JP2003080971A - 車両内装部材およびその製造方法 - Google Patents
車両内装部材およびその製造方法Info
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-
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- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
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- B29C44/12—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements
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-
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- B29L2031/3041—Trim panels
Landscapes
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Molding Of Porous Articles (AREA)
- Instrument Panels (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 発泡体の漏出を防止し得るようにした車両内
装部材と、この車両内装部材を好適に製造するための製
造方法を提供する。 【解決手段】 所要形状の基材１２を、表皮１４の表皮
端末１４ａに隣接して乗員室へ露出する第１基材３２
と、この第１基材３２とは別体に形成され、該表皮１４
により被覆されると共に該第１基材３２の下側に部分的
に連結される第２基材３４とに分割する。表皮１４の表
皮端末１４ａを第１基材３２および第２基材３４により
挟み込んでシールすることで、第２基材３４と表皮１４
の間で発泡反応が進行中の発泡体１６が、表皮端末１４
ａと第１基材３２の間から漏出するのを防止し得る。
装部材と、この車両内装部材を好適に製造するための製
造方法を提供する。 【解決手段】 所要形状の基材１２を、表皮１４の表皮
端末１４ａに隣接して乗員室へ露出する第１基材３２
と、この第１基材３２とは別体に形成され、該表皮１４
により被覆されると共に該第１基材３２の下側に部分的
に連結される第２基材３４とに分割する。表皮１４の表
皮端末１４ａを第１基材３２および第２基材３４により
挟み込んでシールすることで、第２基材３４と表皮１４
の間で発泡反応が進行中の発泡体１６が、表皮端末１４
ａと第１基材３２の間から漏出するのを防止し得る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、車両内装部材お
よびその製造方法に関し、更に詳細には、所要形状に成
形された基材と、この基材に部分的に被着した表皮と、
両部材の間に介在させた発泡体とからなる車両内装部材
と、この車両内装部材を好適に製造するための製造方法
に関するものである。
よびその製造方法に関し、更に詳細には、所要形状に成
形された基材と、この基材に部分的に被着した表皮と、
両部材の間に介在させた発泡体とからなる車両内装部材
と、この車両内装部材を好適に製造するための製造方法
に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】乗用車等の乗員室内には、インストルメ
ントパネルやフロアコンソールを代表とする各種の車両
内装部材が設置されている。例えばインストルメントパ
ネルは、合成樹脂製の基材から構成して該基材が全体
的に露出する単層タイプ、合成樹脂製の基材と、該基
材の外面に被着して化粧面をなす表皮と、弾力性を有し
て前記基材および表皮の間に介在させた発泡体とからな
る３層タイプ、等に大別される。そして３層タイプのイ
ンストルメントパネルでは、(a)基材の外面を全面的に
被覆するよう表皮および発泡体を被着した全面ソフトタ
イプ、(b)基材の外面を部分的に被覆するよう表皮およ
び発泡体を被着した部分ソフトタイプとに大別される。
ここで部分ソフトタイプのインストルメントパネル１０
は、例えば図１５に示すように、所要形状にインジェク
ション成形した合成樹脂製の基材１２において、該基材
１２の外面における乗員席側に臨んだ約２／３の領域に
表皮１４および発泡体１６を部分的に被着した構成とさ
れている。
ントパネルやフロアコンソールを代表とする各種の車両
内装部材が設置されている。例えばインストルメントパ
ネルは、合成樹脂製の基材から構成して該基材が全体
的に露出する単層タイプ、合成樹脂製の基材と、該基
材の外面に被着して化粧面をなす表皮と、弾力性を有し
て前記基材および表皮の間に介在させた発泡体とからな
る３層タイプ、等に大別される。そして３層タイプのイ
ンストルメントパネルでは、(a)基材の外面を全面的に
被覆するよう表皮および発泡体を被着した全面ソフトタ
イプ、(b)基材の外面を部分的に被覆するよう表皮およ
び発泡体を被着した部分ソフトタイプとに大別される。
ここで部分ソフトタイプのインストルメントパネル１０
は、例えば図１５に示すように、所要形状にインジェク
ション成形した合成樹脂製の基材１２において、該基材
１２の外面における乗員席側に臨んだ約２／３の領域に
表皮１４および発泡体１６を部分的に被着した構成とさ
れている。
【０００３】更に、前述した部分ソフトタイプのインス
トルメントパネル１０は、(1)別工程で形成した表皮１
４付きの発泡体１６を基材１２に組付けるようにしたタ
イプ(図１６)と、(2)基材１２と表皮１４の間で発泡体
１６を発泡させて介在させたタイプと(図１７)とに大別
される。このうち(1)のインストルメントパネル１０で
は、別工程において取付基材１８と表皮１４との間で発
泡体１６を成形し、後工程において予備成形した基材１
２の設置部２０に対して前記取付基材１８をビス２２で
取付けることで、基材１２の外面に表皮１４および発泡
体１６を被着して製造される。また(2)のインストルメ
ントパネル１０では、図示しない発泡成形型にセットし
た基材１２および表皮１４の間で前記発泡体１６を発泡
させて介在させることで、基材１２の外面に表皮１４お
よび発泡体１６を被着して製造される。
トルメントパネル１０は、(1)別工程で形成した表皮１
４付きの発泡体１６を基材１２に組付けるようにしたタ
イプ(図１６)と、(2)基材１２と表皮１４の間で発泡体
１６を発泡させて介在させたタイプと(図１７)とに大別
される。このうち(1)のインストルメントパネル１０で
は、別工程において取付基材１８と表皮１４との間で発
泡体１６を成形し、後工程において予備成形した基材１
２の設置部２０に対して前記取付基材１８をビス２２で
取付けることで、基材１２の外面に表皮１４および発泡
体１６を被着して製造される。また(2)のインストルメ
ントパネル１０では、図示しない発泡成形型にセットし
た基材１２および表皮１４の間で前記発泡体１６を発泡
させて介在させることで、基材１２の外面に表皮１４お
よび発泡体１６を被着して製造される。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところで、前記(1)お
よび(2)の方法により製造される夫々のインストルメン
トパネル１０では、何れの形態でも種々の問題点を内在
している。先ず(1)のインストルメントパネル１０で
は、発泡体１６を別工程で成形する際に使用される取付
基材１８と、該取付基材１８を基材１２に取付ける際に
使用される複数個のビス２２とを必要とするので、部品
点数の増加に伴うコストアップや、前記取付基材１８の
組付作業工程の増加に伴うコストアップを招来する問題
を内在している。また、各部材の成形精度が悪い場合や
組付作業が不適切な場合は、基材１２と表皮１４との接
合部(合わせ目)に隙間や段差等が生じてしまい、これに
よる質感低下を招来する不都合もある。更に、前記基材
１２が大型で単一の成形部材であるために、該基材１２
を成形するインジェクション成形型内へ射出した樹脂が
キャビティ内を流動する途中で冷却され易いことや、ま
た乗員室へ露出する上面前側に複数の桟部２４を所要間
隔に設けた横長の空気吹出口２６等を有する形状となっ
ていること等に起因して、この桟部２４により基材１２
の外面に所謂ウエルドマーク(成形時に樹脂の２つ以上
の流れが完全に融合しない時に生ずる線状のむら)２８
が発生してしまい、このウエルドマーク２８が見えなく
なるように塗装する工程を更に必要としており、これに
よるコストアップも無視できない問題とされていた。
よび(2)の方法により製造される夫々のインストルメン
トパネル１０では、何れの形態でも種々の問題点を内在
している。先ず(1)のインストルメントパネル１０で
は、発泡体１６を別工程で成形する際に使用される取付
基材１８と、該取付基材１８を基材１２に取付ける際に
使用される複数個のビス２２とを必要とするので、部品
点数の増加に伴うコストアップや、前記取付基材１８の
組付作業工程の増加に伴うコストアップを招来する問題
を内在している。また、各部材の成形精度が悪い場合や
組付作業が不適切な場合は、基材１２と表皮１４との接
合部(合わせ目)に隙間や段差等が生じてしまい、これに
よる質感低下を招来する不都合もある。更に、前記基材
１２が大型で単一の成形部材であるために、該基材１２
を成形するインジェクション成形型内へ射出した樹脂が
キャビティ内を流動する途中で冷却され易いことや、ま
た乗員室へ露出する上面前側に複数の桟部２４を所要間
隔に設けた横長の空気吹出口２６等を有する形状となっ
ていること等に起因して、この桟部２４により基材１２
の外面に所謂ウエルドマーク(成形時に樹脂の２つ以上
の流れが完全に融合しない時に生ずる線状のむら)２８
が発生してしまい、このウエルドマーク２８が見えなく
なるように塗装する工程を更に必要としており、これに
よるコストアップも無視できない問題とされていた。
【０００５】一方(2)のインストルメントパネル１０で
は、発泡体１６の成形工程と基材１２に対する該発泡体
１６の装着工程とが同時に行なわれることになるので作
業工数削減によるコストダウンが期待され得るとして
も、前記基材１２と表皮１４の表皮端末１４ａとが適切
にシールされていない場合、この表皮端末１４ａと基材
１２との隙間から発泡反応する発泡体１６が漏出してし
まう問題を内在している。また(1)のインストルメント
パネル１０と同様に、基材１２が大型で単一の成形部材
であるため、該基材１２を成形する成形型内へ射出した
樹脂がキャビティ内を流動する途中で冷却され易いこと
や、また乗員室へ露出する上面前側に複数の桟部２４を
所要間隔に設けた横長の空気吹出口２６等を有する形状
となっていること等に起因して、この桟部２４により基
材１２の外面にウエルドマーク２８が発生してしまうこ
とから、このウエルドマーク２８を見えなくするために
塗装する工程を更に必要としており、これによるコスト
アップが無視できない問題とされていた。
は、発泡体１６の成形工程と基材１２に対する該発泡体
１６の装着工程とが同時に行なわれることになるので作
業工数削減によるコストダウンが期待され得るとして
も、前記基材１２と表皮１４の表皮端末１４ａとが適切
にシールされていない場合、この表皮端末１４ａと基材
１２との隙間から発泡反応する発泡体１６が漏出してし
まう問題を内在している。また(1)のインストルメント
パネル１０と同様に、基材１２が大型で単一の成形部材
であるため、該基材１２を成形する成形型内へ射出した
樹脂がキャビティ内を流動する途中で冷却され易いこと
や、また乗員室へ露出する上面前側に複数の桟部２４を
所要間隔に設けた横長の空気吹出口２６等を有する形状
となっていること等に起因して、この桟部２４により基
材１２の外面にウエルドマーク２８が発生してしまうこ
とから、このウエルドマーク２８を見えなくするために
塗装する工程を更に必要としており、これによるコスト
アップが無視できない問題とされていた。
【０００６】
【発明の目的】本発明は、前述した課題を好適に解決す
るべく提案されたもので、基材を第１基材と第２基材と
に分割して製造工数を削減することでコストダウンを可
能とする一方、第１基材と第２基材とで表皮の表皮端末
を挟み込んでシールすることで発泡体の漏出を防止し得
るようにした車両内装部材と、この車両内装部材を好適
に製造するための製造方法を提供することを目的とす
る。
るべく提案されたもので、基材を第１基材と第２基材と
に分割して製造工数を削減することでコストダウンを可
能とする一方、第１基材と第２基材とで表皮の表皮端末
を挟み込んでシールすることで発泡体の漏出を防止し得
るようにした車両内装部材と、この車両内装部材を好適
に製造するための製造方法を提供することを目的とす
る。
【０００７】
【課題を解決するための手段】前記課題を解決し、所期
の目的を達成するため本発明は、所要形状に成形された
基材と、この基材に部分的に被着した表皮と、両部材の
間に介在させた発泡体とからなる車両内装部材におい
て、前記基材を、前記表皮の表皮端末に隣接して乗員室
へ露出する第１基材と、この第１基材とは別体に形成さ
れ、該表皮により被覆されると共に該第１基材の下側に
部分的に連結される第２基材とに分割し、前記表皮の表
皮端末を第１基材および第２基材により挟み込んでシー
ルすることで、第２基材と表皮の間で発泡反応が進行中
の前記発泡体が、前記表皮端末と第１基材の間から漏出
するのを防止し得るよう構成したことを特徴とする。
の目的を達成するため本発明は、所要形状に成形された
基材と、この基材に部分的に被着した表皮と、両部材の
間に介在させた発泡体とからなる車両内装部材におい
て、前記基材を、前記表皮の表皮端末に隣接して乗員室
へ露出する第１基材と、この第１基材とは別体に形成さ
れ、該表皮により被覆されると共に該第１基材の下側に
部分的に連結される第２基材とに分割し、前記表皮の表
皮端末を第１基材および第２基材により挟み込んでシー
ルすることで、第２基材と表皮の間で発泡反応が進行中
の前記発泡体が、前記表皮端末と第１基材の間から漏出
するのを防止し得るよう構成したことを特徴とする。
【０００８】同じく前記課題を解決し、所期の目的を達
成するため別の発明は、所要形状に成形された基材と、
この基材に部分的に被着した表皮と、両部材の間に介在
させた発泡体とからなる車両内装部材の製造方法におい
て、発泡成形型の第１成形型に予備成形した第１基材を
セットし、前記第１基材をセットした第１成形型に予備
成形した表皮をセットし、該表皮の表皮端末を前記第１
基材に沿って整合させ、前記発泡成形型の第２成形型に
予備成形した第２基材をセットした後に、該第２成形型
と前記第１成形型とを型閉めして第２基材と前記第１基
材とで前記表皮端末を挟み込み、前記両基材の挟圧によ
り表皮端末をシールしたもとで、第２基材と表皮の間で
前記発泡体を発泡させ、これにより反応進行中の該発泡
体が前記表皮端末と第１基材の隙間から漏出するのを防
止するようにしたことを特徴とする。
成するため別の発明は、所要形状に成形された基材と、
この基材に部分的に被着した表皮と、両部材の間に介在
させた発泡体とからなる車両内装部材の製造方法におい
て、発泡成形型の第１成形型に予備成形した第１基材を
セットし、前記第１基材をセットした第１成形型に予備
成形した表皮をセットし、該表皮の表皮端末を前記第１
基材に沿って整合させ、前記発泡成形型の第２成形型に
予備成形した第２基材をセットした後に、該第２成形型
と前記第１成形型とを型閉めして第２基材と前記第１基
材とで前記表皮端末を挟み込み、前記両基材の挟圧によ
り表皮端末をシールしたもとで、第２基材と表皮の間で
前記発泡体を発泡させ、これにより反応進行中の該発泡
体が前記表皮端末と第１基材の隙間から漏出するのを防
止するようにしたことを特徴とする。
【０００９】
【発明の実施の形態】次に、本発明に係る車両内装部材
およびその製造方法につき、好適な実施例を挙げて、添
付図面を参照しながら以下説明する。本願が対象とする
車両内装部材は、車両乗員室の前方に設置されるインス
トルメントパネル、該インストルメントパネルを構成す
るグローブボックスのリッド、運転席および助手席の間
に設置されるフロアコンソール等である。そこで、本実
施例ではインストルメントパネルを例示する。
およびその製造方法につき、好適な実施例を挙げて、添
付図面を参照しながら以下説明する。本願が対象とする
車両内装部材は、車両乗員室の前方に設置されるインス
トルメントパネル、該インストルメントパネルを構成す
るグローブボックスのリッド、運転席および助手席の間
に設置されるフロアコンソール等である。そこで、本実
施例ではインストルメントパネルを例示する。
【００１０】(インストルメントパネル)図１は、本願の
好適実施例に係る車両内装部材としてのインストルメン
トパネル１０を例示した概略斜視図、図２は図１のII−
II線断面図、図３は図１のIII−III線断面図、図４は図
１のIV−IV線で破断した一部省略断面図である。このイ
ンストルメントパネル１０は、所要形状にインジェクシ
ョン成形された基材１２と、この基材１２の外面に部分
的に被着して化粧面をなす表皮１４と、両部材１２,１
４の間に介在させた発泡体１６とからなる３層タイプと
されている。なお説明の便宜上、フロントガラス３０側
をインストルメントパネル１０の前側とし、乗員席側を
該パネル１０の後側とする。
好適実施例に係る車両内装部材としてのインストルメン
トパネル１０を例示した概略斜視図、図２は図１のII−
II線断面図、図３は図１のIII−III線断面図、図４は図
１のIV−IV線で破断した一部省略断面図である。このイ
ンストルメントパネル１０は、所要形状にインジェクシ
ョン成形された基材１２と、この基材１２の外面に部分
的に被着して化粧面をなす表皮１４と、両部材１２,１
４の間に介在させた発泡体１６とからなる３層タイプと
されている。なお説明の便宜上、フロントガラス３０側
をインストルメントパネル１０の前側とし、乗員席側を
該パネル１０の後側とする。
【００１１】前記基材１２は、前記表皮１４における前
側の表皮端末１４ａに隣接し、乗員室へ露出して該表皮
１４と共にパネル１０の化粧面を構成する第１基材３２
と、この第１基材３２とは別体に形成され、前記表皮１
４により全面的または部分的に被覆されると共に該第１
基材３２の下側に部分的に連結される第２基材３４とに
分割されている。
側の表皮端末１４ａに隣接し、乗員室へ露出して該表皮
１４と共にパネル１０の化粧面を構成する第１基材３２
と、この第１基材３２とは別体に形成され、前記表皮１
４により全面的または部分的に被覆されると共に該第１
基材３２の下側に部分的に連結される第２基材３４とに
分割されている。
【００１２】第１基材３２は、インストルメントパネル
１０における上面前側に位置し、前縁側がフロントガラ
ス３０の下縁に隣接すると共に後縁側が前記表皮１４の
表皮端末１４ａに隣接するようになり、全体的には車体
左右に延在する横長湾曲の板部材とされ、例えばポリプ
ロピレン等のオレフィン系樹脂をインジェクション成形
したものである。そして、エアコンユニット(図示せず)
の空気ダクト３６から送出される調温空気を前記フロン
トガラス３０の内側へ吹出し案内する横長の空気吹出口
２６,２６が開設されている。なお各空気吹出口２６,２
６には、その長手方向へ所要間隔毎に位置する複数の桟
部２４が一体成形されている。また第１基材３２の裏面
には、前記空気吹出口２６の後縁に沿って複数個の係合
突片(係合部)３８が設けられ、前記第２基材３４に設け
た係合孔(係合部)４６に弾性的に突入係止するようにな
っていると共に、空気吹出口２６の前縁に沿った所要位
置にビス孔を形成したボス４０が複数個突設されてい
る。更に、前記表皮１４の表皮端末１４ａに整合する第
１当接面４２が、下面の後縁に沿って形成されている。
１０における上面前側に位置し、前縁側がフロントガラ
ス３０の下縁に隣接すると共に後縁側が前記表皮１４の
表皮端末１４ａに隣接するようになり、全体的には車体
左右に延在する横長湾曲の板部材とされ、例えばポリプ
ロピレン等のオレフィン系樹脂をインジェクション成形
したものである。そして、エアコンユニット(図示せず)
の空気ダクト３６から送出される調温空気を前記フロン
トガラス３０の内側へ吹出し案内する横長の空気吹出口
２６,２６が開設されている。なお各空気吹出口２６,２
６には、その長手方向へ所要間隔毎に位置する複数の桟
部２４が一体成形されている。また第１基材３２の裏面
には、前記空気吹出口２６の後縁に沿って複数個の係合
突片(係合部)３８が設けられ、前記第２基材３４に設け
た係合孔(係合部)４６に弾性的に突入係止するようにな
っていると共に、空気吹出口２６の前縁に沿った所要位
置にビス孔を形成したボス４０が複数個突設されてい
る。更に、前記表皮１４の表皮端末１４ａに整合する第
１当接面４２が、下面の後縁に沿って形成されている。
【００１３】ここで前記第１基材３２は、前述したよう
にインジェクション成形される一体成形品であり、しか
も複数の桟部２４を所要間隔毎に有する横長の空気吹出
口２６,２６を開設した横長形状を呈しているが、図１
５に示した従来の基材１２と比較するとサイズがかなり
小さくなっている。従って、第１基材３２のサイズが小
型化され、かつインジェクション成形型における樹脂注
入口を適切位置に設定することで、キャビティ内へ射出
した樹脂が該キャビティ全体へ短時間で充填されるよう
になるから、複数の前記桟部２４を有するとしても射出
された樹脂が適切に流動・充填され、該樹脂の流動不良
を起因としたウエルドマークの発生が好適に回避され得
るようになっている。従って実施例の第１基材３２で
は、射出する樹脂を予め所定色に着色しておくことによ
り、インジェクション成形後の塗装工程を省略できる。
にインジェクション成形される一体成形品であり、しか
も複数の桟部２４を所要間隔毎に有する横長の空気吹出
口２６,２６を開設した横長形状を呈しているが、図１
５に示した従来の基材１２と比較するとサイズがかなり
小さくなっている。従って、第１基材３２のサイズが小
型化され、かつインジェクション成形型における樹脂注
入口を適切位置に設定することで、キャビティ内へ射出
した樹脂が該キャビティ全体へ短時間で充填されるよう
になるから、複数の前記桟部２４を有するとしても射出
された樹脂が適切に流動・充填され、該樹脂の流動不良
を起因としたウエルドマークの発生が好適に回避され得
るようになっている。従って実施例の第１基材３２で
は、射出する樹脂を予め所定色に着色しておくことによ
り、インジェクション成形後の塗装工程を省略できる。
【００１４】第２基材３４は、インストルメントパネル
１０における上面から後側に位置し、前縁側が前記第１
基材３２の下側へ整合すると共に、全体的には車体左右
に延在して前記表皮１４および発泡体１６を支持するよ
うになっており、例えばポリプロピレン等のオレフィン
系樹脂をインジェクション成形したものである。そし
て、前記第１基材３２に開設した前記夫々の空気吹出口
２６とエアコンユニットの空気ダクト３６とを連通する
ための空気案内筒４４が、前縁側に一体的に形成されて
いる。また、前記空気案内筒４４の後縁に沿って複数個
の係合孔(係合部)４６が設けられて、第１基材３２に設
けた前記係合突片３８が突入係止するようになってお
り、また該空気案内筒４４の前縁に沿って前記ボス４０
に整合するビス挿通孔４８が穿設され、ビス５０の挿通
を許容するようになっている。更に、前記表皮１４の表
皮端末１４ａに整合する第２当接面５２が、前縁と前記
空気案内筒４４との連設部分における上面に沿って形成
されている。なお第２基材３４は、乗員室へ全く露出し
ないように設計した場合、例えば所定の色に着色する必
要がないと共にリサイクル材を使用することも可能であ
る。
１０における上面から後側に位置し、前縁側が前記第１
基材３２の下側へ整合すると共に、全体的には車体左右
に延在して前記表皮１４および発泡体１６を支持するよ
うになっており、例えばポリプロピレン等のオレフィン
系樹脂をインジェクション成形したものである。そし
て、前記第１基材３２に開設した前記夫々の空気吹出口
２６とエアコンユニットの空気ダクト３６とを連通する
ための空気案内筒４４が、前縁側に一体的に形成されて
いる。また、前記空気案内筒４４の後縁に沿って複数個
の係合孔(係合部)４６が設けられて、第１基材３２に設
けた前記係合突片３８が突入係止するようになってお
り、また該空気案内筒４４の前縁に沿って前記ボス４０
に整合するビス挿通孔４８が穿設され、ビス５０の挿通
を許容するようになっている。更に、前記表皮１４の表
皮端末１４ａに整合する第２当接面５２が、前縁と前記
空気案内筒４４との連設部分における上面に沿って形成
されている。なお第２基材３４は、乗員室へ全く露出し
ないように設計した場合、例えば所定の色に着色する必
要がないと共にリサイクル材を使用することも可能であ
る。
【００１５】前記表皮１４は、樹脂シート材を真空成形
して所要形状に予備成形したもの、樹脂粉末をパウダー
スラッシュ成形して所要形状に予備成形したもの、また
はポリウレタンをスプレー成形して所要形状に予備成形
したものであり、前記表皮端末１４ａが一体的に形成さ
れている。このような表皮１４は、その外表面にシボ加
工等が施されて本革等の風合いが付与されており、イン
ストルメントパネル１０の質感向上を図るようになって
いる。なお材質は、真空成形用の樹脂シート材ではＴＰ
Ｏ(オレフィン系)、ＰＶＣとＡＢＳとを混合したもの、
ＡＳＡ(アクリル系)等とされ、パウダースラッシュ成形
用の樹脂粉末ではＴＰＯ(オレフィン系)、ＰＶＣ、ＴＰ
Ｕ(ウレタン系)等とされ、スプレー成形用ではＰＵ(ポ
リウレタン)等とされる。
して所要形状に予備成形したもの、樹脂粉末をパウダー
スラッシュ成形して所要形状に予備成形したもの、また
はポリウレタンをスプレー成形して所要形状に予備成形
したものであり、前記表皮端末１４ａが一体的に形成さ
れている。このような表皮１４は、その外表面にシボ加
工等が施されて本革等の風合いが付与されており、イン
ストルメントパネル１０の質感向上を図るようになって
いる。なお材質は、真空成形用の樹脂シート材ではＴＰ
Ｏ(オレフィン系)、ＰＶＣとＡＢＳとを混合したもの、
ＡＳＡ(アクリル系)等とされ、パウダースラッシュ成形
用の樹脂粉末ではＴＰＯ(オレフィン系)、ＰＶＣ、ＴＰ
Ｕ(ウレタン系)等とされ、スプレー成形用ではＰＵ(ポ
リウレタン)等とされる。
【００１６】前記発泡体１６は、例えばウレタン原料を
発泡させたウレタンフォームであって、適度の弾力性を
有している。従って、前記第２基材３４と表皮１４との
間に発泡体１６を介在させることで、該表皮１４を指先
で押圧した際に凹状に圧縮変形するようになり、インス
トルメントパネル１０の触感向上を図るようになってい
る。また万一、衝突事故時に乗員が前方へ投げ出されて
インストルメントパネル１０に衝突した際に、その衝撃
を吸収することも可能となっている。
発泡させたウレタンフォームであって、適度の弾力性を
有している。従って、前記第２基材３４と表皮１４との
間に発泡体１６を介在させることで、該表皮１４を指先
で押圧した際に凹状に圧縮変形するようになり、インス
トルメントパネル１０の触感向上を図るようになってい
る。また万一、衝突事故時に乗員が前方へ投げ出されて
インストルメントパネル１０に衝突した際に、その衝撃
を吸収することも可能となっている。
【００１７】このように構成された第１基材３２および
第２基材３４は、第１基材３２に設けた前記係合突片３
８と第２基材３４に設けた係合孔４６との係合作用と、
前記第２基材３４に設けたビス挿通孔４８を介して第１
基材３２のボス４０にねじ込んだ前記ビス５０による螺
着作用により、相互に連結されて一体的に構成される。
なお、前記係合突片３８と係合孔４６とは、後述するよ
うに、前記発泡体１６を発泡成形するための発泡成形型
５４へ第１基材３２および第２基材３４をセットしたも
とで該発泡成形型５４を型閉めした際に相互係合するよ
うになっている。また前記ビス５０は、発泡成形型５４
での発泡体１６の成形が完了して第１基材３２および第
２基材３４を該成形型５４から脱型した後に、後工程に
おいて前記ボス４０へねじ込むようになっている。
第２基材３４は、第１基材３２に設けた前記係合突片３
８と第２基材３４に設けた係合孔４６との係合作用と、
前記第２基材３４に設けたビス挿通孔４８を介して第１
基材３２のボス４０にねじ込んだ前記ビス５０による螺
着作用により、相互に連結されて一体的に構成される。
なお、前記係合突片３８と係合孔４６とは、後述するよ
うに、前記発泡体１６を発泡成形するための発泡成形型
５４へ第１基材３２および第２基材３４をセットしたも
とで該発泡成形型５４を型閉めした際に相互係合するよ
うになっている。また前記ビス５０は、発泡成形型５４
での発泡体１６の成形が完了して第１基材３２および第
２基材３４を該成形型５４から脱型した後に、後工程に
おいて前記ボス４０へねじ込むようになっている。
【００１８】このような実施例のインストルメントパネ
ル１０では、前記第１基材３２および表皮１４が、前記
第２基材３４の上面において乗員室へ露出して装飾面を
構成するようになる。また表皮１４における表皮端末１
４ａは、相互に連結された第１基材３２の第１当接面４
２および第２基材３４の第２当接面５２で挟み込まれて
シールされており、これら第２基材３４と表皮１４の間
で発泡反応が進行中の発泡体１６が、表皮端末１４ａと
第１基材３２との隙間から漏出するのを防止し得る構造
となっている。
ル１０では、前記第１基材３２および表皮１４が、前記
第２基材３４の上面において乗員室へ露出して装飾面を
構成するようになる。また表皮１４における表皮端末１
４ａは、相互に連結された第１基材３２の第１当接面４
２および第２基材３４の第２当接面５２で挟み込まれて
シールされており、これら第２基材３４と表皮１４の間
で発泡反応が進行中の発泡体１６が、表皮端末１４ａと
第１基材３２との隙間から漏出するのを防止し得る構造
となっている。
【００１９】(製造方法)次に、前述のように構成された
実施例のインストルメントパネル１０の製造方法につき
説明する。なお、第１基材３２および第２基材３４はイ
ンジェクション成形により夫々所要形状に予備成形さ
れ、また前記表皮１４は真空成形またはパウダースラッ
シュ成形により所要形状に予備成形される。
実施例のインストルメントパネル１０の製造方法につき
説明する。なお、第１基材３２および第２基材３４はイ
ンジェクション成形により夫々所要形状に予備成形さ
れ、また前記表皮１４は真空成形またはパウダースラッ
シュ成形により所要形状に予備成形される。
【００２０】先ず図５に示すように、発泡成形型５４に
おける下型(第１成形型)５６のセット面５６ａに、予備
成形した前記第１基材３２を裏返した姿勢でセットす
る。次いで図６に示すように、第１基材３２をセットし
た下型５６のセット面５６ａに、予備成形した前記表皮
１４を裏返した姿勢でセットする。この際に、表皮１４
の表皮端末１４ａを、前記第１基材３２の第１当接面４
２に沿って整合させる。
おける下型(第１成形型)５６のセット面５６ａに、予備
成形した前記第１基材３２を裏返した姿勢でセットす
る。次いで図６に示すように、第１基材３２をセットし
た下型５６のセット面５６ａに、予備成形した前記表皮
１４を裏返した姿勢でセットする。この際に、表皮１４
の表皮端末１４ａを、前記第１基材３２の第１当接面４
２に沿って整合させる。
【００２１】一方、図７に示すように、発泡成形型５４
における上型(第２成形型)５８のセット面５８ａに、予
備成形した前記第２基材３４をセットする。そして図８
に示すように、第２基材３４のセットが完了した上型５
８と、第１基材３２および表皮１４のセットが完了した
下型５６とを型閉めする。この際に、第１基材３２に設
けた各係合突片３８が第２基材３４に設けた対応の係合
孔４６へ突入するようになり、第１基材３２と第２基材
３４とは仮固定された状態となる。また表皮１４の表皮
端末１４ａは、第１基材３２の第１当接面４２および第
２基材３４の第２当接面５２とにより上下から挟み込ま
れ、前記上型５８および下型５６の型閉力(挟圧力)によ
りシールされた状態となる(図９(ａ)および図９(ｂ))。
における上型(第２成形型)５８のセット面５８ａに、予
備成形した前記第２基材３４をセットする。そして図８
に示すように、第２基材３４のセットが完了した上型５
８と、第１基材３２および表皮１４のセットが完了した
下型５６とを型閉めする。この際に、第１基材３２に設
けた各係合突片３８が第２基材３４に設けた対応の係合
孔４６へ突入するようになり、第１基材３２と第２基材
３４とは仮固定された状態となる。また表皮１４の表皮
端末１４ａは、第１基材３２の第１当接面４２および第
２基材３４の第２当接面５２とにより上下から挟み込ま
れ、前記上型５８および下型５６の型閉力(挟圧力)によ
りシールされた状態となる(図９(ａ)および図９(ｂ))。
【００２２】前記発泡成形型５４を型閉めしたもとで、
表皮１４および第２基材３４の間に画成された空間６０
内でウレタン原料を発泡反応させて発泡体１６の成形を
行なう。この際に、前記表皮１４の表皮端末１４ａが第
１基材３２および第２基材３４の夫々の当接面４２,５
２でシールされているから(図９(ｂ))、ウレタン原料が
発泡反応して形成される発泡体１６が表皮端末１４ａと
第１基材３２との隙間から漏出するのが好適に防止され
る。なおウレタン原料は、下型５６と上型５８とを型閉
めするに先立ち、該下型５６にセットした表皮１４の裏
面に注入しておく。
表皮１４および第２基材３４の間に画成された空間６０
内でウレタン原料を発泡反応させて発泡体１６の成形を
行なう。この際に、前記表皮１４の表皮端末１４ａが第
１基材３２および第２基材３４の夫々の当接面４２,５
２でシールされているから(図９(ｂ))、ウレタン原料が
発泡反応して形成される発泡体１６が表皮端末１４ａと
第１基材３２との隙間から漏出するのが好適に防止され
る。なおウレタン原料は、下型５６と上型５８とを型閉
めするに先立ち、該下型５６にセットした表皮１４の裏
面に注入しておく。
【００２３】前記発泡成形型５４による発泡体１６の成
形が完了したら、製造されたインストルメントパネル１
０を該成形型５４から脱型する。そして後工程におい
て、前記ビス５０をビス挿通孔４８を介してボス４０へ
ねじ込むことにより、第１基材３２と第２基材３４とを
強固に組付けて連結する。
形が完了したら、製造されたインストルメントパネル１
０を該成形型５４から脱型する。そして後工程におい
て、前記ビス５０をビス挿通孔４８を介してボス４０へ
ねじ込むことにより、第１基材３２と第２基材３４とを
強固に組付けて連結する。
【００２４】このように実施例の車両内装部材の製造方
法では、表皮１４の表皮端末１４ａを第１基材３２およ
び第２基材３４の夫々の当接面４２,５２で挟み込んで
シールしたもとで、第２基材３４と該表皮１４の間で発
泡体１６を発泡・形成させるようにしたので、前記表皮
１４と第１基材３２との隙間から発泡体１６が漏出する
不都合を好適に回避できる。従って、発泡体１６が漏出
することによる不良品発生や質感低下を招来することが
なく、また漏出した発泡体の切除作業を要しないから製
造コストが嵩むこともない。
法では、表皮１４の表皮端末１４ａを第１基材３２およ
び第２基材３４の夫々の当接面４２,５２で挟み込んで
シールしたもとで、第２基材３４と該表皮１４の間で発
泡体１６を発泡・形成させるようにしたので、前記表皮
１４と第１基材３２との隙間から発泡体１６が漏出する
不都合を好適に回避できる。従って、発泡体１６が漏出
することによる不良品発生や質感低下を招来することが
なく、また漏出した発泡体の切除作業を要しないから製
造コストが嵩むこともない。
【００２５】(変更例)図１０〜図１２は、変更例に係る
車両内装部材としてのインストルメントパネル１０を例
示したもので、第１基材３２と第２基材３４との間に前
記空間６０と連通して発泡体１６の一部が侵入可能な空
間６２を画成するようにし、この空間６２内で発泡反応
して介在した発泡体１６の接着力により第１基材３２と
第２基材３４との接合を図るようにしたものである。第
２基材３４では、前記空気案内筒４４との接合部分に、
前記表皮端末１４ａに整合する第２当接面５２、および
前記空間６０,６２同士を空間的に連通する通孔６４を
所要間隔毎に開設した壁部６６が突設されており、この
壁部６６は、空間６０から空間６２への発泡体１６の膨
出を許容すると共に前記第１当接面４２とで表皮端末１
４ａを好適に挟み込んでシールし得るようになってい
る。このような形態のインストルメントパネル１０で
は、発泡体１６の成形後に第１基材３２と第２基材３４
とをビス５０により連結する作業を省略し得る。なお、
第１基材３２および第２基材３４がオレフィン系の樹脂
から形成されている場合は、発泡体１６の成形に先立っ
てプライマーの塗布や火炎処理等を施して適切な接着性
が得られるようにすることが望ましい。
車両内装部材としてのインストルメントパネル１０を例
示したもので、第１基材３２と第２基材３４との間に前
記空間６０と連通して発泡体１６の一部が侵入可能な空
間６２を画成するようにし、この空間６２内で発泡反応
して介在した発泡体１６の接着力により第１基材３２と
第２基材３４との接合を図るようにしたものである。第
２基材３４では、前記空気案内筒４４との接合部分に、
前記表皮端末１４ａに整合する第２当接面５２、および
前記空間６０,６２同士を空間的に連通する通孔６４を
所要間隔毎に開設した壁部６６が突設されており、この
壁部６６は、空間６０から空間６２への発泡体１６の膨
出を許容すると共に前記第１当接面４２とで表皮端末１
４ａを好適に挟み込んでシールし得るようになってい
る。このような形態のインストルメントパネル１０で
は、発泡体１６の成形後に第１基材３２と第２基材３４
とをビス５０により連結する作業を省略し得る。なお、
第１基材３２および第２基材３４がオレフィン系の樹脂
から形成されている場合は、発泡体１６の成形に先立っ
てプライマーの塗布や火炎処理等を施して適切な接着性
が得られるようにすることが望ましい。
【００２６】(リッド)また図１４は、車両内装部材とし
て、図１３に示したインストルメントパネル１０を構成
するグローブボックスのリッド７０の縦断側面図であ
る。このリッド７０は、図１０に示したインストルメン
トパネル１０と基本的に同一形態とされ、個別に成形さ
れた第１基材３２および第２基材３４と、予備成形され
た表皮１４と、第２基材３４および表皮１４の間で発泡
反応させて介在される発泡体１６とから構成されてい
る。そして表皮１４の表皮端末１４ａは、前記第１基材
３２の第１当接面４２および第２基材３４の第２当接面
５２とで挟み込まれてシールされた状態とされており、
前記発泡体１６の発泡時に該発泡体１６が表皮端末１４
ａと第１基材３２の隙間から漏出して硬化することを防
止し得るようになっている。また第１基材３２および第
２基材３４は、両基材３２,３４の間に画成された空間
６２で硬化した前記発泡体１６の一部により相互に接合
されている。このように構成されたリッド７０は、図５
〜図９に示したインストルメントパネル１０の製造方法
と同一工程で成形され、第１基材３２および第２基材３
４の各当接面４２,５２による表皮端末１４ａのシール
により、発泡する発泡体１６が表皮端末１４ａおよび第
１基材３２の隙間から漏出することが好適に防止され
る。
て、図１３に示したインストルメントパネル１０を構成
するグローブボックスのリッド７０の縦断側面図であ
る。このリッド７０は、図１０に示したインストルメン
トパネル１０と基本的に同一形態とされ、個別に成形さ
れた第１基材３２および第２基材３４と、予備成形され
た表皮１４と、第２基材３４および表皮１４の間で発泡
反応させて介在される発泡体１６とから構成されてい
る。そして表皮１４の表皮端末１４ａは、前記第１基材
３２の第１当接面４２および第２基材３４の第２当接面
５２とで挟み込まれてシールされた状態とされており、
前記発泡体１６の発泡時に該発泡体１６が表皮端末１４
ａと第１基材３２の隙間から漏出して硬化することを防
止し得るようになっている。また第１基材３２および第
２基材３４は、両基材３２,３４の間に画成された空間
６２で硬化した前記発泡体１６の一部により相互に接合
されている。このように構成されたリッド７０は、図５
〜図９に示したインストルメントパネル１０の製造方法
と同一工程で成形され、第１基材３２および第２基材３
４の各当接面４２,５２による表皮端末１４ａのシール
により、発泡する発泡体１６が表皮端末１４ａおよび第
１基材３２の隙間から漏出することが好適に防止され
る。
【００２７】図１〜図４に示したインストルメントパネ
ル１０では、係合突片３８を係合孔４６に係合させると
共にビス５０をボス４０に螺着させることで、第１基材
３２と第２基材３４とを連結する場合を例示したが、係
合突片３８と係合孔４６との係合だけで両基材３２,３
４を連結するようにしてもよいし、ビス５０をボス４０
にねじ込むだけで両基材３２,３４を連結するようにし
てもよい。
ル１０では、係合突片３８を係合孔４６に係合させると
共にビス５０をボス４０に螺着させることで、第１基材
３２と第２基材３４とを連結する場合を例示したが、係
合突片３８と係合孔４６との係合だけで両基材３２,３
４を連結するようにしてもよいし、ビス５０をボス４０
にねじ込むだけで両基材３２,３４を連結するようにし
てもよい。
【００２８】なお前記実施例では、車両内装部材として
インストルメントパネル１０や該パネル１０の構成部材
であるグローブボックスのリッド７０を例示したが、本
願が対象とする車両内装部材は、この他にフロアコンソ
ールやドアパネル等も含まれる。
インストルメントパネル１０や該パネル１０の構成部材
であるグローブボックスのリッド７０を例示したが、本
願が対象とする車両内装部材は、この他にフロアコンソ
ールやドアパネル等も含まれる。
【００２９】
【発明の効果】以上説明した如く、本発明に係る車両内
装部材によれば、インジェクション成形により成形され
る基材を第１基材および第２基材に分割したことによ
り、これら第１基材および第２基材は単一の基材より夫
々が小型とされるため好適に成形することが可能とな
り、樹脂の流動不良によるウエルドマークが形成される
不都合が防止される。従って、乗員室に露出して車両内
装部材の化粧面を構成する第１基材を塗装する必要がな
くなり、製造コストの低減が可能となる利点がある。ま
た表皮の表皮端末は、相互に連結される第１基材および
第２基材で挟み込まれてシールされているので、第２基
材および表皮の間で発泡・形成される発泡体が第１基材
および表皮端末の隙間から漏出して硬化する不都合を好
適に防止し得る。なお第１基材および第２基材は、両基
材に設けた係合部および／または係着部材を利用して相
互に連結され、単一に構成された基材と同等の強度を具
有し得る。
装部材によれば、インジェクション成形により成形され
る基材を第１基材および第２基材に分割したことによ
り、これら第１基材および第２基材は単一の基材より夫
々が小型とされるため好適に成形することが可能とな
り、樹脂の流動不良によるウエルドマークが形成される
不都合が防止される。従って、乗員室に露出して車両内
装部材の化粧面を構成する第１基材を塗装する必要がな
くなり、製造コストの低減が可能となる利点がある。ま
た表皮の表皮端末は、相互に連結される第１基材および
第２基材で挟み込まれてシールされているので、第２基
材および表皮の間で発泡・形成される発泡体が第１基材
および表皮端末の隙間から漏出して硬化する不都合を好
適に防止し得る。なお第１基材および第２基材は、両基
材に設けた係合部および／または係着部材を利用して相
互に連結され、単一に構成された基材と同等の強度を具
有し得る。
【００３０】同じく、別の発明に係る車両内装部材の製
造方法によれば、表皮の表皮端末を第１基材および第２
基材で挟み込んでシールしたもとで、第２基材および該
表皮の間で発泡体を発泡・形成させるから、前記表皮端
末と第１基材の隙間から発泡体が漏出する不都合を好適
に回避できる極めて有益な効果を奏する。従って、発泡
体が漏出することによる不良品の発生や質感低下を招来
することがなく、また漏出した発泡体の切除作業を要し
ないから製造コストの低減を図り得る等の利点がある。
造方法によれば、表皮の表皮端末を第１基材および第２
基材で挟み込んでシールしたもとで、第２基材および該
表皮の間で発泡体を発泡・形成させるから、前記表皮端
末と第１基材の隙間から発泡体が漏出する不都合を好適
に回避できる極めて有益な効果を奏する。従って、発泡
体が漏出することによる不良品の発生や質感低下を招来
することがなく、また漏出した発泡体の切除作業を要し
ないから製造コストの低減を図り得る等の利点がある。
【図１】本願の好適実施例に係る車両内装部材としての
インストルメントパネルを例示した概略斜視図である。
インストルメントパネルを例示した概略斜視図である。
【図２】図１のII−II線断面図である。
【図３】図１のIII−III線断面図である。
【図４】図１のIV−IV線で破断した一部省略断面図であ
る。
る。
【図５】図１に示したインストルメントパネルの製造工
程を示す説明断面図であって、発泡成形型における下型
のセット面に予備成形した第１基材をセットした状態を
示している。
程を示す説明断面図であって、発泡成形型における下型
のセット面に予備成形した第１基材をセットした状態を
示している。
【図６】図１に示したインストルメントパネルの製造工
程を示す説明断面図であって、第１基材をセットした下
型のセット面に予備成形した表皮をセットした状態を示
している。
程を示す説明断面図であって、第１基材をセットした下
型のセット面に予備成形した表皮をセットした状態を示
している。
【図７】図１に示したインストルメントパネルの製造工
程を示す説明断面図であって、発泡成形型における上型
のセット面に予備成形した第２基材をセットした状態を
示している。
程を示す説明断面図であって、発泡成形型における上型
のセット面に予備成形した第２基材をセットした状態を
示している。
【図８】図１に示したインストルメントパネルの製造工
程を示す説明断面図であって、第１基材および表皮をセ
ットした下型と、第２基材をセットした上型とを型閉め
する状態を示している。
程を示す説明断面図であって、第１基材および表皮をセ
ットした下型と、第２基材をセットした上型とを型閉め
する状態を示している。
【図９】(ａ)は、上型および下型の型閉め後に第２基材
および表皮の間で発泡体を発泡・形成させた状態を示
し、(ｂ)は、表皮の表皮端末が第１基材および第２基材
の当接面で挟み込まれてシールされていることで、発泡
体が表皮端末および第１基材の隙間から漏出しないこと
を示す要部拡大断面図である。
および表皮の間で発泡体を発泡・形成させた状態を示
し、(ｂ)は、表皮の表皮端末が第１基材および第２基材
の当接面で挟み込まれてシールされていることで、発泡
体が表皮端末および第１基材の隙間から漏出しないこと
を示す要部拡大断面図である。
【図１０】変更例に係る車両内装部材としてのインスト
ルメントパネルを、図１におけるII−II線部で破断した
断面図である。
ルメントパネルを、図１におけるII−II線部で破断した
断面図である。
【図１１】変更例に係る車両内装部材としてのインスト
ルメントパネルを、図１におけるIII−III線部で破断し
た断面図である。
ルメントパネルを、図１におけるIII−III線部で破断し
た断面図である。
【図１２】変更例に係る車両内装部材としてのインスト
ルメントパネルを、図１におけるIV−IV線部で破断した
断面図である。
ルメントパネルを、図１におけるIV−IV線部で破断した
断面図である。
【図１３】インストルメントパネルを構成するグローブ
ボックスを示す部分斜視図である。
ボックスを示す部分斜視図である。
【図１４】図１３のＸ−Ｘ線断面図である。
【図１５】従来の車両内装部材としてのインストルメン
トパネルを例示した概略斜視図であって、インジェクシ
ョン成形時の樹脂流動不良により、基材外面にウエルド
マークが形成される不都合を示している。
トパネルを例示した概略斜視図であって、インジェクシ
ョン成形時の樹脂流動不良により、基材外面にウエルド
マークが形成される不都合を示している。
【図１６】図１５におけるＹ−Ｙ線部で破断した断面図
であって、基材と、表皮および発泡体とを別々に成形し
た後に、該基材に発泡体をビスで連結して製造されるイ
ンストルメントパネルを例示している。
であって、基材と、表皮および発泡体とを別々に成形し
た後に、該基材に発泡体をビスで連結して製造されるイ
ンストルメントパネルを例示している。
【図１７】図１５におけるＹ−Ｙ線部で破断した断面図
であって、基材と表皮との間で発泡体を発泡・形成させ
ることで製造されるインストルメントパネルを例示して
いる。
であって、基材と表皮との間で発泡体を発泡・形成させ
ることで製造されるインストルメントパネルを例示して
いる。
１０ インストルメントパネル(車両内装部材)
１２ 基材
１４ 表皮
１４ａ 表皮端末
１６ 発泡体
３２ 第１基材
３４ 第２基材
３８ 係合突片(係合部)
４６ 係合孔(係合部)
５０ ビス(係着部材)
５４ 発泡成形型
５６ 下型(第１成形型)
５８ 上型(第２成形型)
７０ リッド(車両内装部材)
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考）
Ｂ２９Ｋ 105:20 Ｂ２９Ｋ 105:20
Ｂ２９Ｌ 9:00 Ｂ２９Ｌ 9:00
31:58 31:58
Ｆターム(参考） 3D044 BA07 BA11 BB01 BC04
4F204 AD05 AD08 AD35 AG03 AG20
AH26 EA01 EB01 EB12 EB13
EF05 EF49
Claims (9)
- 【請求項１】 所要形状に成形された基材(12)と、この
基材(12)に部分的に被着した表皮(14)と、両部材(12,1
4)の間に介在させた発泡体(16)とからなる車両内装部材
(10/70)において、 前記基材(12)を、前記表皮(14)の表皮端末(14a)に隣接
して乗員室へ露出する第１基材(32)と、この第１基材(3
2)とは別体に形成され、該表皮(14)により被覆されると
共に該第１基材(32)の下側に部分的に連結される第２基
材(34)とに分割し、 前記表皮(14)の表皮端末(14a)を第１基材(32)および第
２基材(34)により挟み込んでシールすることで、第２基
材(34)と表皮(14)の間で発泡反応が進行中の前記発泡体
(16)が、前記表皮端末(14a)と第１基材(32)の間から漏
出するのを防止し得るよう構成したことを特徴とする車
両内装部材。 - 【請求項２】 前記第１基材(32)と第２基材(34)とは、
両基材(32,34)に設けた係合部(38,46)および／または係
着部材(50)を利用して相互に連結される請求項１記載の
車両内装部材。 - 【請求項３】 前記第１基材(32)と第２基材(34)とは、
前記発泡体(16)の一部を利用して相互に連結される請求
項１記載の車両内装部材。 - 【請求項４】 前記車両内装部材(10)はインストルメン
トパネルである請求項１〜３の何れかに記載の車両内装
部材。 - 【請求項５】 前記車両内装部材(70)は、グローブボッ
クスのリッドである請求項１〜３の何れかに記載の車両
内装部材。 - 【請求項６】 所要形状に成形された基材(12)と、この
基材(12)に部分的に被着した表皮(14)と、両部材(12,1
4)の間に介在させた発泡体(16)とからなる車両内装部材
(10/70)の製造方法において、 発泡成形型(54)の第１成形型(56)に予備成形した第１基
材(32)をセットし、 前記第１基材(32)をセットした第１成形型(56)に予備成
形した表皮(14)をセットし、該表皮(14)の表皮端末(14
a)を前記第１基材(32)に沿って整合させ、 前記発泡成形型(54)の第２成形型(58)に予備成形した第
２基材(34)をセットした後に、該第２成形型(58)と前記
第１成形型(56)とを型閉めして第２基材(34)と前記第１
基材(32)とで前記表皮端末(14a)を挟み込み、 前記両基材(32,34)の挟圧により表皮端末(14a)をシール
したもとで、第２基材(34)と表皮(14)の間で前記発泡体
(16)を発泡させ、これにより反応進行中の該発泡体(16)
が前記表皮端末(14a)と第１基材(32)の隙間から漏出す
るのを防止するようにしたことを特徴とする車両内装部
材の製造方法。 - 【請求項７】 第１成形型(56)と第２成形型(58)とを型
閉めした際に、前記第１基材(32)に設けた係合部(38)お
よび第２基材(34)に設けた係合部(46)を係合させること
で、両基材(32,34)を相互に連結するようにした請求項
６記載の車両内装部材の製造方法。 - 【請求項８】 前記発泡体(16)の成形が完了した後に、
適宜の係着部材(50)を利用して前記第１基材(32)および
第２基材(34)を相互に連結するようにした請求項６また
は７記載の車両内装部材の製造方法。 - 【請求項９】 前記発泡体(16)の一部を、前記第１基材
(32)および第２基材(34)の間で発泡させることで、両基
材(32,34)を相互に連結するようにした請求項６記載の
車両内装部材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001280511A JP2003080971A (ja) | 2001-09-14 | 2001-09-14 | 車両内装部材およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001280511A JP2003080971A (ja) | 2001-09-14 | 2001-09-14 | 車両内装部材およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003080971A true JP2003080971A (ja) | 2003-03-19 |
Family
ID=19104492
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001280511A Pending JP2003080971A (ja) | 2001-09-14 | 2001-09-14 | 車両内装部材およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003080971A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012158276A (ja) * | 2011-02-02 | 2012-08-23 | Toyota Motor Corp | 助手席用乗員保護装置 |
| WO2013034721A1 (de) * | 2011-09-09 | 2013-03-14 | Faurecia Innenraum Systeme Gmbh | Innenverkleidungsteil, umfassend einen träger mit flexibler klemmvorrichtung |
| FR2987303A1 (fr) * | 2012-02-28 | 2013-08-30 | Faurecia Innenraum Sys Gmbh | Procede de fabrication d'un element d'habillage interieur de vehicule, ainsi qu'un element d'habillage interieur de vehicule |
| JP2014091285A (ja) * | 2012-11-06 | 2014-05-19 | Calsonic Kansei Corp | 発泡成形品およびその製造方法 |
| CN112606689A (zh) * | 2020-12-28 | 2021-04-06 | 成都航天模塑股份有限公司 | 一种仪表板搪塑发泡密封结构及发泡工艺 |
| CN112606689B (zh) * | 2020-12-28 | 2024-06-11 | 成都航天模塑有限责任公司 | 一种仪表板搪塑发泡密封结构及发泡工艺 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2000317955A (ja) * | 1999-05-17 | 2000-11-21 | Calsonic Kansei Corp | インストルメントパネルとその製造方法 |
-
2001
- 2001-09-14 JP JP2001280511A patent/JP2003080971A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| FR2987303A1 (fr) * | 2012-02-28 | 2013-08-30 | Faurecia Innenraum Sys Gmbh | Procede de fabrication d'un element d'habillage interieur de vehicule, ainsi qu'un element d'habillage interieur de vehicule |
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| CN112606689B (zh) * | 2020-12-28 | 2024-06-11 | 成都航天模塑有限责任公司 | 一种仪表板搪塑发泡密封结构及发泡工艺 |
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