効果を奏する。従って、発泡
体が漏出することによる不良品の発生や質感低下を招来
することがなく、また漏出した発泡体の切除作業を要し
ないから製造コストの低減を図り得る等の利点がある。
造方法によれば、表皮の表皮端末を第1基材および第2
基材で挟み込んでシールしたもとで、第2基材および該
表皮の間で発泡体を発泡・形成させるから、前記表皮端
末と第1基材の隙間から発泡体が漏出する不都合を好適
に回避できる極めて有益な効果を奏する。従って、発泡
体が漏出することによる不良品の発生や質感低下を招来
することがなく、また漏出した発泡体の切除作業を要し
ないから製造コストの低減を図り得る等の利点がある。
【図1】本願の好適実施例に係る車両内装部材としての
インストルメントパネルを例示した概略斜視図である。
インストルメントパネルを例示した概略斜視図である。
【図2】図1のII−II線断面図である。
【図3】図1のIII−III線断面図である。
【図4】図1のIV−IV線で破断した一部省略断面図であ
る。
る。
【図5】図1に示したインストルメントパネルの製造工
程を示す説明断面図であって、発泡成形型における下型
のセット面に予備成形した第1基材をセットした状態を
示している。
程を示す説明断面図であって、発泡成形型における下型
のセット面に予備成形した第1基材をセットした状態を
示している。
【図6】図1に示したインストルメントパネルの製造工
程を示す説明断面図であって、第1基材をセットした下
型のセット面に予備成形した表皮をセットした状態を示
している。
程を示す説明断面図であって、第1基材をセットした下
型のセット面に予備成形した表皮をセットした状態を示
している。
【図7】図1に示したインストルメントパネルの製造工
程を示す説明断面図であって、発泡成形型における上型
のセット面に予備成形した第2基材をセットした状態を
示している。
程を示す説明断面図であって、発泡成形型における上型
のセット面に予備成形した第2基材をセットした状態を
示している。
【図8】図1に示したインストルメントパネルの製造工
程を示す説明断面図であって、第1基材および表皮をセ
ットした下型と、第2基材をセットした上型とを型閉め
する状態を示している。
程を示す説明断面図であって、第1基材および表皮をセ
ットした下型と、第2基材をセットした上型とを型閉め
する状態を示している。
【図9】(a)は、上型および下型の型閉め後に第2基材
および表皮の間で発泡体を発泡・形成させた状態を示
し、(b)は、表皮の表皮端末が第1基材および第2基材
の当接面で挟み込まれてシールされていることで、発泡
体が表皮端末および第1基材の隙間から漏出しないこと
を示す要部拡大断面図である。
および表皮の間で発泡体を発泡・形成させた状態を示
し、(b)は、表皮の表皮端末が第1基材および第2基材
の当接面で挟み込まれてシールされていることで、発泡
体が表皮端末および第1基材の隙間から漏出しないこと
を示す要部拡大断面図である。
【図10】変更例に係る車両内装部材としてのインスト
ルメントパネルを、図1におけるII−II線部で破断した
断面図である。
ルメントパネルを、図1におけるII−II線部で破断した
断面図である。
【図11】変更例に係る車両内装部材としてのインスト
ルメントパネルを、図1におけるIII−III線部で破断し
た断面図である。
ルメントパネルを、図1におけるIII−III線部で破断し
た断面図である。
【図12】変更例に係る車両内装部材としてのインスト
ルメントパネルを、図1におけるIV−IV線部で破断した
断面図である。
ルメントパネルを、図1におけるIV−IV線部で破断した
断面図である。
【図13】インストルメントパネルを構成するグローブ
ボックスを示す部分斜視図である。
ボックスを示す部分斜視図である。
【図14】図13のX−X線断面図である。
【図15】従来の車両内装部材としてのインストルメン
トパネルを例示した概略斜視図であって、インジェクシ
ョン成形時の樹脂流動不良により、基材外面にウエルド
マークが形成される不都合を示している。
トパネルを例示した概略斜視図であって、インジェクシ
ョン成形時の樹脂流動不良により、基材外面にウエルド
マークが形成される不都合を示している。
【図16】図15におけるY−Y線部で破断した断面図
であって、基材と、表皮および発泡体とを別々に成形し
た後に、該基材に発泡体をビスで連結して製造されるイ
ンストルメントパネルを例示している。
であって、基材と、表皮および発泡体とを別々に成形し
た後に、該基材に発泡体をビスで連結して製造されるイ
ンストルメントパネルを例示している。
【図17】図15におけるY−Y線部で破断した断面図
であって、基材と表皮との間で発泡体を発泡・形成させ
ることで製造されるインストルメントパネルを例示して
いる。
であって、基材と表皮との間で発泡体を発泡・形成させ
ることで製造されるインストルメントパネルを例示して
いる。
10 インストルメントパネル(車両内装部材)
12 基材
14 表皮
14a 表皮端末
16 発泡体
32 第1基材
34 第2基材
38 係合突片(係合部)
46 係合孔(係合部)
50 ビス(係着部材)
54 発泡成形型
56 下型(第1成形型)
58 上型(第2成形型)
70 リッド(車両内装部材)
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(51)Int.Cl.7 識別記号 FI テーマコート゛(参考)
B29K 105:20 B29K 105:20
B29L 9:00 B29L 9:00
31:58 31:58
Fターム(参考) 3D044 BA07 BA11 BB01 BC04
4F204 AD05 AD08 AD35 AG03 AG20
AH26 EA01 EB01 EB12 EB13
EF05 EF49
Claims (9)
- 【請求項1】 所要形状に成形された基材(12)と、この
基材(12)に部分的に被着した表皮(14)と、両部材(12,1
4)の間に介在させた発泡体(16)とからなる車両内装部材
(10/70)において、 前記基材(12)を、前記表皮(14)の表皮端末(14a)に隣接
して乗員室へ露出する第1基材(32)と、この第1基材(3
2)とは別体に形成され、該表皮(14)により被覆されると
共に該第1基材(32)の下側に部分的に連結される第2基
材(34)とに分割し、 前記表皮(14)の表皮端末(14a)を第1基材(32)および第
2基材(34)により挟み込んでシールすることで、第2基
材(34)と表皮(14)の間で発泡反応が進行中の前記発泡体
(16)が、前記表皮端末(14a)と第1基材(32)の間から漏
出するのを防止し得るよう構成したことを特徴とする車
両内装部材。 - 【請求項2】 前記第1基材(32)と第2基材(34)とは、
両基材(32,34)に設けた係合部(38,46)および/または係
着部材(50)を利用して相互に連結される請求項1記載の
車両内装部材。 - 【請求項3】 前記第1基材(32)と第2基材(34)とは、
前記発泡体(16)の一部を利用して相互に連結される請求
項1記載の車両内装部材。 - 【請求項4】 前記車両内装部材(10)はインストルメン
トパネルである請求項1〜3の何れかに記載の車両内装
部材。 - 【請求項5】 前記車両内装部材(70)は、グローブボッ
クスのリッドである請求項1〜3の何れかに記載の車両
内装部材。 - 【請求項6】 所要形状に成形された基材(12)と、この
基材(12)に部分的に被着した表皮(14)と、両部材(12,1
4)の間に介在させた発泡体(16)とからなる車両内装部材
(10/70)の製造方法において、 発泡成形型(54)の第1成形型(56)に予備成形した第1基
材(32)をセットし、 前記第1基材(32)をセットした第1成形型(56)に予備成
形した表皮(14)をセットし、該表皮(14)の表皮端末(14
a)を前記第1基材(32)に沿って整合させ、 前記発泡成形型(54)の第2成形型(58)に予備成形した第
2基材(34)をセットした後に、該第2成形型(58)と前記
第1成形型(56)とを型閉めして第2基材(34)と前記第1
基材(32)とで前記表皮端末(14a)を挟み込み、 前記両基材(32,34)の挟圧により表皮端末(14a)をシール
したもとで、第2基材(34)と表皮(14)の間で前記発泡体
(16)を発泡させ、これにより反応進行中の該発泡体(16)
が前記表皮端末(14a)と第1基材(32)の隙間から漏出す
るのを防止するようにしたことを特徴とする車両内装部
材の製造方法。 - 【請求項7】 第1成形型(56)と第2成形型(58)とを型
閉めした際に、前記第1基材(32)に設けた係合部(38)お
よび第2基材(34)に設けた係合部(46)を係合させること
で、両基材(32,34)を相互に連結するようにした請求項
6記載の車両内装部材の製造方法。 - 【請求項8】 前記発泡体(16)の成形が完了した後に、
適宜の係着部材(50)を利用して前記第1基材(32)および
第2基材(34)を相互に連結するようにした請求項6また
は7記載の車両内装部材の製造方法。 - 【請求項9】 前記発泡体(16)の一部を、前記第1基材
(32)および第2基材(34)の間で発泡させることで、両基
材(32,34)を相互に連結するようにした請求項6記載の
車両内装部材の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2001280511A JP2003080971A (ja) | 2001-09-14 | 2001-09-14 | 車両内装部材およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2001280511A JP2003080971A (ja) | 2001-09-14 | 2001-09-14 | 車両内装部材およびその製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2003080971A true JP2003080971A (ja) | 2003-03-19 |
Family
ID=19104492
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2001280511A Pending JP2003080971A (ja) | 2001-09-14 | 2001-09-14 | 車両内装部材およびその製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2003080971A (ja) |
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2012158276A (ja) * | 2011-02-02 | 2012-08-23 | Toyota Motor Corp | 助手席用乗員保護装置 |
WO2013034721A1 (de) * | 2011-09-09 | 2013-03-14 | Faurecia Innenraum Systeme Gmbh | Innenverkleidungsteil, umfassend einen träger mit flexibler klemmvorrichtung |
FR2987303A1 (fr) * | 2012-02-28 | 2013-08-30 | Faurecia Innenraum Sys Gmbh | Procede de fabrication d'un element d'habillage interieur de vehicule, ainsi qu'un element d'habillage interieur de vehicule |
JP2014091285A (ja) * | 2012-11-06 | 2014-05-19 | Calsonic Kansei Corp | 発泡成形品およびその製造方法 |
CN112606689A (zh) * | 2020-12-28 | 2021-04-06 | 成都航天模塑股份有限公司 | 一种仪表板搪塑发泡密封结构及发泡工艺 |
Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2000317955A (ja) * | 1999-05-17 | 2000-11-21 | Calsonic Kansei Corp | インストルメントパネルとその製造方法 |
-
2001
- 2001-09-14 JP JP2001280511A patent/JP2003080971A/ja active Pending
Patent Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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JP2000317955A (ja) * | 1999-05-17 | 2000-11-21 | Calsonic Kansei Corp | インストルメントパネルとその製造方法 |
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FR2987303A1 (fr) * | 2012-02-28 | 2013-08-30 | Faurecia Innenraum Sys Gmbh | Procede de fabrication d'un element d'habillage interieur de vehicule, ainsi qu'un element d'habillage interieur de vehicule |
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CN112606689A (zh) * | 2020-12-28 | 2021-04-06 | 成都航天模塑股份有限公司 | 一种仪表板搪塑发泡密封结构及发泡工艺 |
CN112606689B (zh) * | 2020-12-28 | 2024-06-11 | 成都航天模塑有限责任公司 | 一种仪表板搪塑发泡密封结构及发泡工艺 |
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