JP6079528B2 - 発泡成形品の製造方法及び発泡成形品 - Google Patents

Description

本発明は、発泡成形品の製造方法と、発泡成形品とに関する。

特許文献１に従来の発泡成形品の製造方法が開示されている。この製造方法は、以下の第１〜３工程を備えている。まず、第１工程では、型締めによってキャビティを形成する第１型及び第２型を用意し、第１型のキャビティ内に基材を設けるとともに、第２型のキャビティ内に表皮を設ける。また、第２工程では、第１型及び第２型を型締め方向で型締めし、基材及び表皮で閉ざされたキャビティ内に発泡樹脂原料を注入し、基材と表皮との間に発泡層を形成する。そして、第３工程において、第１型及び第２型を型開きする。こうして、例えば車両のインスツルメントパネル等の発泡成形品を得る。

ここで、基材は、発泡層と対面する基材本体部と、基材本体部から型締め方向に突出し、発泡層に隣接する突条と、発泡層から離れる型締め方向に基材本体部から延びる基材支持部とを有している。また、表皮は、発泡層と対面する表皮本体部と、表皮本体部から型締め方向と交差する第１方向に平面状に延び、発泡層に隣接する表皮シール部とを有している。

この製造方法によれば、第２工程において、基材の突条と表皮の表皮シール部とが型締め力によって線接触することにより、発泡時の負荷を支持する。こうして、発泡成形品では、突条と表皮シール部とが好適にシールされつつ固着されることとなる。

特開平１０−２１１６２５号公報

しかし、上記従来の製造方法では、突条と表皮シール部とが線接触してシールされているに過ぎないことから、基材と表皮との間からの発泡樹脂材料の漏れが懸念される。

また、この製造方法では、型締め方向と逆方向に作用する発泡時の負荷に突条が耐えられるよう、突条の背後に基材支持部を位置させる必要がある。こうして製造された発泡成形品では、突条及び表皮シール部のすぐ背後に基材支持部が位置し、意匠性が損なわれてしまう。かといって、突条の背後の基材支持部を削除すれば、発泡時の負荷によって突条が背後に変形し、基材と表皮とのシール性が明らかに損なわれることとなる。

本発明は、上記従来の実情に鑑みてなされたものであって、基材と表皮との間で高いシール性を確保しつつ、優れた意匠性を発揮可能な発泡成形品の製造方法を提供することを解決すべき課題としている。また、本発明は、基材と表皮との間で高いシール性を確保しつつ、優れた意匠性を発揮可能な発泡成形品を提供することを解決すべき課題としている。

本発明の発泡成形品の製造方法は、型締めによってキャビティを形成する第１型及び第２型を用意し、前記キャビティ内の前記第１型側に基材を設けるとともに、前記キャビティ内の前記第２型側に表皮を設ける第１工程と、
前記第１型及び前記第２型を型締め方向で型締めし、前記基材及び前記表皮で閉ざされた前記キャビティ内に発泡樹脂原料を注入して前記基材と前記表皮との間に発泡層を形成する第２工程と、
前記第１型及び前記第２型を型開きし、発泡成形品を得る第３工程とを備えた発泡成形品の製造方法において、
前記基材は、前記発泡層と対面する基材本体部と、前記基材本体部から前記型締め方向と直交する第１方向に平面状に延び、前記発泡層に隣接する基材シール部と、前記基材本体部から前記第１方向と交差し、かつ前記発泡層から離れる第２方向に延びる基材支持部とを有し、
前記表皮は、前記発泡層と対面する表皮本体部と、前記表皮本体部から前記第１方向に平面状に延び、前記発泡層に隣接する表皮シール部とを有し、
前記第２工程では、前記第１型と当接する前記基材シール部が前記表皮シール部と面接触していることを特徴とする。

また、本発明の発泡成形品は、基材と表皮との間に発泡層が設けられた発泡成形品において、
前記基材は、前記発泡層と対面する基材本体部と、前記基材本体部から第１方向に平面状に延び、前記発泡層に隣接する基材シール部と、前記基材本体部から前記第１方向と交差し、かつ前記発泡層から離れる第２方向に延びる基材支持部とを有し、
前記表皮は、前記発泡層と対面する表皮本体部と、前記表皮本体部から前記第１方向に平面状に延び、前記発泡層に隣接する表皮シール部とを有し、
前記基材シール部と前記表皮シール部とが面接触して固着され、
前記表皮本体部は、少なくとも前記第１方向と交差する方向に延びる部位を有し、
前記表皮シール部は、前記部位から前記第１方向のうち、前記基材本体部から離れる方向に延びていることを特徴とする。

本発明の製造方法によれば、基材本体部から型締め方向と直交する第１方向に平面状に延びる基材シール部を基材が有し、表皮本体部から第１方向に平面状に延びる表皮シール部を表皮が有し、基材シール部及び表皮シール部がともに発泡層に隣接しているため、第２工程において、基材の基材シール部と表皮の表皮シール部とが型締め力によって面接触し、発泡時の負荷を支持する。

また、この製造方法では、第１方向と交差し、かつ発泡層から離れる第２方向に延びる基材支持部も基材が有していることから、型締め方向と逆方向に作用する発泡時の負荷に基材シール部が耐えられる。そして、こうして製造された発泡成形品では、基材支持部が基材本体部から延びているため、基材支持部は基材シール部及び表皮シール部の背後から内側にずれた位置になることとなり、優れた意匠性を発揮する。

したがって、本発明の製造方法によれば、基材と表皮との間で高いシール性を確保しつつ、優れた意匠性を発揮可能な発泡成形品を製造することが可能である。また、本発明の発泡成形品は、基材と表皮との間で高いシール性を確保しつつ、優れた意匠性を発揮可能である。

型締め方向と第１方向とが直交するため、型締め力が発泡時の負荷をより確実に支持することができる。また、第１方向と第２方向とは可及的に直交することが好ましい。すなわち、第２方向は型締め方向と逆の型開き方向と可及的に平行であることが好ましい。この場合には、基材支持部が発泡時の負荷をより確実に支持することができる。

発泡層は、第１方向に厚みを有する厚肉発泡層と、厚肉発泡層と一体をなし、厚肉発泡層より厚みが薄い薄肉発泡層とを有し得る。そして、基材シール部及び表皮シール部は薄肉発泡層に隣接していることが好ましい。この場合には、基材シール部及び表皮シール部に発泡時の負荷がさほど作用せず、より高いシール性を発揮することができる。また、この発泡成形品は、厚肉発泡層が大きく第１方向に突出したものとなり、より優れた意匠性を発揮する。

厚肉発泡層は、基材シール部及び表皮シール部よりも第１方向に突出していることが好ましい。この発泡成形品は、厚肉発泡層がより大きく第１方向に突出したものとなり、さらに優れた意匠性を発揮する。

表皮本体部は、厚肉発泡層と第１方向で対面する意匠部を有し得る。基材支持部には、基材シール部及び表皮シール部を隠蔽するパネルが固定され得る。意匠部はパネルと面一とされていることが好ましい。この発泡成形品は従来にない優れた意匠性を発揮する。

本発明の製造方法によれば、基材と表皮との間で高いシール性を確保しつつ、優れた意匠性を発揮可能な発泡成形品を製造することが可能である。また、本発明の発泡成形品は、基材と表皮との間で高いシール性を確保しつつ、優れた意匠性を発揮可能である。

実施例のインスツルメントパネルの斜視図である。 実施例のインスツルメントパネルに係り、図１のＩＩ−ＩＩ矢視断面図である。 実施例の製造方法を示す金型等の要部断面図である。 比較例１のインスツルメントパネルの要部断面図である。 比較例２のインスツルメントパネルの要部断面図である。

以下、本発明を具体化した実施例と、これと対比される比較例１、２とを図面を参照しつつ説明する。

（実施例）
実施例では、発泡成形品として、図１に示すインスツルメントパネル１を製造した。このインスツルメントパネル１は、図２に示すように、基材３と表皮５との間に発泡層７が設けられている。

このインスツルメントパネル１は、以下の製造方法によって製造されている。まず、第１工程として、図３に示すように、型締めによってキャビティＣを形成する第１型１１及び第２型１３を用意する。第１型１１と第２型１３とは、型割面ＰＬを有し、型締め方向Ｄ１に相対的に移動させることによって型締め可能であるとともに、型締め方向Ｄ１とは逆の型開き方向Ｄ２に相対的に移動させることによって型開き可能である。

第２型１３は本体型１３ａと左型１３ｂとを有している。本体型１３ａと左型１３ｂとは、型締め方向Ｄ１及び型開き方向Ｄ２で一体的に型締め及び型開きが可能である。また、左型１３ｂは、本体型１３ａに対し、型締め方向Ｄ１と直交する第１方向Ｄ３に型開き可能である。

キャビティＣは、第１方向Ｄ３とほぼ平行に延びる第１本体部保持部Ｃ１と、第１本体部保持部Ｃ１の左端でほぼ型開き方向Ｄ２に屈曲した第２本体部保持部Ｃ２と、第２本体部保持部Ｃ２からほぼ型開き方向Ｄ２と平行に第１本体部保持部Ｃ１から離れる方向に延びる薄肉部Ｃ３と、薄肉部Ｃ３から第１方向Ｄ３と平行に延びるシール部保持部Ｃ４と、薄肉部Ｃ３からほぼ型開き方向Ｄ２に延びる支持部保持部Ｃ５とを有している。第１型１１は支持部保持部Ｃ５内に突出するスライド型１５を有している。

第１工程では、第１型１１のキャビティＣにおける第１、２本体部保持部Ｃ１、Ｃ２、薄肉部Ｃ３、シール部保持部Ｃ４及び支持部保持部Ｃ５内に基材３を設ける。基材３は樹脂の射出成型によって成形されている。基材３は、第１、２本体部保持部Ｃ１、Ｃ２及び薄肉部Ｃ３に保持される基材本体部３ａと、シール部保持部Ｃ４に保持される基材シール部３ｂと、支持部保持部Ｃ５に保持される基材支持部３ｃとを有している。基材支持部３ｃには、スライド型１５の先端が挿入される貫通穴３ｄが形成されている。

また、第２型１３のキャビティＣにおける第１、２本体部保持部Ｃ１、Ｃ２、薄肉部Ｃ３及びシール部保持部Ｃ４内に表皮５を設ける。表皮５は樹脂のスラッシュ成形によって成形されている。表皮５は、第１方向Ｄ３に延び、基材本体部３ａと大きく間隙を開けて対面する第１表皮本体部５ａと、ほぼ型開き方向Ｄ２に延び、基材本体部３ａと大きく間隙を開けて対面する第２表皮本体部５ｂと、型開き方向Ｄ２に延び、基材本体部３ａと小さな間隙を開けて対面する第３表皮本体部５ｃと、第１方向Ｄ３に延び、基材シール部３ｂと当接する表皮シール部５ｄとを有している。

そして、第２工程において、第１型１１及び第２型１３を型締め方向Ｄ１で型締めし、基材３及び表皮５で閉ざされたキャビティＣ内に発泡樹脂原料を注入する。これにより、発泡樹脂原料が基材３と表皮５との間で発泡し、発泡層７（図２参照）を形成する。

この後、第３工程では、第１型１１及び第２型１３を型開きする。具体的には、第２型１３の左型１３ｂとスライド型１５とを第１方向Ｄ３の逆方向で型開きし、次いで第１型１１及び第２型１３の本体型１３ａを型開きする。こうして、後述するパネル１７を固定することにより、図２に示すように、インスツルメントパネル１が得られる。

このインスツルメントパネル１では、基材３は、発泡層７と対面する基材本体部３ａと、基材本体部３ａから第１方向Ｄ３に平面状に延び、発泡層７に隣接する基材シール部３ｂと、基材本体部３ａから第１方向Ｄ３とほぼ直交し、かつ発泡層７から離れる型開き方向Ｄ２に延びる基材支持部３ｃとを有している。

また、表皮５は、発泡層７と対面する第１〜３表皮本体部５ａ、５ｂ、５ｃと、第１〜３表皮本体部５ａ、５ｂ、５ｃから第１方向Ｄ３に平面状に延び、発泡層７に隣接する表皮シール部５ｄとを有している。

そして、発泡層７は、型開き方向Ｄ２に厚みを有する第１厚肉発泡層７ａと、第１厚肉発泡層７ａと一体をなし、第１方向Ｄ３に厚みを有する第２厚肉発泡層７ｂと、第２厚肉発泡層７ｂと一体をなし、第２厚肉発泡層７ｂより厚みが薄い薄肉発泡層７ｃとを有している。第２厚肉発泡層７ｂは、基材シール部３ｂ及び表皮シール部５ｄよりも第１方向Ｄ３に突出している。

このため、このインスツルメントパネル１では、基材３が基材シール部３ｂを有し、表皮５が表皮シール部５ｄを有し、基材シール部３ｂ及び表皮シール部５ｄがともに発泡層７に隣接していることから、第２工程において、基材３の基材シール部３ｂと表皮５の表皮シール部５ｄとが型締め力によって面接触し、発泡時の負荷を支持する。

特に、このインスツルメントパネル１では、基材３が基材支持部３ｃを有していることから、型締め方向Ｄ１と逆方向に作用する発泡時の負荷に基材シール部３ｂが耐えられる。そして、基材支持部３ｃが基材本体部３ａから延びているため、基材支持部３ｃは基材シール部３ｂ及び表皮シール部５ｄの背後から内側にずれた位置になることとなる。

そして、このインスツルメントパネル１では、基材シール部３ｂ及び表皮シール部５ｄが薄肉発泡層７ｃに隣接しているため、面接触している基材シール部３ｂと表皮シール部５ｄとが発泡層７を構成する発泡樹脂原料によって固着されている。

特に、このインスツルメントパネル１では、基材シール部３ｂ及び表皮シール部５ｄが薄肉発泡層７ｃに隣接しているため、基材シール部３ｂ及び表皮シール部５ｄに発泡時の負荷がさほど作用せず、より高いシール性を発揮する。

そして、このインスツルメントパネル１は、第２厚肉発泡層７ｂが大きく第１方向Ｄ３に突出したものとなっている。特に、第２厚肉発泡層７ｂは、基材シール部３ｂ及び表皮シール部５ｄよりも第１方向Ｄ３に突出している。

また、このインスツルメントパネル１では、第２表皮本体部５ｂは、第２厚肉発泡層７ｂと第１方向Ｄ３で対面し、意匠部を構成している。また、車両にインスツルメントパネル１を固定する際、基材支持部３ｃの貫通孔３ｄには、基材シール部３ｂ及び表皮シール部５ｄを隠蔽するパネル１７が固定される。このパネル１７は、第２表皮本体部５ｂから離れた部分は内側に湾曲しているが、第２表皮本体部５ｂに近い部分が外側に張り出し、第２表皮本体部５ｂの側面はパネル１７と面一とされている。

したがって、この製造方法によれば、基材３と表皮５との間で高いシール性を確保しつつ、優れた意匠性を発揮可能なインスツルメントパネル１を製造することが可能である。また、こうして得られるインスツルメントパネル１は、基材３と表皮５との間で高いシール性を確保しつつ、優れた組付け性を発揮可能である。

（比較例１）
図４に示すように、型締め方向Ｄ１と逆方向に作用する発泡時の負荷に基材シール部３ｂが耐えられるよう、基材シール部３ｂの背後に基材支持部３ｅを位置させた。他の構成を含む製造方法は実施例と同様とした。

こうして製造されたインスツルメントパネル９０では、基材シール部３ｂ及び表皮シール部５ｄのすぐ背後に基材支持部３ｅが位置することとなる。このため、このインスツルメントパネル１では、実施例のようなパネル１７（図２参照）を表皮５からはみ出さないように設けることができず、意匠性が損なわれてしまう。

（比較例２）
図５に示すように、基材シール部３ｂの背後の基材支持部３ｅを削除した。他の構成を含む製造方法は実施例と同様とした。

こうして製造されたインスツルメントパネル９１では、発泡時の負荷によって基材シール部３ｂが背後に変形し、基材３と表皮５とのシール性が明らかに損なわれる。

以上において、本発明を実施例に即して説明したが、本発明は上記実施例に制限されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更して適用できることはいうまでもない。

本発明はインスツルメントパネル等に利用可能である。

Ｃ…キャビティ
１１…第１型
１３…第２型
３…基材
５…表皮
Ｄ１…型締め方向
７…発泡層
１…インスツルメントパネル（発泡成形品）
３ａ…基材本体部
Ｄ３…第１方向
３ｂ…基材シール部
Ｄ２…型開き方向（第２方向）
３ｃ…基材支持部
５ａ、５ｂ、５ｃ…第１〜３表皮本体部、意匠部
５ｄ…表皮シール部
７ａ、７ｂ…第１、２厚肉発泡層
７ｃ…薄肉発泡層
１７…パネル

Claims (6)

1. 型締めによってキャビティを形成する第１型及び第２型を用意し、前記キャビティ内の前記第１型側に基材を設けるとともに、前記キャビティ内の前記第２型側に表皮を設ける第１工程と、
   前記第１型及び前記第２型を型締め方向で型締めし、前記基材及び前記表皮で閉ざされた前記キャビティ内に発泡樹脂原料を注入して前記基材と前記表皮との間に発泡層を形成する第２工程と、
   前記第１型及び前記第２型を型開きし、発泡成形品を得る第３工程とを備えた発泡成形品の製造方法において、
   前記基材は、前記発泡層と対面する基材本体部と、前記基材本体部から前記型締め方向と直交する第１方向に平面状に延び、前記発泡層に隣接する基材シール部と、前記基材本体部から前記第１方向と交差し、かつ前記発泡層から離れる第２方向に延びる基材支持部とを有し、
   前記表皮は、前記発泡層と対面する表皮本体部と、前記表皮本体部から前記第１方向に平面状に延び、前記発泡層に隣接する表皮シール部とを有し、
   前記第２工程では、前記第１型と当接する前記基材シール部が前記表皮シール部と面接触していることを特徴とする発泡成形品の製造方法。
2. 前記第２工程では、前記表皮シール部における前記基材シール部と当接する側の逆側が前記第２型と当接している請求項１記載の発泡成形品の製造方法。
3. 基材と表皮との間に発泡層が設けられた発泡成形品において、
   前記基材は、前記発泡層と対面する基材本体部と、前記基材本体部から第１方向に平面状に延び、前記発泡層に隣接する基材シール部と、前記基材本体部から前記第１方向と交差し、かつ前記発泡層から離れる第２方向に延びる基材支持部とを有し、
   前記表皮は、前記発泡層と対面する表皮本体部と、前記表皮本体部から前記第１方向に平面状に延び、前記発泡層に隣接する表皮シール部とを有し、
   前記基材シール部と前記表皮シール部とが面接触して固着され、
   前記表皮本体部は、少なくとも前記第１方向と交差する方向に延びる部位を有し、
   前記表皮シール部は、前記部位から前記第１方向のうち、前記基材本体部から離れる方向に延びていることを特徴とする発泡成形品。
4. 前記発泡層は、前記第１方向に厚みを有する厚肉発泡層と、前記厚肉発泡層と一体をなし、前記厚肉発泡層より厚みが薄い薄肉発泡層とを有し、
   前記基材シール部及び前記表皮シール部は前記薄肉発泡層に隣接している請求項３記載の発泡成形品。
5. 前記厚肉発泡層は、前記基材シール部及び前記表皮シール部よりも前記第１方向に突出している請求項４記載の発泡成形品。
6. 前記表皮本体部は、前記厚肉発泡層と前記第１方向で対面する意匠部を有し、
   前記基材支持部には、前記基材シール部及び前記表皮シール部を隠蔽するパネルが固定され、
   前記意匠部は前記パネルと面一とされる請求項４又は５記載の発泡成形品。

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