JP2012139967A - 複層部材の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】基材32の突条部34に合わせた凹溝部を有する第1成形型および第2成形型の間に画成された第1のキャビティに、樹脂原料を注入することで基材32を成形する。突条部34の一部が凹溝部に挿入されて該突条部34により凹溝部を塞いだ状態を保つように、第1成形型を第2成形型から第1のコアバックを行う。基材32と第1成形型との間に画成された第2のキャビティに発泡樹脂原料を注入し、第1成形型を第2成形型から第2のコアバックを行うことで、発泡樹脂原料を発泡膨張させて発泡体36を成形する。
【選択図】図3
Description
一面に突出形成された突条部を有する基材と、この基材における突条部が設けられた一面を該突条部の先端部を除いて覆う発泡体とを備えた複層部材の製造方法であって、
前記突条部に合わせた凹溝部を有する第1成形型と、第2成形型との間に、前記基材の外形に合わせた第1のキャビティを画成し、
前記第1のキャビティに樹脂原料を注入することで基材を成形し、
前記突条部の一部が前記凹溝部に挿入されて該突条部により凹溝部を塞いだ状態を保つように、第1成形型および第2成形型を該突条部の突出方向に沿って相対的に離間する第1のコアバックを行うことで、前記基材と第1成形型との間に第2のキャビティを画成し、
前記第2のキャビティに発泡樹脂原料を注入し、
前記第1成形型および第2成形型を前記突条部の突出方向に沿って相対的に離間する第2のコアバックを行い、前記第2のキャビティを広げた第3のキャビティを画成することで、発泡樹脂原料を発泡膨張させて前記発泡体を成形するようにしたことを要旨とする。
請求項1に係る発明によれば、1組の成形型を用いるだけで、基材と発泡体とからなる複層部材を簡単に成形することができる。また、同じ成形型をコアバックすることで基材および発泡体を成形しているので、基材に設けた突条部の先端面に凹凸等の模様を施しても当該模様が発泡体の成形に際して潰されたりすることを回避できる。
請求項2に係る発明によれば、基材の突条部を形成する第1成形型の凹溝部が、コアバックしても突条部で塞がれているので、基材の突条部を発泡体で覆うことなく複層部材の表面に適切に臨ませることができる。また、基材に設けた突条部の先端面に凹凸等の模様を施しても、第1成形型の凹溝部に挿入された突条部の先端面が成形面から離れているので、発泡体の成形に際して当該模様が潰されたりすることを回避できる。
請求項3に係る発明によれば、発泡樹脂原料の表面にスキン層が形成された段階で第2のコアバックを行うことで、該発泡樹脂原料の漏出を防止しつつ発泡膨張させることができる。
前述した実施例の構成に限定されず、以下のように変更可能である。
(1)実施例では、インストルメントパネルの一部であるパネル部材を例に挙げたが、車両内装部材であれば、インストルメントパネル全体、グローブボックスのリッド、アームレスト、ドアトリム等に本願発明の製造方法が適用できる。また、いすやソファー等の家具であってもよい。
(2)基材としては、硬質な合成樹脂に限定されず、弾力性がある弾性体であってもよい。
(3)実施例では、パネル部材を2層構造としたが、基材を多層に形成したり、発泡体を多層に形成してもよい。例えば、第1の基材を成形した後にコアバックして第2の基材を成形し、この第2の基材の表面に発泡体を形成したり、発泡体を成形した後に発泡体の表面に別の合成樹脂層を成形してもよい。この場合、一番最初に成形される基材に設けられる突条部が各層の成形時に凹溝部を塞いでるのが好ましい。
(4)実施例では、複合部材の外方に露出する突条部によって疑似ステッチを構成したが、突条部をライン状に形成して複合部材の縁取り等の模様を設けたり、突条部を文字や図形等を表すように形成してもよい。
(5)実施例では、第2のコアバックを突条部で凹溝部を塞いだ状態を保つように行ったが、突条部の先端面と凹溝部の開口端が揃う位置であったり、突条部が凹溝部から僅かに引き抜かれた状態であってもよい。この場合は、第2のコアバックに先立ってスキン層を形成するのが望ましい。
(6)発泡樹脂原料の表面にスキン層が形成される前に、第2のコアバックを行ってもよい。この場合は、第2のコアバックを突条部で凹溝部を塞いだ状態を保つように行うのが望ましい。
42 第2成形型,44 第1のキャビティ,45 樹脂原料,
46 第2のキャビティ,47 発泡樹脂原料,48 第3のキャビティ
Claims (3)
- 一面に突出形成された突条部を有する基材と、この基材における突条部が設けられた一面を該突条部の先端部を除いて覆う発泡体とを備えた複層部材の製造方法であって、
前記突条部に合わせた凹溝部を有する第1成形型と、第2成形型との間に、前記基材の外形に合わせた第1のキャビティを画成し、
前記第1のキャビティに樹脂原料を注入することで基材を成形し、
前記突条部の一部が前記凹溝部に挿入されて該突条部により凹溝部を塞いだ状態を保つように、第1成形型および第2成形型を該突条部の突出方向に沿って相対的に離間する第1のコアバックを行うことで、前記基材と第1成形型との間に第2のキャビティを画成し、
前記第2のキャビティに発泡樹脂原料を注入し、
前記第1成形型および第2成形型を前記突条部の突出方向に沿って相対的に離間する第2のコアバックを行い、前記第2のキャビティを広げた第3のキャビティを画成することで、発泡樹脂原料を発泡膨張させて前記発泡体を成形するようにした
ことを特徴とする複層部材の製造方法。 - 前記第2のコアバックは、前記突条部の一部が前記凹溝部に挿入されて該突条部により凹溝部を塞いだ状態を保つように行われる請求項1記載の複層部材の製造方法。
- 前記第2のコアバックは、前記発泡樹脂原料の表面にスキン層が形成された段階で行われる請求項1または2記載の複層部材の製造方法。
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