JP5471012B2 - 表皮付発泡成形部材、および表皮付発泡成形部材の成形方法 - Google Patents

Description

本発明は、表皮付発泡成形部材、および表皮付発泡成形部材の成形方法に関する。

自動車の内装部品等には、表皮層、芯材層、および発泡体層から構成される表皮付発泡成形部材が利用されている。この種の表皮付発泡成形部材の成形には、例えば、表皮と芯材との間に形成されたキャビティ内に発泡体を充填し、それらを一体化させて成形を行う射出成形方法を利用することが可能である。特許文献１に記載された発明にあっては、表皮と芯材とを押し付けて配置することによって両者の間にシール部を形成し、キャビティ内に充填した発泡体が意匠外観を構成する製品面へ漏洩することを防止している(特許文献１を参照)。シール部は、成形時には発泡体の漏洩を防止し、成形後には表皮および芯材とともに成形品の一部として意匠外観を構成している。

特開２００５−１３１１

上記の成形方法に用いられる表皮と芯材には、シール部を形成させる位置を定めるための位置決め構造が設けられておらず、成形品ごとにシール部の位置のばらつきが生じる虞がある。成形後、シール部は、成形品の一部として意匠外観を構成するが、シール部の位置のばらつきが成形品の外観品質を低下させることになる。更に、シール部の位置のばらつきが大きければ、シール性能に影響を与え、キャビティ内に充填した発泡体が意匠外観を構成する製品面へ漏洩することが懸念される。

そこで本発明の目的は、表皮と芯材との間から発泡体が漏洩することを好適に防止する
シール部を備えた表皮付発泡成形部材に関し、シール部の形成に伴って生じる外観品質の低下を防止し得る表皮付発泡成形部材、および表皮付発泡成形部材の成形方法を提供することにある。

本発明は、表皮と、芯材と、表皮と芯材との間に充填された発泡体とからなる表皮付発泡成形部材である。表皮付発泡成形部材は、芯材に設けられ、表皮に向かって突出する突起部と、表皮に設けられ、発泡体が充填される側において突起部に向かい合わせて配置される第１のリブ部と、を有している。さらに、表皮に第１のリブ部に連なって設けられ、第１のリブ部との間において突起部を挟み込むことによって、第１のリブ部と共に発泡体が漏洩することを防止するシール部を形成する第２のリブ部を有している。また、第１と第２のリブ部との間に設けられ、突起部の平面部が当接される平面形状の挿入部を有している。突起部は、湾曲形状の先端部を有しており、挿入部は、突起部の先端部よりも小さな曲率に形成され先端部が当接する凹部底を有している。

また、本発明は、表皮と、芯材と、表皮と芯材との間に充填された発泡体とからなる表皮付発泡成形部材の成形方法である。発泡体を充填する工程を行う前に、芯材から表皮に向かって突出する突起部を表皮に形成された第１と第２のリブ部との間に設けられた平面形状の挿入部へ挿入して挟み込むことによって、発泡体が漏洩することを防止するシール部を形成する工程を行う。そして、シール部を形成する工程において、突起部の平面部を挿入部に当接させて、突起部の湾曲形状の先端部を当該先端部よりも小さな曲率に形成された挿入部の凹部底に当接させる。

本発明によれば、芯材に形成された突起部を表皮に形成された第１と第２のリブ部との間に挟み込むことによってシール部を形成し、発泡体が漏洩することを好適に防止する。芯材に形成された突起部を基準にして高精度に位置決めしてシール部を形成し、シール部の位置のばらつきによって生じる外観品質の低下を防止し、確実なシール性を維持する。

図１（Ａ）は、成形型を開いた状態を示す要部断面図、図１(Ｂ)は、図１（Ａ）の破線部を拡大して示す断面図である。 図２（Ａ）は、成形型を型締めした状態を示す要部断面図、図２（Ｂ）は、図２（Ａ）の破線部を拡大して示す断面図である。 図３（Ａ）は、成形型を型締めして発泡体を充填させた状態を示す要部断面図、図３（Ｂ）は、図３（Ａ）の破線部を拡大して示す断面図である。 図４（Ａ）は、適用例に係る表皮付発泡成形部材の要部断面図、図４（Ｂ）は、図４（Ａ）の破線部を拡大して示す断面図である。

以下、添付した図面を参照しながら、本発明の実施形態を説明する。なお、図面の説明において同一の要素には同一の符号を付し、重複する説明を省略する。また、図面の寸法比率は、説明の都合上誇張されており、実際の比率とは異なる場合がある。

図１〜３を参照して、実施形態に係る表皮付発泡成形部材（以下、成形品とも記す）を概説すれば、表皮６０と、芯材９０と、表皮６０と芯材９０との間に充填された発泡体５５とからなる表皮付発泡成形部材５０であって、芯材９０に設けられ、表皮６０に向かって突出する突起部９３と、表皮６０に設けられ、発泡体５５が充填される側において突起部９３に向かい合わせて配置される第１のリブ部７１と、表皮６０に第１のリブ部７１に連なって設けられ、第１のリブ部７１との間において突起部９３を挟み込むことによって、第１のリブ部７１と共に発泡体５５が漏洩することを防止するシール領域１００（シール部に相当する）を形成する第２のリブ部８２と、を有している。

さらに、表皮付発泡成形部材５０は、第１のリブ部７１と第２のリブ部８２との間に設けられ、突起部９３の第１の縦壁部９４および第２の縦壁部９５（平面部に相当する）が当接される平面形状の挿入部６４を有している（図３を参照）。突起部９３は、湾曲形状の先端部９６を有し、挿入部６４は、突起部９３の先端部９６よりも小さな曲率に形成され先端部９６が当接する凹部底６６を有している。第１のリブ部７１と第２のリブ部８２は、挿入部６４への突起部９３の挿入をガイドする傾斜面６７を有している（図２（Ｂ）を参照）。第１のリブ部７１は、発泡体５５の発泡圧によって突起部９３に押圧されて自己シール部１１５を形成する舌部７２を有している（図３（Ｂ）を参照）。第２のリブ部８２は、突起部９３に連なる芯材９０の表面９２に対して圧接して配置される端面８３を有している（図３（Ｂ）を参照）。

実施形態に係る表皮付発泡成形部材５０は、第１の型１０と、第２の型２０とを有した成形型５によって成形している。第１と第２の型１０、２０を型締めし、表皮６０と芯材９０との間に発泡体５５を射出充填して成形を行う（図３を参照）。成形品５０としては、例えば、自動車の内装部品である室内トリムが挙げられる。以下、実施形態について詳述する。

図１〜３を参照して、成形型５は、相対的に開閉自在な第１の型１０および第２の型２０を有している。第１の型１０が有する成形面１１には、表皮６０をセットし、第２の型２０が有する成形面２１には芯材９０をセットする。発泡体５５を充填する作業を行う前に、表皮６０および芯材９０がセットされた状態で成形型５を型締めし、芯材９０と表皮６０との間に発泡体５５を充填するキャビティ４０を形成させる。発泡体５５には、射出成形に用いられる公知の樹脂材料を適宜選択することができる。発泡体としての樹脂材料を溶融させた状態とし、射出成形に一般的に用いられるミキシングヘッド（図示せず）を利用してキャビティ４０内に充填させている（図３（Ａ）において、発泡体の充填を矢印ｂで示す）。

芯材９０は、成形型５にセットする前に芯材用の成形型（図示せず）によって予め成形している。芯材９０を構成する材料には、公知の材料を適宜選択することができる。例えば、ポリエチレン（ＰＥ）や、ポリプロピレン（ＰＰ）などを主とする樹脂材料を選択することが可能である。

芯材９０に設けられた突起部９３は、平面形状の第１と第２の縦壁部９４、９５と、第１と第２の縦壁部９４、９５の間に形成された湾曲形状の先端部９６と、を有している。成形型５を型締めする際、表皮６０の第１と第２のリブ部７１、８２が突起部９３を挟み込む。突起部９３の周辺には、表皮６０と芯材９０とが密着して形成されたシール部位１１０と、表皮６０と芯材９０との間に形成されたシール空間１２０とからなるシール領域１００を形成させる（図３（Ｂ）を参照）。

シール領域１００は、突起部９３を基準にし、突起部９３と第１と第２のリブ部７１、８２との相対的な位置関係を定めて形成させている。このため、突起部９３の周辺に高精度に位置決めしてシール領域１００を形成させることができる。

表皮６０と芯材９０とによって形成されたシール領域１００は、発泡体５５がキャビティ４０内から製品面の側ｓへ漏洩することを防止する。製品面の側ｓとは、図３（Ａ）において、第２のリブ部８２の端面８３と芯材９０とが圧接して配置された部位より外方側（図中左方向）の部位であり、成形品の意匠外観を構成する部位である。なお、シール領域１００に対してはトリミング加工を施さず、表皮６０および芯材９０とともに成形品の一部を構成させる。

図１（Ａ）、（Ｂ）を参照して、表皮６０は、成形型５にセットする前に表皮用の成形型（図示せず）によって予め成形している。表皮６０を構成する材料には、公知の材料を適宜選択することができる。例えば、塩化ビニール樹脂（ＰＶＣ）などを主とする樹脂材料を選択することが可能である。

表皮６０は、表皮６０全体の外形形状を構成する本体部６３と、本体部６３の端部から二股状に分割して形成された第１と第２部のリブ部７１、８２と、第１と第２のリブ部７１、８２との間に設けられた挿入部６４と、を有している。第１のリブ部７１と第２のリブ部８２との間の寸法は、突起部９３の形状に合わせて適宜変更させることが可能である。この寸法を調整することによって、型締めとともに行われる突起部９３の挟み込みを円滑に行うことが可能になる。成形後、第２のリブ部８２の外表面を含む表皮６０の外表面６２全体は、成形品５０の意匠外観を構成する。

舌部７２は、表皮６０の本体部６３よりも薄肉にし、芯材９０へ向けて立ち上がらせて形成している。成形型５を型締めし、舌部７２を芯材９０に対して圧接させると、舌部７２の先端部７３が芯材９０の内表面９１に沿って折れ曲がる。芯材９０の内表面９１とは、表皮６０の内表面６１との間にキャビティ４０を形成させる部位である（図３（Ａ）を参照）。

型締めした状態でキャビティ４０内に発泡体５５を充填させると、発泡体５５が発泡し、発泡圧を舌部７２に対して付与する。発泡圧は、舌部７２に対して芯材９０の内表面９１へ向かう押し付け力ｐを生じさせる。この押し付け力ｐが舌部７２の先端部７３を押圧するため、舌部７２の先端部７３と芯材９０の内表面９１との密着性が向上し、両者の間から発泡体５５が漏洩することを防止できる。このように、舌部７２は、発泡体５５から付与された発泡圧によって、芯材９０と舌部７２自身との密着性を高めて自己シール部１１５を形成させる（図３（Ｂ）を参照）。

第２のリブ部８２の端面８３は、成形型５の型締めによって、キャビティ４０外部において芯材９０の表面９２に対して圧接させて配置する。芯材の表面９２とは、突起部９３の第２の縦壁部９５よりも外方側（図中左方向）に位置する部位である。第２のリブ部８２の端面８３と芯材９０の表面９２とが圧接する部位は、発泡体５５が漏洩することを防止するシール部位１１１として機能する（図３（Ｂ）を参照）。

第２のリブ部８２の端面８３は、芯材９０の表面９２に圧接させた際に、第２のリブ部８２全体が折れたり、よれたりすることがないように芯材９０の表面９２の面方向に広げて形成している。型締めの際、第１のリブ部７１は芯材９０の内表面９１に沿って折れ曲がるが、これとともに第２のリブ部８２が折れたり、よれたりすると、当初設計された位置からずれてシール領域１００を形成させてしまう虞がある。また、第２のリブ部８２は製品面の側ｓに位置しており、成形後には成形品５０の一部として意匠外観を構成するが、第２のリブ部８２に折れや、よれが生じると、成形品５０の外観品質が低下する。このため、第２のリブ部８２の端面８３を芯材９０の表面９２の面方向に広げた形状に形成し、第２のリブ部８２の折れや、よれによって生じるシール領域１００の位置ずれ、および外観品質の低下を防止している。さらに、芯材９０の表面９２に対して圧接させる面積を増加させることができ、第２のリブ部８２の端面８３と芯材９０の表面９２とが圧接する部位におけるシール性を向上させることができる。

第１と第２のリブ部７１、８２との間に設けられた挿入部６４には、芯材９０の突起部９３を挿入して配置している。挿入部６４は、平面形状の内壁面６５を有している。突起部９３の第１と第２の縦壁部９４、９５は、挿入部６４の内壁面６５に当接させて配置する。芯材９０の突起部９３を挿入部６４に対して挿入して配置する構成とし、シール領域１００の位置決め精度を向上させている（図２（Ｂ）を参照）。挿入させた後は、突起部９３と挿入部６４との引っ掛かりによって、表皮６０と芯材９０とが位置ずれすることを防止し、成形品質が低下することを防止する。型締め後、突起部９３の第１と第２の縦壁部９４、９５と挿入部６４の内壁面６５とが当接する部位は、発泡体５５が漏洩することを防止するシール部位１１２、１１３としてそれぞれ機能する（図３（Ｂ）を参照）。

突起部９３の先端部９６は、挿入部６４の凹部底６６に当接させて配置している。挿入部６４の凹部底６６は、突起部９３の先端部よりも小さな曲率で形成している。突起部９３の先端部９６と挿入部６４の凹部底６６とが当接する部位は、発泡体５５が漏洩することを防止するシール部位１１４として機能する（図３（Ｂ）を参照）。湾曲形状に形成された突起部９３の先端部９６は、挿入部６４への挿入性を高め、挿入作業を円滑に行うことを可能にしている（図２（Ａ）を参照）。突起部９３の先端部９６と挿入部６４との間に形成させた隙間空間は、発泡体５５を予備的に保持するシール空間１２３、１２４としてそれぞれ機能し、キャビティ４０から漏れ出た発泡体５５が製品面の側ｓにまで漏洩することを防止する（図３（Ｂ）を参照）。

第１と第２のリブ部７１、８２には、挿入部６４に連なる傾斜面６７を設けている。傾斜面６７は、挿入部６４への突起部９３の挿入をガイドし、挿入作業をより円滑に行うことを可能にする。傾斜面６７と芯材９０との間に形成させた隙間空間は、発泡体５５を予備的に保持するシール空間１２１、１２２としてそれぞれ機能し、キャビティ４０から漏れ出た発泡体５５が製品面の側ｓにまで漏洩することを防止する。

次に、表皮付発泡成形部材５０の成形方法について説明する。

図１（Ａ）、（Ｂ）を参照して、表皮６０がセットされた第１の型１０と、芯材９０がセットされた第２の型２０とを型締めする。

表皮６０に設けられた挿入部６４と、芯材９０に設けられた突起部９３とを向かい合わせて配置し、第２の型２０を第１の型１０に対して接近移動（図中矢印ａで示す）させて型締めする。

図２（Ａ）、（Ｂ）を参照して、型締めの際、芯材９０の突起部９３を第１のリブ部７１と第２のリブ部８２との間に挟み込みながら挿入部６４内へ挿入する。

突起部９３の先端部９６を曲面形状に形成しているため、挿入部６４への挿入作業を円滑に行うことができる。

第１と第２のリブ部７１、８２に設けられた傾斜面６７は、突起部９３の挿入をガイドする。これによって、挿入部６４内への挿入作業をより円滑に行うことができる。

舌部７２の先端部７３は、芯材９０の内表面９１に対して押し付けられて折れ曲がる。

図３（Ａ）、（Ｂ）を参照して、突起部９３の先端部９６が挿入部６４の凹部底６６に当接するまで第２の型２０を接近移動させる。

突起部９３の先端部９６が挿入部６４の凹部底６６に当接したら、型締めを終了する。型締めによって、芯材９０の内表面９１と表皮６０の内表面６１との間にキャビティ４０を形成させる。

突起部９３の周辺に表皮６０と芯材９０とが密着、または圧接して形成されたシール部位１１０と、表皮６０と芯材９０との間に形成されたシール空間１２０とからなるシール領域１００を形成させる。型締めとともにシール領域１００を形成することができるため、シール領域１００の形成に伴って生じ得る成形作業の作業効率の低下を防止することができる。

表皮と芯材との押し付けによって両者の間にシール部を形成させて行われる表皮付発泡成形部材の成形方法にあっては、成形品ごとにシール部が異なる位置にばらついて形成されることを防止する必要がある。シール部の位置のばらつきが生じると、当初設計された意匠外観通りに成形品を成形することが困難になり、外観品質の低下を招くことになるためである。

本実施形態にあっては、芯材９０に形成された突起部９３を表皮６０に形成された第１と第２のリブ部７１、８２との間に挟み込むことによってシール領域１００を形成させている。突起部９３を基準にし、突起部９３と第１と第２のリブ部７１、８２との相対的な位置関係を定めることによって、突起部９３の周辺に高精度に位置決めしてシール領域１００を形成させることができる。このため、シール領域１００の位置のばらつきが成形品５０ごとに生じることを防止できる。したがって、シール領域１００の位置のばらつきによって生じ得る外観品質の低下を防止することができ、さらに確実なシール性を維持することができる。

芯材９０の突起部９３を表皮６０に設けられた挿入部６４に対して挿入して配置する構成としているため、シール領域１００の位置決め精度を向上させることができる。挿入させた後は、突起部９３と挿入部６４との引っ掛かりによって、表皮６０と芯材９０とが位置ずれすることを防止する。

突起部９３を第１と第２のリブ部７１、８２との間に挟み込む際、突起部９３が第１のリブ部７１側、または第２のリブ部８２側に位置ずれして挟みこまれることが生じ得る。このような場合であっても、シール性を低下させることなく、シール領域１００を形成させることができる。例えば、突起部９３が第１のリブ部７１側に位置ずれして挟み込まれた場合には、突起部９３と第２のリブ部８２との密着性は低下するが、突起部９３と第１のリブ部７１との密着性が向上する。このため、シール領域１００全体で見れば、シール性の低下が生じないことになる。同様に、突起部９３が第２のリブ部８２側に位置ずれして挟み込まれた場合には、突起部９３と第２のリブ部８２との密着性が向上し、シール領域１００全体でのシール性の低下が生じないことになる。このように、突起部９３を第１と第２のリブ部７１、８２との間に挟み込むことによってシール領域１００を形成させているため、第１と第２のリブ部７１、８２との間において突起部９３の位置ずれが生じるような場合であっても、位置ずれに伴うシール性の低下を生じさせることなくシール領域１００を形成させることができる。

型締めが終了すると、第１のリブ部７１は、舌部７２の先端部７３を芯材９０の内表面９１に沿わせて折り曲げた状態を維持する。第２のリブ部８２は、キャビティ４０外部において芯材９０の表面９２に対して端面８３を圧接させた状態を維持する。

第２のリブ部８２の端面８３と、芯材９０の表面９２とが圧接する部位は、発泡体５５の漏洩を防止するシール部位１１１として機能する。第２のリブ部８２の端面８３は、芯材９０の表面９２の面方向に広げて形成している。このため、第２のリブ部８２全体が折れたり、よれたりすることを防止でき、折れやよれによって生じるシール領域１００の位置ずれや、成形品５０の外観品質の低下を防止できる。芯材９０の表面９２に対して圧接する面積が増加するため、シール性を向上させることができる。

突起部９３の第１と第２の縦壁部９４、９５と、挿入部６４の内壁面６５とが当接する部位は、発泡体５５の漏洩を防止するシール部位１１２、１１３としてそれぞれ機能する。突起部９３の先端部９６と、挿入部６４の凹部底６６とが当接する部位は、発泡体５５の漏洩を防止するシール部位１１４として機能する。

傾斜面６７と芯材９０との間に形成された隙間空間は、発泡体５５を予備的に保持するシール空間１２１、１２２としてそれぞれ機能する。同様に、突起部９３の先端部９６と挿入部６４との間に形成された隙間空間も、キャビティ４０から漏れ出た発泡体５５を予備的に保持するシール空間１２３、１２４としてそれぞれ機能する。

次に、キャビティ４０内に発泡体５５を充填させる。

キャビティ４０内に充填した発泡体５５は、発泡し、表皮６０および芯材９０に対して発泡圧を付与する。発泡圧は、舌部７２の先端部７３に対して芯材９０の内表面９１へ向かう押し付け力ｐを生じさせる。舌部７２の先端部７３は、この押し付け力ｐによって押圧されて芯材９０の内表面９１との密着性を高め、芯材９０の内表面９１との間から発泡体５５が漏洩することを防止する自己シール部１１５として機能し、シール性を向上させる。

シール部位１１０は、芯材９０と表皮６０との密着、または圧接によって両者の間を通過して発泡体５５が漏洩することを防止する。シール空間１２０は、シール部位１１０を通過した発泡体５５が存在する場合に、その発泡体５５を予備的に保持し、発泡体５５の漏洩をより確実に防止する。このように、突起部９３の周辺に形成させたシール領域１００は、シール部位１１０とシール空間１２０とによって、発泡体５５が製品面の側ｓにまで漏洩することを好適に防止する。

芯材９０の表面９２と第２のリブ部８２との間に形成されたシール空間１２２にまで発泡体５５が漏れ出さないような場合には、シール空間１２２が空洞状態のまま成形されることになる。例えば、シール空間１２１を形成する第２のリブ部８２を薄肉状に形成している場合には、第２のリブ部８２の外表面に凹凸面が生じ、成形品５０の意匠外観が低下する虞がある。

表皮付発泡成形部材５０にあっては、第２のリブ部８２の端面８３は、芯材９０の表面９２の面方向に広げて形成している。このため、芯材９０の表面９２と第２のリブ部８２との間に形成させたシール空間１２２が空洞状態のまま成形された場合であっても、第２のリブ部８２と芯材９０とが圧接した状態を安定的に維持することができる。したがって、第２のリブ部８２の外表面に凹凸面が生じることを防止でき、成形品５０の外観品質が低下することを防止できる。

発泡体５５は発泡した後、冷却されて硬化する。これによって、表皮６０、芯材９０、および発泡体５５が一体化された表皮付発泡成形部材５０を形成させる。

成形後、シール領域１００は、成形品５０の一部を構成する。シール領域１００にトリミング加工を施すことなく、シール領域１００の位置のばらつきによって生じ得る意匠外観の低下を防止した表皮付発泡成形部材５０を取得することが可能になる。

上述したように、本実施形態によれば、芯材９０に形成された突起部９３を表皮６０に形成された第１と第２のリブ部７１、８２との間に挟み込むことによってシール領域１００を形成させている。突起部９３を基準にし、突起部９３と第１と第２のリブ部７１、８２との相対的な位置関係を定めることによって、突起部９３の周辺に高精度に位置決めしてシール領域１００を形成させることができる。このため、シール領域１００の位置のばらつきが成形品５０ごとに生じることを防止できる。したがって、シール領域１００の位置のばらつきによって生じ得る成形品５０の外観品質の低下を防止することができ、さらに確実なシール性を維持することができる。突起部９３の周辺に形成させたシール領域１００によって、発泡体５５が製品面の側ｓにまで漏洩することを好適に防止することができる。

芯材９０の突起部９３を表皮６０に設けられた挿入部６４に対して挿入して配置する構成としているため、シール領域１００の位置決め精度を向上させることができる。挿入させた後は、突起部９３と挿入部６４との引っ掛かりによって、表皮６０と芯材９０とが位置ずれすることを防止することができる。突起部９３の第１と第２の縦壁部９４、９５と、挿入部６４の内壁面６５とが当接する部位を発泡体５５の漏洩を防止するシール部位１１２、１１３としてそれぞれ機能させることができる。

突起部９３の先端部９６と挿入部６４の凹部底６６とが当接する部位を発泡体５５の漏洩を防止するシール部位１１４として機能させることができる。湾曲形状に形成された突起部９３の先端部９６は、挿入部６４への挿入性を高め、挿入作業を円滑に行うことを可能にする。

傾斜面６７は、挿入部６４への突起部９３の挿入をガイドし、挿入作業をより円滑に行うことを可能にする。傾斜面６７と芯材９０との間に形成させた隙間空間が、発泡体５５を予備的に保持するシール空間１２１、１２２としてそれぞれ機能するため、発泡体５５の漏洩をより確実に防止することができる。

舌部７２は、発泡体５５の発泡圧によって押圧されて、舌部７２の先端部７３と、芯材９０の内表面９１との密着性を高め、発泡体５５が漏洩することを防止する自己シール部１１５として機能し、シール性を向上させる。

第２のリブ部８２の端面８３と、突起部９３に連なる芯材９０の表面９２とが圧接する部位を発泡体５５の漏洩を防止するシール部位１１１として機能させることができる。

（適用例）
図４を参照して、本適用例に係る表皮付発泡成形部材５０は、芯材９０の一の端面９７に形成された突起部９３を表皮６０の第１と第２のリブ部７１、８２との間に挟み込むことによってシール領域１００を形成させている。成形品５０は、自動車のフロントパネルに適用している。図中において、フロントパネル５０とともに、ウィンドガラス１３０、およびウィンドガラス用のシール部材１３１を示す。前述した実施形態と同一の部材については、同一の符号を付しその説明を一部省略する。

自動車の乗員は、一般的に、ウィンドガラス１３０、およびフロントパネル５０の先端方向に目線ｅを向ける。芯材６０と表皮９０との継ぎ目や、芯材９０の突起部９３等による出っ張りが乗員の目線ｅ上に存在すると、自動車の内装の見栄えが低下する。図示されるように、芯材９０の端面９７と表皮６０の端面とを向かい合わせて配置することによって、乗員の目線ｅ上に両者の継ぎ目が形成されることを防止できる。さらに、芯材９０の突起部９３等による出っ張りが乗員の目線ｅ上に形成されることも防止できる。

このように、本適用例にあっては、成形品５０を自動車の内装品であるフロントパネルに適用した場合に、内装品の見栄えが低下することを好適に防止することができる。

図示された形状の芯材９０、および表皮６０を用いた表皮付発泡成形部材５０にあっても、突起部９３を基準にして突起部９３と第１と第２のリブ部７１、８２との相対的な位置関係を定めることによって、高精度に位置決めしてシール領域１００を形成させることができる。このため、シール領域１００の位置のばらつきが成形品５０ごとに生じることを防止できる。したがって、シール領域１００の位置のばらつきによって生じ得る成形品５０の外観品質の低下を防止することができ、さらに確実なシール性を維持することができる。

突起部９３の周辺に形成させたシール領域１００によって、発泡体５５が製品面の側ｓにまで漏洩することを好適に防止することができる。

本発明に係る表皮付発泡成形部材は、少なくとも、芯材に形成された突起部と、表皮に形成された第１と第２のリブ部とを有し、突起部が第１と第２のリブ部との間に挟み込まれることによって、発泡体の漏洩を防止するシール部が突起部の周辺に形成された構成を備えていればよく、この範囲内において適宜変更することが可能である。例えば、実施形態において図示された挿入部の凹部底の形状を変更させたり、挿入部の形成を省略した表皮を用いたりすることも可能である。また、適用される成形品についても、自動車の内装部品に限られず、その他の表皮層−芯材層−発泡体層からなる三層構造の成形品に適用すせることが可能である。

５ 成形型、
１０ 第１の型、
１１ 第１の型の成形面、
２０ 第２の型、
２１ 第２の型の成形面、
４０ キャビティ、
５０ 表皮付発泡成形部材、成形品、
５５ 発泡体、
６０ 表皮、
６１ 表皮の内表面、
６２ 表皮の外表面、
６３ 本体部、
６４ 挿入部、
６５ 挿入部の内壁面、
６６ 凹部底、
６７ 傾斜面、
７１ 第１のリブ部、
７２ 舌部、
７３ 舌部の先端部、
８２ 第２のリブ部、
８３ 第２のリブ部の端面、
９０ 芯材、
９１ 芯材の内表面、
９２ 芯材の表面、
９３ 突起部、
９４ 第１の縦壁部（平面部）、
９５ 第２の縦壁部（平面部）、
９６ 突起部の先端部、
９７ 芯材の一の端面、
１００ シール領域（シール部）、
１１０ シール部位、
１１５ 自己シール部、
１２０ シール空間、
ｐ 押し付け力、
ｓ 製品面の側、
ｅ 乗員の目線。

Claims (5)

1. 表皮と、芯材と、前記表皮と前記芯材との間に充填された発泡体とからなる表皮付発泡成形部材であって、
   前記芯材に設けられ、前記表皮に向かって突出する突起部と、
   前記表皮に設けられ、前記発泡体が充填される側において前記突起部に向かい合わせて配置される第１のリブ部と、
   前記表皮に前記第１のリブ部に連なって設けられ、前記第１のリブ部との間において前記突起部を挟み込むことによって、前記第１のリブ部と共に前記発泡体が漏洩することを防止するシール部を形成する第２のリブ部と、
   前記第１と第２のリブ部との間に設けられ、前記突起部の平面部が当接される平面形状の挿入部と、を有し、
   前記突起部は、湾曲形状の先端部を有し、
   前記挿入部は、前記突起部の前記先端部よりも小さな曲率に形成され前記先端部が当接する凹部底を有する表皮付発泡成形部材。
2. 前記第１と第２のリブ部の少なくとも一方は、前記挿入部への前記突起部の挿入をガイドする傾斜面を有する請求項１に記載の表皮付発泡成形部材。
3. 前記第１のリブ部は、前記発泡体の発泡圧によって前記突起部に押圧されて自己シール部を形成する舌部を有する請求項１または請求項２に記載の表皮付発泡成形部材。
4. 前記第２のリブ部は、前記突起部に連なる前記芯材の表面に対して圧接して配置される端面を有する請求項１〜３のいずれか１項に記載の表皮付発泡成形部材。
5. 表皮と、芯材と、前記表皮と前記芯材との間に充填された発泡体とからなる表皮付発泡成形部材の成形方法であって、
   前記発泡体を充填する工程を行う前に、前記芯材から前記表皮に向かって突出する突起部を前記表皮に形成された第１と第２のリブ部との間に設けられた平面形状の挿入部へ挿入して挟み込むことによって、前記発泡体が漏洩することを防止するシール部を形成する工程を有しており、
   前記シール部を形成する工程において、前記突起部の平面部を前記挿入部に当接させて、前記突起部の湾曲形状の先端部を当該先端部よりも小さな曲率に形成された前記挿入部の凹部底に当接させる、表皮付発泡成形部材の成形方法。

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