JP5819264B2 - 発泡成形品およびその製造方法 - Google Patents

Description

この発明は、発泡成形品における芯材と表皮材との位置ズレを防止し得るようにした発泡成形品およびその製造方法に関するものである。

自動車などの車両には、車室内の前部に、図１０に示すような、インストルメントパネルまたはダッシュボードなどと呼ばれる車室前部内装パネル１が設けられている。

このような車室前部内装パネル１には、図１１に示すように、芯材２と発泡層３と表皮材４とを一体に有する多層構造の発泡成形品によって構成されるものが存在する。ここで、芯材２は硬質厚肉の樹脂によって構成され、発泡層３は、例えば、発泡ウレタンなどの発泡材によって構成され、表皮材４は、軟質薄肉の樹脂によって構成されている。

このような多層構造の車室前部内装パネル１は、図１２に示すように、発泡成形装置の発泡成形型５にセットされた芯材２と表皮材４との間に、発泡層３の原料となる発泡液６を注入して、発泡成形型５の内部で発泡液６を発泡させることによって製造されている。

なお、発泡成形型５は、発泡雄型７と、発泡雌型８とを有しており、この場合、芯材２は発泡雄型７に、表皮材４は発泡雌型８に対してそれぞれセットされるようにしている。

上記した芯材２と表皮材４とは、発泡成形の際に、発泡成形型５に形成された位置規制部１１，１２に対して、それぞれ、位置規制部１３，１４を嵌合させることにより位置規制を行わせるようにしている。

一方、図１０に示すように、上記した多層構造の車室前部内装パネル１には、発泡成形後に、開口部１６が開口形成され、この開口部１６に対して、図１３に示すように、空調装置の吹出口となる空調グリル部品１５などの取付部品が取付けられるなどしている（例えば、特許文献１、特許文献２参照）。

特開２０１０−９５１８３号公報 特開平０１−１５７８１４号公報

しかしながら、上記した多層構造の車室前部内装パネル１では、発泡成形の際に、上記したように、芯材２と表皮材４とを、それぞれ発泡成形型５に対して位置規制させるようにしているが、芯材２と表皮材４との間には何も位置規制するものが設けられていなかったため、発泡成形後に芯材２と表皮材４とが位置ズレを起こしていることがあった。このような、芯材２と表皮材４との位置ズレは、主に、発泡液６の発泡中に、様々な理由によって生じるものなどと考えられている。

このように、芯材２と表皮材４とが位置ズレを起こした場合、発泡成形後に車室前部内装パネル１に形成される開口部１６における、芯材２と表皮材４との少なくともどちらかの位置が、図１４に示すように、予定よりもズレてしまうので（ズレ部１７）、図１５に示すように、空調グリル部品１５を取付けることが困難になったり（組付不良）、開口部１６に空調グリル部品１５が取付けられたとしても、開口部１６と空調グリル部品１５との間の隙間が不均一になるなどして合わせ品質が低下したりする（合わせ不良）、という問題があった。

なお、上記した合わせ品質の低下は、例えば、合わせ隙間の一側が通常よりも広くなると共に、合わせ隙間の他側が通常よりも狭くなったり、或いは、合わせ隙間の他側で空調グリル部品１５などの取付部品が開口部１６と強干渉を起こして表皮材４にシワなどの外観不良を生じさせたりするようなものとなる。

このような空調グリル部品１５の組付上の不具合は、空調グリル部品１５を、表面側の軟質薄肉の表皮材４ではなく、裏面側の硬質厚肉の芯材２を基準として取付けるようにしていることから生じるものである（取付基準１９）。

これに対し、空調グリル部品１５を、表面側に位置する表皮材４を基準にして取付けるようにすることも考えられるが、上記したように、表皮材４は軟質薄肉のものであるため、表皮材４に空調グリル部品１５を取付けるための取付基準１９を形成するのが難しいという問題があり、しかも、表皮材４に取付基準１９が形成できたとしても、表皮材４に設けられた取付基準１９に対する品質検査を行う手間が新たに生じたり、取付基準１９に対する品質検査の結果、不良品とされる表皮材４の割合が多くなったりする可能性が高くなるなどの新たな問題が生じるので、根本的な解決策になるものとは言い難い。

請求項１に記載された発明は、芯材と表皮材とが発泡層によって一体化されている発泡成形品において、
芯材と表皮材との間に、発泡成形時に両者を直接位置規制することが可能な直接位置規制部が設けられ、
該直接位置規制部が、製品の外形よりも内側で且つ製品の開口部となる位置またはその周辺に形成され、
前記直接位置規制部が、芯材と表皮材とに設けられた開口形成用凹部の内側に収まるように設置され、
前記直接位置規制部が、芯材と表皮材との一方に設けた位置規制用凹部と、他方に設けた位置規制用凸部とを有しており、
前記位置規制用凹部と、前記位置規制用凸部とが、シール部を有して密着状態で嵌合されており、
前記シール部が、芯材または表皮材の板厚によって制限されないシール幅で密接される円錐状または円錐台状のシール面と、漏斗状のシール面とを有していることを特徴とする。
請求項２に記載された発明は、上記において、シール部の奥側に樹脂溜め部が設けられていることを特徴とする。

また、請求項３に記載された発明は、発泡成形型にセットされた芯材と表皮材との間に、発泡層の原料となる発泡液を注入することにより、芯材と表皮材とが発泡層によって一体化された発泡成形品を製造する発泡成形品の製造方法において、
芯材と表皮材との間に、直接位置規制部を設けて、
芯材と表皮材とを、直接位置規制部によって直接位置規制させることにより、
発泡成形品における芯材と表皮材との位置ズレを防止し、
該直接位置規制部を、製品の外形よりも内側で且つ製品の開口部となる位置またはその周辺に形成し、
前記直接位置規制部を、芯材と表皮材とに設けられた開口形成用凹部の内側に収まるように設置し、
前記直接位置規制部を、芯材と表皮材との一方に設けた位置規制用凹部と、他方に設けた位置規制用凸部とで構成するようにし、
前記位置規制用凹部と、前記位置規制用凸部とを、シール部を有して密着状態で嵌合させ、
前記シール部は、円錐状または円錐台状のシール面と、漏斗状のシール面とを芯材または表皮材の板厚によって制限されないシール幅に密接させるようにすることを特徴とする。
請求項４に記載された発明は、上記において、シール部の奥側に設けた樹脂溜め部へ発泡圧を逃がすことを特徴とする。
請求項５に記載された発明は、上記において、前記直接位置規制部を、発泡成形品における製品の外形よりも内側に形成すると共に、発泡成形後に製品の内側に開口部を形成する際に、同時に直接位置規制部の少なくとも一部を除去させることを特徴とする。
請求項６に記載された発明は、上記において、前記発泡成形型に設けた押圧部によって、前記直接位置規制部を押圧保持しながら発泡成形を行うことを特徴とする。

請求項１に記載された発泡成形品の発明によれば、上記構成によって、以下のような作用効果を得ることができる。即ち、芯材と表皮材との間に、発泡成形時に両者を直接位置規制することが可能な直接位置規制部を設けたことにより、芯材と表皮材とを、直接位置規制部によって直接位置規制させた状態で発泡成形することができるので、発泡成形品における芯材と表皮材との位置ズレを有効に防止することができる。
また、発泡成形品の製品の外形よりも内側に直接位置規制部を形成することにより、製品における芯材と表皮材との位置ズレを防止して、芯材と表皮材との位置精度が良い、高品質の製品を得ることができる。
そして、製品の外形の開口部となる位置またはその周辺に直接位置規制部を形成することにより、製品に直接位置規制部の痕跡がほとんど残らないようにすることなどができる。また、開口部周辺における芯材と表皮材との位置精度が特に良くなるので、開口部を他の部品に対する位置決め基準として有効に活用することなどが可能となる。
そして、直接位置規制部が、芯材と表皮材とに設けられた開口形成用凹部の内側に収まるように設置されたことにより、発泡成形後に、発泡成形品の開口形成用凹部に開口部を形成する際に、開口形成用凹部の内側に収まるように設置された直接位置規制部を完全に除去したり、直接位置規制部の少なくとも一部を残したりすることができる。
更に、直接位置規制部が、芯材と表皮材との一方に設けた位置規制用凹部と、他方に設けた位置規制用凸部とを有することにより、位置規制用凹部と、位置規制用凸部との嵌合を利用して、芯材と表皮材との位置ズレを防止することができる。
また、位置規制用凹部と、位置規制用凸部とが、シール部を有することにより、発泡液など（発泡液が発泡してできる泡状流動体（未固化発泡体）やガスや発泡成形型内に残された空気なども含む）が位置規制用凹部と位置規制用凸部との間に不用意に入り込むのを防止することができる。これにより、位置規制用凹部と位置規制用凸部との間に入り込んだ発泡液などにより直接位置規制部が変形して、芯材と表皮材とに位置ズレが生じるのを防止することができる。また、シール部が位置規制用凹部と位置規制用凸部との間に発泡液などが入り込むのを防止することにより、発泡液の使用量を減らすことができる。
この際、シール部が、芯材または表皮材の板厚によって制限されないシール幅で密接される円錐状または円錐台状のシール面と、漏斗状のシール面とを有していることにより、高いシール力を得ることができる。
請求項２に記載された発泡成形品の発明によれば、上記構成によって、以下のような作用効果を得ることができる。即ち、シール部の奥側に樹脂溜め部を有することにより、万一、発泡液などがシール部を通過してしまったような場合であっても、発泡液などを樹脂溜め部に収容して発泡圧を逃がすことができるようになる。

また、請求項３に記載された発泡成形品の製造方法の発明によれば、上記構成によって、以下のような作用効果を得ることができる。即ち、芯材と表皮材とを、直接位置規制部によって直接位置規制させた状態で発泡液を発泡させることにより、発泡成形品における芯材と表皮材との位置ズレを有効に防止することができる。加えて、上記請求項１と同様の作用効果を得ることができる。
請求項４に記載された発明によれば、上記構成によって、上記請求項２と同様の作用効果を得ることができる。
請求項５に記載された発明によれば、上記構成によって、以下のような作用効果を得ることができる。即ち、発泡成形品の製品の外形よりも内側に直接位置規制部を形成することにより、製品における芯材と表皮材との位置ズレを防止して、芯材と表皮材との位置精度が良い、高品質の製品を得ることができる。
また、直接位置規制部によって、開口部周辺における芯材と表皮材との位置精度が特に良くなるので、開口部を他の部品に対する位置決め基準などとして有効に活用することが可能となる。
そして、発泡成形後に製品の内側に開口部を形成する際に、同時に直接位置規制部の少なくとも一部を除去させることにより、最終的な製品に直接位置規制部の痕跡がほとんど残らないようにすることなどができる。
請求項６に記載された発明によれば、上記構成によって、以下のような作用効果を得ることができる。即ち、発泡成形型に設けた押圧部によって、直接位置規制部を押圧保持しながら発泡成形を行うことにより、直接位置規制部およびその周辺部分が押圧部によって物理的に拘束されるので、発泡液などによって直接位置規制部が（外側から）変形されてしまったり、変形された直接位置規制部の内部へ発泡液などが入り込んで直接位置規制部が内側から変形したりするような不具合が発生するのを確実に防止することができる。これにより、直接位置規制部の機能を保証することができるようになるので、芯材と表皮材との位置精度の良い、高品質な製品を安定して成形することが可能となる。また、直接位置規制部内への発泡液などの入り込みがなくなるので、その分、発泡液の無駄をなくすことができる。

本発明の実施例にかかる発泡成形品およびその製造方法を示す断面図である。 図１の部分拡大図である。 本発明の実施例における芯材と表皮材との位置ズレのない状態を示す分解斜視図である。 本発明の他の実施例における図２と同様の断面図である。 図４の矢視部分の断面図である。 本発明の別の実施例における図２と同様の断面図である。 図６の芯材部分の斜視図である。 図７の部分拡大斜視図である。 図６の表皮材部分の斜視図である。 車室前部内装パネルの斜視図である。 図１０の矢視部分を拡大した横断面図である。 図１０の車室前部内装パネルを成形する発泡成形型を示す図である。 図１０の車室前部内装パネルに取付けた空調グリル部品部分の横断面図である。 従来例における芯材と表皮材との位置ズレの状態を示す分解斜視図である。 芯材と表皮材とに位置ズレを生じた車室前部内装パネルに対して空調グリル部品を取付けた時の不具合の状態を示す、図１３の右下部分の部分拡大断面図である。

自動車などの車両には、車室内の前部に、図１０に示すような、インストルメントパネルまたはダッシュボードなどと呼ばれる車室前部内装パネル１が設けられる。

このような車室前部内装パネル１を、図１１に示すように、芯材２と発泡層３と表皮材４とを一体に有する多層構造の発泡成形品によって構成する。

このような多層構造の車室前部内装パネル１は、図１２に示すように、発泡成形装置の発泡成形型５にセットされた芯材２と表皮材４との間（発泡成形空間）に、発泡層３の原料となる後述するような発泡液６を注入して、発泡成形型５の内部で発泡液６を発泡させることによって製造する。

一方、図１０に示すように、上記した多層構造の車室前部内装パネル１には、開口部１６が開口形成され、この開口部１６に対して、図１０、図１３に示すように、空調装置の吹出口となる空調グリル部品１５などの取付部品が取付けられる。

この際、上記した空調グリル部品１５は、その奥側に、図示しない空調ダクトと接続するための筒状部１５ａを有し、その手前側に、可動ルーバーなどを備えた枠状部１５ｂを有するものなどとされる。この枠状部１５ｂは筒状部１５ａよりも一回り大きい形状を備えており、空調グリル部品１５は全体として段差形状を有するものなどとされている。

これに対し、上記した車室前部内装パネル１には、図１１、図１３に示すように、空調グリル部品１５の枠状部１５ｂを面一状態で収容可能な大きさおよび深さを有する段差状をした開口形成用凹部１８が設けられ、この開口形成用凹部１８の底部に、空調グリル部品１５の筒状部１５ａを挿入配置し得るようにした上記開口部１６が形成されるようにしている。

そして、車室前部内装パネル１には、開口部１６の芯材２側の部分に、図１３に示すような、空調グリル部品１５に対する取付基準１９が設けられている。この場合、例えば、取付基準１９は、芯材２裏面の開口部１６周縁部分に突出形成されるリブなどとされている。これに対し、空調グリル部品１５には、筒状部１５ａの側面に、上記した取付基準１９に係止される弾性爪部などが一体または別体に設けられる。但し、取付基準１９の構成は、上記に限るものではない。
なお、以上の説明は、上記した従来例のものとほぼ同じである。

この発明は、上記した車室前部内装パネル１などの発泡成形品２１に対して適用することが可能な、発泡成形品２１およびその製造方法に関するものである。
以下、本実施の形態を具体化した実施例を、図面を用いて詳細に説明する。
図１〜図９は、この実施例およびその変形例を示すものである。

＜構成＞以下、構成について説明する。
この実施例のものでは、以上のような構成を前提として、以下のような構成を備えるようにしている。

まず、発泡成形品２１の構成について説明する。

（構成１）
例えば、図１に示すように、芯材２と表皮材４とが発泡層３によって一体化された発泡成形品２１に対し、芯材２と表皮材４との間に、発泡成形時に両者（芯材２と表皮材４）を直接位置規制することが可能な直接位置規制部２２を設けるようにする。

（補足説明１）
ここで、上記した「芯材２」は、硬質厚肉の樹脂によって構成される。
上記した「表皮材４」は、軟質薄肉の樹脂によって構成される。
上記した「発泡層３」は、例えば、発泡ウレタンなどの発泡材によって構成される。発泡層３は、芯材２と表皮材４との間に介在されて、芯材２と表皮材４とを一体化するものとされる。発泡層３は、全体としてほぼ均一の肉厚となるように形成される。
上記した「直接位置規制部２２」については、後述する。

（構成２）
そして、上記した直接位置規制部２２が、製品の外形よりも内側で且つ製品の開口部１６となる位置またはその周辺に形成されるようにする。

（補足説明２）
ここで、「製品の外形」は、通常、発泡成形品２１よりも小さなものとされる。これは、発泡成形品２１の端末部分に発生した発泡層３のはみ出しなどによる外観不良部分などを除去して、製品の品質を整えるようにするなどのためである。

上記した「開口部１６」は、発泡成形品２１の発泡成形後の後工程で開口形成される。この開口部１６は、製品の外形部分の切断除去などと同時に形成される。

なお、車室前部内装パネル１には、上記した以外にも各種の開口部１６が設けられており、これらの開口部１６に対して、上記した空調グリル部品１５以外の取付部品を各種取付けるようなことも行われている。

（構成３）
そして、 好ましくは、図３に示すように、上記した直接位置規制部２２は、芯材２と表皮材４とに設けられた開口形成用凹部１８の内側に収まるように設置されるものとする。

（補足説明３）
ここで、上記した「開口形成用凹部１８」は、既に上記したように、発泡成形品２１に予め設けられた、開口部１６を形成するための凹部であり、開口部１６よりも一回り程度以上大きいものとされる。

そして、開口形成用凹部１８は、開口部１６周辺の発泡層３の肉厚が他の部分の肉厚とほぼ同じになるようにするために、芯材２側が、表皮材４側よりも、発泡層３の肉厚程度分だけ大きくなるように形成される。

（構成４）
そして、図２に示すように、上記した直接位置規制部２２は、芯材２と表皮材４との一方に設けた位置規制用凹部２３と、他方に設けた位置規制用凸部２４とを有するものとしても良い。
更に、上記した位置規制用凹部２３と、上記した位置規制用凸部２４とが、シール部２５を有して密着状態で嵌合されるようにしても良い。

また、シール部２５の奥側に樹脂溜め部２６が設けられても良い。

（補足説明４）
ここで、上記した「位置規制用凹部２３」は、図２、図３の場合、硬質厚肉の芯材２の側に設けられるようにしている。また、「位置規制用凸部２４」は、軟質薄肉の表皮材４の側に設けられるようにしている。

これに対し、図４、図５の他の実施例に示すように、「位置規制用凹部２３」を軟質薄肉の表皮材４の側に設け、「位置規制用凸部２４」を硬質厚肉の芯材２の側に設けるようにしても良い。

これらの場合、図３に示すように、位置規制用凹部２３および位置規制用凸部２４は、開口部１６の中心位置に１箇所設けられている。但し、位置規制用凹部２３および位置規制用凸部２４の設置位置や設置個数は、これに限るものではない。例えば、開口部１６の大きさや形状に応じて適宜変更することができる。

また、上記した「シール部２５」は、図２に示すように、発泡液６など（発泡液６が発泡してできるガスや泡状流動体（例えば、粘性ウレタンなどの未固化発泡体）や発泡成形型５内に閉じこめられた空気なども含む）が位置規制用凹部２３と位置規制用凸部２４との嵌合部分の内部に入り込むのを防止するためのシール形状をした部分である。シール部２５は、位置規制用凹部２３と、位置規制用凸部２４とに対して直接形成されたものとなっている。
シール部２５には、線シールや面シールなどが考えられるが、この場合には、発泡液６の発泡圧などを有効に受けられるようにするために、より高いシール力が得られる面シールとするのが好ましい。

より具体的には、シール部２５は、位置規制用凸部２４の中間部に先細形状となる円錐状または円錐台状などのシール面を設けると共に、位置規制用凹部２３の同じ中間部に、上記とは反対の奥狭形状となる漏斗状などの受け側のシール面を設けることにより、両者が所定の幅寸法を有して接するようにした全周シールとされている。なお、位置規制用凸部２４の円錐状または円錐台状のシール面と、位置規制用凹部２３の漏斗状などのシール面とは同じ傾斜角度を有して互いに隙間無く密接するものとされている。

この場合、軟質薄肉の表皮材４を、屈曲部分などがない滑らかな表面を有する円錐状などの凸部または凹部とすると共に、硬質厚肉の芯材２の位置規制用凹部２３（図２）および位置規制用凸部２４（図４）に対して、上記した軟質薄肉の表皮材４の位置規制用凸部２４（図２）および位置規制用凹部２３（図４）の形状に合致する屈曲部分または形状変更部分を設けることによって、上記したシール部２５を形成するようにしている。これにより、軟質薄肉の表皮材４の形状を単純化して、表皮材４が成形し易くなり、また、取扱い易くなるようにしている。

上記した「樹脂溜め部２６」は、万一、発泡液６などがシール部２５を通過して、位置規制用凹部２３と位置規制用凸部２４との嵌合部分の奥部に入り込んでしまったような場合に、シール部２５を通過した発泡液６などを収容して発泡圧を逃がすことができるようにするための予備的空間である。なお、樹脂溜め部２６は、発泡圧を逃がすためには、可能な限り容積を大きくするのが好ましいが、反対に、余り大きくすると、製品の形状や、発泡成形型５の構造に影響を与えることになるので、最適な範囲の大きさに設定する。なお、特に図示しないが、この樹脂溜め部２６に対し、樹脂溜め部２６に溜まったガスや空気を外部へ逃がすためのガス抜き孔などを設けるようにしても良い。

（構成５）
或いは、図６（図７〜図９も併せて参照）に示すように、上記した直接位置規制部２２は、芯材２に設けた、表皮材４の裏面を支持可能な位置規制用リブ２７とすることもできる。

（補足説明５）
ここで、上記した「位置規制用リブ２７」は、開口部１６を形成した時に、製品や開口形成用凹部１８などに対して、少なくともその一部が残るような位置に設けるのが好ましい。この場合、位置規制用リブ２７は、開口形成用凹部１８の底面などにおける開口部１６となる部分よりも外側の位置に複数個（図７では３個となっているが、これに限るものではない）立設されている。この位置規制用リブ２７は、図６に示すように、表皮材４の開口形成用凹部１８の辺部やコーナー部などを支持するものなどとされている。この場合、位置規制用リブ２７は、表皮材４の開口形成用凹部１８の辺部やコーナー部を支持するための傾斜面を有するものなどとされている。

また、表皮材４に対し、位置規制用リブ２７によって支持される「リブ受部２８」などを設けるようにしても良い。このリブ受部２８は、表皮材４の開口形成用凹部１８の辺部やコーナー部に設けられた、位置規制用リブ２７の側へ向かって突出する凸形状部などとされている。このリブ受部２８は、位置規制用リブ２７と同じ位置に、同じ数だけ設置されるようにするのが好ましい。

但し、位置規制用リブ２７やリブ受部２８は、開口部１６を形成した時に、製品や開口形成用凹部１８などに残らない位置に設けるようにすることもできる。このようにする場合には、位置規制用リブ２７やリブ受部２８は、開口部１６の中心位置などに設けるようにする。

なお、上記した位置規制用凹部２３および位置規制用凸部２４と、位置規制用リブ２７（およびリブ受部２８）とは、適宜組合わせて設けることも可能である。

次に、上記した発泡成形品２１の製造方法について説明する。

（構成６）
図１２に示すように、発泡成形型５にセットされた芯材２と表皮材４との間に、発泡層３の原料となる発泡液６を注入することにより、図１に示すような、芯材２と表皮材４とが発泡層３によって一体化された発泡成形品２１を製造するようにする。
この際、芯材２と表皮材４との間に、直接位置規制部２２を設けて、芯材２と表皮材４とを、直接位置規制部２２によって直接位置規制させることにより、発泡成形品２１における芯材２と表皮材４との位置ズレを防止させるようにする。

（補足説明６）

より具体的には、多層構造の車室前部内装パネル１は、図１２に示すように、発泡成形装置の発泡成形型５における、発泡雄型７と発泡雌型８とを開いた状態（型開状態）にして、芯材２を発泡雄型７に、また、表皮材４を発泡雌型８にそれぞれセットする（芯材・表皮材セット工程）。

この際、硬質厚肉で形状保持性の高い芯材２が上側となり、軟質薄肉で形状保持性のないまたは形状保持性の低い表皮材４が下側となるように、発泡雄型７および発泡雌型８にそれぞれセットされる。

そして、セットの際には、上記した芯材２と表皮材４とは、発泡成形型５に形成された位置規制部１１，１２（例えば、凹部など）に対して、それぞれ、位置規制部１３，１４（例えば、凸部など）を嵌合することにより、発泡成形型５に対する位置規制がそれぞれ行われる。なお、位置規制部１３，１４は、芯材２および表皮材４における製品の外形よりも外側の部分などに設けられる。

次に、発泡成形型５にセットされた芯材２と表皮材４との間に、発泡層３の原料となる発泡液６を注入して、発泡雄型７と発泡雌型８とを型締めする（型締工程）。なお、発泡液６の注入は、発泡成形型５の型締め後に、発泡成形型５に設けた注入口から行わせるようにしても良い。

この発泡液６は、例えば、液状の樹脂原料に発泡剤を混合したものなどとされる。発泡液６には、例えば、液状ウレタンなどが使用される。そして、例えば、発泡層３の発泡倍率を５倍にする場合には、発泡液６の注入量は、発泡成形空間の容積の１／５などとする。

すると、先ず、型締めによって、図２、図４に示すように、芯材２と表皮材４とに設けられた直接位置規制部２２の位置規制用凹部２３および位置規制用凸部２４が嵌合されて、或いは、図６に示すように、位置規制用リブ２７と表皮材４または表皮材４に形成されたリブ受部２８とが当接されて、芯材２と表皮材４とが自動的に直接位置規制される。更に、直接位置規制部２２が、後述する発泡成形型５の押圧部３１などによって押圧保持されることになる。

そして、型締めされた発泡成形型５の内部では、発泡液６が発泡されて、芯材２と表皮材４との間に発泡層３が形成される（発泡工程）。

この際、発泡成形型５の内部では、まず、発泡液６が自重によって型内に拡がり、ある程度拡がったところで、発泡液６からガスが発生されて発泡が開始される。そして、上記したガスが発泡成形型５の内部に拡がろうとすると共に、発泡液６がガスによって発泡された泡状流動体（例えば、粘性ウレタンなどの未固化発泡体）が、ガスを追いかけるようにして発泡成形型５の内部を末端まで拡がろうとする。

そして、上記した型締状態を所定の時間保持することにより、発泡成形型５の内部に末端まで行き届いた泡状流動体が固化したら、発泡成形品２１ができ上った状態となるので、発泡成形型５を開いて発泡成形型５から成形された発泡成形品２１を取出すようにする（型開工程および発泡成形品取出工程）。

その後、後工程で発泡成形品２１における製品にとって必要のない部分を切除することにより、製品が完成される。なお、製品にとって必要ない部分とは、例えば、製品の外形よりも外側の部分や、開口部１６の内側となる部分などのことである。

（構成７）
上記製造方法において、上記した直接位置規制部２２を、発泡成形品２１における製品の外形よりも内側に形成させるようにする。
そして、発泡成形後に製品の内側に開口部１６を形成する際に、（開口部１６の内側の部分と）同時に、直接位置規制部２２の少なくとも一部を除去させるようにする。

（補足説明７）
ここで、開口部１６から直接位置規制部２２を完全に除去するのは、図１〜図５のように、開口部１６の中心または中心近傍に直接位置規制部２２を形成した場合などとされる。

また、図６〜図９に示すように、開口部１６の周縁部（辺部やコーナー部など）に直接位置規制部２２を形成した場合には、開口部１６を形成した後に、直接位置規制部２２の少なくとも一部を残すようにすることができる。この場合には、直接位置規制部２２の残った部分に、開口部１６の周縁部の剛性を確保して向上させる機能などを持たせることができる。

（構成８）
上記製造方法において、例えば、図２に示すように、発泡成形型５に設けた押圧部３１によって、上記した直接位置規制部２２を押圧保持しながら発泡成形を行わせるようにしても良い。

（補足説明８）
ここで、上記した「押圧部３１」は、上記したシール部２５を発泡成形型５によって直接押圧することができるものとされる。図２の場合には、押圧部３１は、発泡雌型８に対して部分的に突設された、位置規制用凸部２４と同じ大きさおよび形状をした円錐状の突起部とされる。

これに対し、発泡雄型７には、位置規制用凹部２３と同じ大きさおよび形状をした凹穴部が部分的に形成され、凹穴部の中間部に上記した押圧部３１の相手側となる押圧部３２が形成される。

また、図４、図５の場合には、押圧部３１は、発泡雌型８に対して部分的に凹設された、位置規制用凹部２３と同じ大きさおよび形状をした円錐状の凹穴部とされる。これに対し、発泡雄型７に、押圧部３１の相手側となる押圧部３２を形成することができる（位置規制用凸部２４が中空のものである場合）。

また、図６の場合には、押圧部３１は、発泡雌型８に対して部分的に突設された、リブ受部２８と同じ大きさおよび形状をした突部とされる。これに対し、発泡雄型７には、押圧部３１の相手側となる押圧部３２が位置規制用リブ２７を介して押圧するように形成される。

＜効果＞
上記した発泡成形品２１によれば、以下のような作用効果を得ることができる。

（作用効果１）
芯材２と表皮材４との間に、発泡成形時に両者を直接位置規制することが可能な直接位置規制部２２を設けたことにより、芯材２と表皮材４とを、直接位置規制部２２によって直接位置規制させた状態で発泡成形することができるので、発泡成形品２１における芯材２と表皮材４との位置ズレを有効に防止することができる。

（作用効果２）
発泡成形品２１の製品の外形よりも内側に直接位置規制部２２を形成することにより、製品における芯材２と表皮材４との位置ズレを防止して、芯材２と表皮材４との位置精度が良い、高品質の製品を得ることができる。
そして、製品の外形の開口部１６となる位置またはその周辺に直接位置規制部２２を形成することにより、製品に直接位置規制部２２の痕跡がほとんど残らないようにすることなどができる。また、開口部１６周辺における芯材２と表皮材４との位置精度が特に良くなるので、開口部１６を他の部品に対する位置決め基準として有効に活用することなどが可能となる。

（作用効果３）
直接位置規制部２２が、芯材２と表皮材４とに設けられた開口形成用凹部１８の内側に収まるように設置されたことにより、発泡成形後に、発泡成形品２１の開口形成用凹部１８に開口部１６を形成する際に、開口形成用凹部１８の内側に収まるように設置された直接位置規制部２２を完全に除去したり、直接位置規制部２２の少なくとも一部を残したりすることができる。

（作用効果４）
直接位置規制部２２が、芯材２と表皮材４との一方に設けた位置規制用凹部２３と、他方に設けた位置規制用凸部２４とを有することにより、位置規制用凹部２３と、位置規制用凸部２４との嵌合を利用して、芯材２と表皮材４との位置ズレを防止することができる。
また、位置規制用凹部２３と、位置規制用凸部２４とが、シール部２５を有することにより、発泡液６など（発泡液６が発泡してできる泡状流動体（未固化発泡体）やガスや発泡成形型５内に残された空気なども含む）が位置規制用凹部２３と位置規制用凸部２４との間に不用意に入り込むのを防止することができる。これにより、位置規制用凹部２３と位置規制用凸部２４との間に入り込んだ発泡液６などにより直接位置規制部２２が変形して、芯材２と表皮材４とに位置ズレが生じるのを防止することができる。また、シール部２５が位置規制用凹部２３と位置規制用凸部２４との間に発泡液６などが入り込むのを防止することにより、発泡液６の使用量を減らすことができる。
また、シール部２５の奥側に樹脂溜め部２６を有することにより、万一、発泡液６がシール部２５を通過してしまったような場合であっても、発泡液６などを樹脂溜め部２６に収容して発泡圧を逃がすことができるようになる。

（作用効果５）
直接位置規制部２２が、芯材２に設けた、表皮材４の裏面を支持可能な位置規制用リブ２７であることにより、芯材２に設けた位置規制用リブ２７によって、表皮材４の裏面を確実に支持して、芯材２と表皮材４との位置ズレを防止することができる。

また、上記した発泡成形品２１の製造方法によれば、以下のような作用効果を得ることができる。

（作用効果６）
芯材２と表皮材４とを、直接位置規制部２２によって直接位置規制させた状態で発泡液６を発泡させることにより、発泡成形品２１における芯材２と表皮材４との位置ズレを有効に防止することができる。

（作用効果７）
発泡成形品２１の製品の外形よりも内側に直接位置規制部２２を形成することにより、製品における芯材２と表皮材４との位置ズレを防止して、芯材２と表皮材４との位置精度が良い、高品質の製品を得ることができる。
また、直接位置規制部２２によって開口部１６周辺における芯材２と表皮材４との位置精度が特に良くなるので、開口部１６を他の部品に対する位置決め基準として有効に活用することなどが可能となる。
そして、発泡成形後に製品の内側に開口部１６を形成する際に、同時に直接位置規制部２２の少なくとも一部を除去させることにより、最終的な製品に直接位置規制部２２の痕跡がほとんど残らないようにすることなどができる。

（作用効果８）
発泡成形型５に設けた押圧部３１によって、直接位置規制部２２を押圧保持しながら発泡成形を行うことにより、直接位置規制部２２およびその周辺部分が押圧部３１によって物理的に拘束されるので、発泡液６などによって直接位置規制部２２が（外側から）変形されてしまったり、変形された直接位置規制部２２の内部へ発泡液６などが入り込んで直接位置規制部２２が内側から変形したりするような不具合が発生するのを確実に防止することができる。
これにより、直接位置規制部２２の機能を保証することができるようになるので、芯材２と表皮材４との位置精度の良い、高品質な製品を安定して成形することが可能となる。
また、直接位置規制部２２内への発泡液６などの入り込みがなくなるので、その分、発泡液６の無駄をなくすことができる。

以上、この発明の実施例を図面により詳述してきたが、実施例はこの発明の例示にしか過ぎないものであるため、この発明は実施例の構成にのみ限定されるものではなく、この発明の要旨を逸脱しない範囲の設計の変更等があってもこの発明に含まれることは勿論である。また、例えば、各実施例に複数の構成が含まれている場合には、特に記載がなくとも、これらの構成の可能な組合せが含まれることは勿論である。また、複数の実施例や変形例が示されている場合には、特に記載がなくとも、これらに跨がった構成の組合せのうちの可能なものが含まれることは勿論である。また、図面に描かれている構成については、特に記載がなくとも、含まれることは勿論である。更に、「等」の用語がある場合には、同等のものを含むという意味で用いられている。また、「ほぼ」「約」「程度」などの用語がある場合には、常識的に認められる範囲や精度のものを含むという意味で用いられている。

１ 車室前部内装パネル
２ 芯材
３ 発泡層
４ 表皮材
５ 発泡成形型
６ 発泡液
１１，１２ 位置規制部
１３，１４ 位置規制部
１５ 空調グリル部品
１６ 開口部
１８ 開口形成用凹部
２１ 発泡成形品
２２ 直接位置規制部
２３ 位置規制用凹部
２４ 位置規制用凸部
２５ シール部
２６ 樹脂溜め部
２７ 位置規制用リブ
２８ リブ受部
３１ 押圧部
３２ 押圧部

Claims (6)

1. 芯材と表皮材とが発泡層によって一体化されている発泡成形品において、
   芯材と表皮材との間に、発泡成形時に両者を直接位置規制することが可能な直接位置規制部が設けられ、
   該直接位置規制部が、製品の外形よりも内側で且つ製品の開口部となる位置またはその周辺に形成され、
   前記直接位置規制部が、芯材と表皮材とに設けられた開口形成用凹部の内側に収まるように設置され、
   前記直接位置規制部が、芯材と表皮材との一方に設けた位置規制用凹部と、他方に設けた位置規制用凸部とを有しており、
   前記位置規制用凹部と、前記位置規制用凸部とが、シール部を有して密着状態で嵌合されており、
   前記シール部が、芯材または表皮材の板厚によって制限されないシール幅で密接される円錐状または円錐台状のシール面と、漏斗状のシール面とを有していることを特徴とする発泡成形品。
2. シール部の奥側に樹脂溜め部が設けられていることを特徴とする請求項１に記載の発泡成形品。
3. 発泡成形型にセットされた芯材と表皮材との間に、発泡層の原料となる発泡液を注入することにより、芯材と表皮材とが発泡層によって一体化された発泡成形品を製造する発泡成形品の製造方法において、
   芯材と表皮材との間に、直接位置規制部を設けて、
   芯材と表皮材とを、直接位置規制部によって直接位置規制させることにより、
   発泡成形品における芯材と表皮材との位置ズレを防止し、
   該直接位置規制部を、製品の外形よりも内側で且つ製品の開口部となる位置またはその周辺に形成し、
   前記直接位置規制部を、芯材と表皮材とに設けられた開口形成用凹部の内側に収まるように設置し、
   前記直接位置規制部を、芯材と表皮材との一方に設けた位置規制用凹部と、他方に設けた位置規制用凸部とで構成するようにし、
   前記位置規制用凹部と、前記位置規制用凸部とを、シール部を有して密着状態で嵌合させ、
   前記シール部は、円錐状または円錐台状のシール面と、漏斗状のシール面とを芯材または表皮材の板厚によって制限されないシール幅に密接させるようにすることを特徴とする発泡成形品の製造方法。
4. シール部の奥側に設けた樹脂溜め部へ発泡圧を逃がすことを特徴とする請求項３に記載の発泡成形品の製造方法。
5. 前記直接位置規制部を、発泡成形品の製品の外形よりも内側に形成すると共に、
   発泡成形後に製品の内側に開口部を形成する際に、同時に直接位置規制部の少なくとも一部を除去させることを特徴とする請求項３または請求項４に記載の発泡成形品の製造方法。
6. 前記発泡成形型に設けた押圧部によって、前記直接位置規制部を押圧保持しながら発泡成形を行うことを特徴とする請求項３ないし請求項５のいずれか１項に記載の発泡成形品の製造方法。