JP5766407B2 - シート状部材付き衝撃吸収材、シート状部材付き衝撃吸収材の配置車両、及び、シート状部材付き衝撃吸収材の製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、自動車の内装に組み込まれて車輌衝突時に乗員が受ける衝撃を吸収する上で最適なシート状部材付き衝撃吸収材、シート状部材付き衝撃吸収材の配置車両、及び、シート状部材付き衝撃吸収材に関する。
従来、自動車などの内装に用いられる衝撃吸収材では、特許文献１に記載されているように、車両に内装される衝撃吸収材は車両内部の部位（ドアトリム、ルーフサイド等）によって異なる衝撃吸収性能が求められている。
この対策として、衝撃吸収性能の異なる部材を一体成型することが特許文献１で提案されている。この特許文献１では、成型金型の下型に堰（境界設定部材）を設け、堰で区切られた各区分に複数の異なる材料を供給することによって、複数の異なる衝撃性能をもつ部材を一体成型して製造している。
この対策として、衝撃吸収性能の異なる部材を一体成型することが特許文献１で提案されている。この特許文献１では、成型金型の下型に堰（境界設定部材）を設け、堰で区切られた各区分に複数の異なる材料を供給することによって、複数の異なる衝撃性能をもつ部材を一体成型して製造している。
しかしながら、上記特許文献１に記載の方法では堰の高さ（衝撃吸収材内部における深さ）が大きければ、離型時（脱型時）あるは成型後の使用時に境界部分となる堰の強度が不足する虞があり、また堰の高さが不足すれば発泡原料（硬質ウレタンフォームなど）の投入条件等によっては、複数の異なる原料を投入しても両者の境界が一定とならず、衝撃吸収材としての性能（弾性、硬度、およびその分布）が製品毎に安定しにくくなる虞がある。加えて、複数の発泡原料を区別して用いる必要があるため工程も複雑となり、コストも高くなる虞がある。
本発明は上記事実を考慮して、衝撃性能が互いに異なる部位を１つの部材に精度良く安定的に形成することで、乗員の体格が大きくても小さくても乗員に対して適切に衝撃吸収を行うことができるシート状部材付き衝撃吸収材、シート状部材付き衝撃吸収材の配置車両、及び、シート状部材付き衝撃吸収材の製造方法を提供することを課題とする。
本発明者は、自動車の乗員はその体格によって最適なシートポジションが異なるが、主として車体前後方向にシートをスライドさせて最適なポジションを得ていることに着目した。そして、この時、体格の大きい人はシートを車体後方に、体格の小さい人はシートを車体前方に調整するが、身体の後方すなわち腰を左右方向からサポートする衝撃吸収材の吸収エネルギーは大きいことが望ましく、また身体の前方すなわち腹を左右方向からサポートする衝撃吸収材の吸収エネルギーは小さいことが望ましいことにも着目した。そこで、車体前後方向で衝撃吸収性能（変位／入力の関係）の異なる複数種類の衝撃吸収材を一体成型することを鋭意検討した。そして、衝撃吸収性能を異ならせることを、車体前後方向に限らず、しかも衝撃吸収性能を異ならせる境界が複雑な形状であっても簡易に製造することを考え付き、本発明を完成するに至った。
請求項１に記載の発明は、衝撃吸収材の部分的な設定表面位置にシート状部材を配置して１つの部材とすることにより、前記シート状部材が配置された部位と配置されていない部位とで衝撃吸収性能を異ならせており、乗員の車幅方向外側における車両の内装の内側に配置され、前記設定表面位置が、前記シート状部材が配置されていない部位よりも車両後方側の位置とされている。
シート状部材としては、フェルト、スラブ、布、フィルム等が挙げられるが、配置した部位と配置しない部位とで衝撃吸収性能が互いに異なる限り特に限定はしない。設定表面位置は、通常、衝撃を受けた初期段階で衝撃吸収材に大きな破壊、分裂が生じることを回避したい位置や、衝撃を受けたときに、シート状部材が配置されていない部位に比べて、より大きな吸収エネルギーを確保したい位置である。設定表面位置は、複数箇所であってもよく、また、複雑な形状であってもよい。
シート状部材としては、フェルト、スラブ、布、フィルム等が挙げられるが、配置した部位と配置しない部位とで衝撃吸収性能が互いに異なる限り特に限定はしない。設定表面位置は、通常、衝撃を受けた初期段階で衝撃吸収材に大きな破壊、分裂が生じることを回避したい位置や、衝撃を受けたときに、シート状部材が配置されていない部位に比べて、より大きな吸収エネルギーを確保したい位置である。設定表面位置は、複数箇所であってもよく、また、複雑な形状であってもよい。
請求項１に記載の発明では、シート状部材を衝撃吸収材の部分的な設定表面位置に配置することで、シート状部材が配置された部位と配置されていない部位とで衝撃吸収性能が互いに異なるシート状部材付き衝撃吸収材を、精度良く安定的に短時間で簡易に製造することができる。
また、車両が衝撃を受けた際に、体格が大きい人は、体格が小さい人に比べて車両後方側の位置に衝突する。
請求項１に記載の発明では、体格が大きい人が衝突する、すなわち大きな衝撃荷重が入力される可能性が高い部位に予めシート状部材を配置することになる。従って、衝撃を受けた初期段階で大きな破壊、分裂がこの部位に生じることがシート状部材によって防止されている。しかも、シート状部材が配置されていない部位に比べ、衝撃を受けたときに吸収できるエネルギーが大きい。
そして、車両が衝撃を受けた際に、体格が小さい人が衝突する、すなわち小さな衝撃荷重が入力される可能性が高い部位にはシート状部材が配置されていないことになる。従って、シート状部材が配置されている部位に比べ、衝撃を受けたときに吸収できるエネルギーが小さいので、体格が小さい人に加えられる衝撃も小さい。
請求項１に記載の発明では、体格が大きい人が衝突する、すなわち大きな衝撃荷重が入力される可能性が高い部位に予めシート状部材を配置することになる。従って、衝撃を受けた初期段階で大きな破壊、分裂がこの部位に生じることがシート状部材によって防止されている。しかも、シート状部材が配置されていない部位に比べ、衝撃を受けたときに吸収できるエネルギーが大きい。
そして、車両が衝撃を受けた際に、体格が小さい人が衝突する、すなわち小さな衝撃荷重が入力される可能性が高い部位にはシート状部材が配置されていないことになる。従って、シート状部材が配置されている部位に比べ、衝撃を受けたときに吸収できるエネルギーが小さいので、体格が小さい人に加えられる衝撃も小さい。
請求項２に記載の発明は、衝撃吸収材の部分的な設定表面位置にシート状部材を配置して１つの部材とすることにより、前記シート状部材が配置された部位と配置されていない部位とで衝撃吸収性能を異ならせており、乗員の車幅方向外側における車両の内装の内側に配置され、前記設定表面位置が、前記シート状部材が配置されていない部位よりも車両上方側の位置とされている。
車両が衝撃を受けた際に、体格が大きい人は、体格が小さい人に比べて車両内で高い位置、すなわち車両上方側の位置に衝突する。
請求項２に記載の発明では、請求項１に記載の発明と同様に、体格が大きい人が衝突する、すなわち大きな衝撃荷重が入力される可能性が高い部位に予めシート状部材を配置することになる。従って、衝撃を受けた初期段階で大きな破壊、分裂がこの部位に生じることがシート状部材によって防止されている。しかも、シート状部材が配置されていない部位に比べ、衝撃を受けたときに吸収できるエネルギーが大きい。
そして、車両が衝撃を受けた際に、体格が小さい人が衝突する、すなわち小さな衝撃荷重が入力される可能性が高い部位にはシート状部材が配置されていないことになる。従って、シート状部材が配置されている部位に比べ、衝撃を受けたときに吸収できるエネルギーが小さいので、体格が小さい人に加えられる衝撃も小さい。
請求項３に記載の発明は、請求項１又は請求項２に記載のシート状部材付き衝撃吸収材において、前記シート状部材の端部が前記衝撃吸収材の内部に入り込んでいる。
請求項４に記載の発明は、前記シート状部材の厚さが、０．０５〜１．０ｍｍである。
請求項５に記載の発明は、前記衝撃吸収材は、硬質ポリウレタンフォーム又は熱可塑性エラストマーであり、前記シート状部材は、ポリカーボネイト又はポリエチレンテレフタレートである。
車両が衝撃を受けた際に、体格が大きい人は、体格が小さい人に比べて車両内で高い位置、すなわち車両上方側の位置に衝突する。
請求項２に記載の発明では、請求項１に記載の発明と同様に、体格が大きい人が衝突する、すなわち大きな衝撃荷重が入力される可能性が高い部位に予めシート状部材を配置することになる。従って、衝撃を受けた初期段階で大きな破壊、分裂がこの部位に生じることがシート状部材によって防止されている。しかも、シート状部材が配置されていない部位に比べ、衝撃を受けたときに吸収できるエネルギーが大きい。
そして、車両が衝撃を受けた際に、体格が小さい人が衝突する、すなわち小さな衝撃荷重が入力される可能性が高い部位にはシート状部材が配置されていないことになる。従って、シート状部材が配置されている部位に比べ、衝撃を受けたときに吸収できるエネルギーが小さいので、体格が小さい人に加えられる衝撃も小さい。
請求項３に記載の発明は、請求項１又は請求項２に記載のシート状部材付き衝撃吸収材において、前記シート状部材の端部が前記衝撃吸収材の内部に入り込んでいる。
請求項４に記載の発明は、前記シート状部材の厚さが、０．０５〜１．０ｍｍである。
請求項５に記載の発明は、前記衝撃吸収材は、硬質ポリウレタンフォーム又は熱可塑性エラストマーであり、前記シート状部材は、ポリカーボネイト又はポリエチレンテレフタレートである。
請求項６に記載の発明は、請求項１〜請求項５の何れか１項に記載のシート状部材付き衝撃吸収材が設置されたシート状部材付き衝撃吸収材の配置車両である。
これにより、この車両の乗員に対し、請求項１〜請求項５の何れか１項に記載の発明の効果が得られる。
これにより、この車両の乗員に対し、請求項１〜請求項５の何れか１項に記載の発明の効果が得られる。
請求項７に記載の発明は、請求項３に記載のシート状部材付き衝撃吸収材の製造方法であって、前記シート状部材を予め成形し、前記シート状部材を金型内に配置し、前記金型内で硬質ポリウレタン発泡材料を発泡及び膨張させて、前記シート状部材の端部が前記衝撃吸収材の内部に入り込むように、前記シート状部材と硬質ポリウレタンフォーム製の衝撃吸収材とを一体的に成形する。
請求項７に記載の発明では、シート状部材を予め設定形状にして金型内に配置しているので、シート状部材が配置される領域が複雑な形状であっても、精度良く安定的に、容易に短時間で請求項３に記載の衝撃吸収材を製造することができる。そして、衝撃吸収材とシート状部材とが一体的に成形されるので、衝撃吸収材の成形後にシート状部材を配置する場合に比べ、衝撃吸収材とシート状部材と接合強度が高い。また、シート状部材の端部が衝撃吸収材の内部に入り込むので、この端部からは、衝撃吸収材からの剥離開始が生じない。
請求項７に記載の発明では、シート状部材を予め設定形状にして金型内に配置しているので、シート状部材が配置される領域が複雑な形状であっても、精度良く安定的に、容易に短時間で請求項３に記載の衝撃吸収材を製造することができる。そして、衝撃吸収材とシート状部材とが一体的に成形されるので、衝撃吸収材の成形後にシート状部材を配置する場合に比べ、衝撃吸収材とシート状部材と接合強度が高い。また、シート状部材の端部が衝撃吸収材の内部に入り込むので、この端部からは、衝撃吸収材からの剥離開始が生じない。
請求項８に記載の発明は、前記シート状部材を予め成形する際に、前記シート状部材を前記金型内に配置すると前記シート状部材の端部がキャビティ内側に突出するように成形する。
これにより、衝撃吸収材内部に入り込んでいるシート状部材の端部からは、衝撃吸収材からの剥離開始が生じない。
これにより、衝撃吸収材内部に入り込んでいるシート状部材の端部からは、衝撃吸収材からの剥離開始が生じない。
本発明によれば、衝撃性能が互いに異なる部位を１つの部材に精度良く安定的に形成することで、乗員の体格が大きくても小さくても乗員に対して適切に衝撃吸収を行うことができるシート状部材付き衝撃吸収材、シート状部材付き衝撃吸収材の配置車両、及び、シート状部材付き衝撃吸収材の製造方法を提供することができる。
以下、実施形態を挙げ、本発明の実施の形態について説明する。ここで、第２実施形態以下では、既に説明した構成要素と同様のものには同じ符号を付して、その説明を省略する。なお、以下の実施形態で得られたシート状部材付き衝撃吸収材は、自動車用内装材その他の産業資材に利用され、特に自動車のドアトリムの内側に取り付け、衝突時のエネルギーを吸収して乗員を保護するなどの衝撃吸収材として好適なものである。
［第１実施形態］
まず、第１実施形態について説明する。
図１、図２に示すように、本実施形態では、下金型１２と上金型１４とで構成される衝撃吸収材成形用の金型（モールド）１０を用いる。この金型１０では、下金型１２と上金型１４とが開閉自在にヒンジ結合されている。下金型１２は上部中央部に凹状の下型キャビティ１６が形成され、上金型１４はこの下型キャビティ１６の上端開放部を閉塞する蓋体として形成されており、上金型１４と下金型１２とを閉じた状態では下型キャビティ１６内の空間が上金型１４で閉じられた状態になる。
まず、第１実施形態について説明する。
図１、図２に示すように、本実施形態では、下金型１２と上金型１４とで構成される衝撃吸収材成形用の金型（モールド）１０を用いる。この金型１０では、下金型１２と上金型１４とが開閉自在にヒンジ結合されている。下金型１２は上部中央部に凹状の下型キャビティ１６が形成され、上金型１４はこの下型キャビティ１６の上端開放部を閉塞する蓋体として形成されており、上金型１４と下金型１２とを閉じた状態では下型キャビティ１６内の空間が上金型１４で閉じられた状態になる。
また、下金型１２の底部には、箱状の空気室Ｓが形成されており、この空気室Ｓには、圧力調整バルブ２０を介装するエアー管２２の一端が接続され、該エアー管２２の他端は真空ポンプ等のエアー導入・吸引装置と連結されている。この空気室Ｓと下型キャビティ１６とは複数のエアー連通孔（空気穴）２４によって連通されている。
以下、金型１０を用い、硬質ポリウレタンフォームからなる衝撃吸収材３２と、衝撃吸収材３２の表面側に部分的に配置されたシート状部材３４と、が一体発泡で成形されてなるシート状部材付き衝撃吸収材３０を製造することについて説明する。シート状部材３４は、例えば、フェルト、スラブ、黒不織布、汎用の布などである。
本実施形態では、予め、シート状部材の端部３４Ｅがキャビティ内側に突出するとともに端部以外（すなわちシート状部材本体３４Ｍ）は下金型１２のキャビティ形状に沿った外形のシート状部材３４を形成しておく。シート状部材本体３４Ｍの配置位置は、シート状部材３４側から衝撃を加えた初期段階で衝撃吸収材３２に大きな破壊、分裂が生じることを防止する位置とする。
本実施形態では、予め、シート状部材の端部３４Ｅがキャビティ内側に突出するとともに端部以外（すなわちシート状部材本体３４Ｍ）は下金型１２のキャビティ形状に沿った外形のシート状部材３４を形成しておく。シート状部材本体３４Ｍの配置位置は、シート状部材３４側から衝撃を加えた初期段階で衝撃吸収材３２に大きな破壊、分裂が生じることを防止する位置とする。
このシート状部材３４を下金型１２内の設定位置に配置する。更に、液状の硬質ポリウレタン発泡材料を下金型１２内に注入し、上金型１４を閉じる（図１参照）。
そして、注入した硬質ポリウレタン発泡材料を発泡させて膨張させる。膨脹が終了した段階で上型を型開きし、エアー導入・吸引装置を作動させ、エアー管２２、空気室Ｓ、及びエアー連通孔２４を介して、成形品（シート状部材付き衝撃吸収材）と下型キャビティ１６との間隙Ｎにエアーを吹き込み、図２に示すように、成形品を構成する衝撃吸収材３２をシート状部材３４と共に押し上げる。
そして、注入した硬質ポリウレタン発泡材料を発泡させて膨張させる。膨脹が終了した段階で上型を型開きし、エアー導入・吸引装置を作動させ、エアー管２２、空気室Ｓ、及びエアー連通孔２４を介して、成形品（シート状部材付き衝撃吸収材）と下型キャビティ１６との間隙Ｎにエアーを吹き込み、図２に示すように、成形品を構成する衝撃吸収材３２をシート状部材３４と共に押し上げる。
このようにして形成されたシート状部材付き衝撃吸収材３０では、シート状部材３４の端部３４Ｅが衝撃吸収材３２の内部に入り込んでいるとともに、衝撃吸収材３２の部分的な設定表面位置にシート状部材３４（シート状部材本体３４Ｍ）が一体的に配置されている。
従って、シート状部材付き衝撃吸収材３０のうちシート状部材３４が配置されている部位に外部から衝撃が加えられても、衝撃を受けた初期段階で大きな破壊、分裂が衝撃吸収材３２に生じることがシート状部材３４によって防止されている。また、仮に衝撃吸収材３２に大きな割れが生じても衝撃吸収材３２が広範囲に飛散することがシート状部材３４によって防止されている。
そして、シート状部材付き衝撃吸収材３０のうちシート状部材３４が配置されていない部位に外部から衝撃が加えられると、小さな衝撃荷重が入力されても破壊によりこの衝撃を吸収し易い。
従って、シート状部材付き衝撃吸収材３０のうちシート状部材３４が配置されている部位に外部から衝撃が加えられても、衝撃を受けた初期段階で大きな破壊、分裂が衝撃吸収材３２に生じることがシート状部材３４によって防止されている。また、仮に衝撃吸収材３２に大きな割れが生じても衝撃吸収材３２が広範囲に飛散することがシート状部材３４によって防止されている。
そして、シート状部材付き衝撃吸収材３０のうちシート状部材３４が配置されていない部位に外部から衝撃が加えられると、小さな衝撃荷重が入力されても破壊によりこの衝撃を吸収し易い。
離型（脱型）の際の空気圧は０．５ｋｇｆ／ｃｍ2 以上（４．９Ｎ／ｃｍ2 ）以上、特に１〜５ｋｇｆ／ｃｍ2 （９．８〜４９Ｎ／ｃｍ2 ）であることが好ましい。なお、成形品の形状や大きさにより異なるが、工場エアー圧５ｋｇｆ／ｃｍ2 （４９Ｎ／ｃｍ2 ）付近にまで高めれば、ほとんどの形状の成形品を離型させることができる。
硬質ポリウレタン発泡原料としては、ポリヒドロキシ化合物とポリイソシアネート化合物とを主成分とし、更に触媒、発泡剤、整泡剤、難燃剤、その他の助剤を所望により配合したものを使用し得る。これらの成分としては硬質ポリウレタンフォームの製造に通常使用する公知のものを使用でき、またその使用量も常用量とすることができる。
硬質ポリウレタン発泡原料としては、ポリヒドロキシ化合物とポリイソシアネート化合物とを主成分とし、更に触媒、発泡剤、整泡剤、難燃剤、その他の助剤を所望により配合したものを使用し得る。これらの成分としては硬質ポリウレタンフォームの製造に通常使用する公知のものを使用でき、またその使用量も常用量とすることができる。
なお、成形品であるシート状部材付き衝撃吸収材３０には抜きテーパーを設けることが脱型を容易にし、押し上げる際にヘコミや傷等が生じることなく、抵抗力も少なくなるため好ましい。このため、シート状部材付き衝撃吸収材３０の厚さや大きさにより異なるが３°以上、特に３°〜５°の範囲にテーパー角度θ（図１参照）を形成することが好適である。
以上説明したように、本実施形態では、衝撃吸収材３２の部分的な設定表面位置にシート状部材３４を配置している。
従って、シート状部材３４が配置されている部位と配置されていない部位とで衝撃吸収性能が異なっており、シート状部材３４が配置されている部位に外部から衝撃が加えられても、衝撃を受けた初期段階で大きな破壊、分裂が衝撃吸収材３２に生じることが防止される。しかも、シート状部材３４が配置されていることで衝突面積が増大して圧縮応力が増大する効果が得られ、シート状部材３４が配置されている部位が受ける衝撃荷重を高めることが可能である。
そして、シート状部材３４が配置されていない部位に外部から衝撃が加えられると、小さな衝撃荷重が入力されてもこの衝撃を吸収し易い。
従って、シート状部材３４が配置されている部位と配置されていない部位とで衝撃吸収性能が異なっており、シート状部材３４が配置されている部位に外部から衝撃が加えられても、衝撃を受けた初期段階で大きな破壊、分裂が衝撃吸収材３２に生じることが防止される。しかも、シート状部材３４が配置されていることで衝突面積が増大して圧縮応力が増大する効果が得られ、シート状部材３４が配置されている部位が受ける衝撃荷重を高めることが可能である。
そして、シート状部材３４が配置されていない部位に外部から衝撃が加えられると、小さな衝撃荷重が入力されてもこの衝撃を吸収し易い。
また、シート状部材３４を予め設定形状にして金型１０内に配置しているので、シート状部材３４が配置される領域が複雑な形状であっても、精度良く安定的に、短時間で簡易にシート状部材付き衝撃吸収材３０を製造することができる。
また、衝撃吸収材３２とシート状部材３４とが一体的に成形される。従って、衝撃吸収材３２の成形後にシート状部材３４を配置する場合に比べ、衝撃吸収材３２とシート状部材３４と接合強度が高い。しかも、成形時にシート状部材３４に圧縮力が作用するので、成形時の圧縮力を調整することで衝撃を受けた際のシート状部材３４の圧縮応力の上昇度合いを調整することができる。
また、衝撃吸収材３２とシート状部材３４とが一体的に成形される。従って、衝撃吸収材３２の成形後にシート状部材３４を配置する場合に比べ、衝撃吸収材３２とシート状部材３４と接合強度が高い。しかも、成形時にシート状部材３４に圧縮力が作用するので、成形時の圧縮力を調整することで衝撃を受けた際のシート状部材３４の圧縮応力の上昇度合いを調整することができる。
また、本実施形態では下型キャビティ１６に沿った外形を有するシート状部材３４を予め形成している。従って、シート状部材３４を予め形成せずに金型のキャビティ内壁にシート状部材を単に配置して硬質ポリウレタン発泡材料を注入してシート状部材付き衝撃吸収材を成形した場合に比べ、たとえ衝撃吸収材３２の表面形状が複雑であっても、シート状部材３４が衝撃吸収材３２の意図した位置、形状に容易に高精度で配置され、しかもシート状部材３４が剥がれ難い。
そして、シート状部材３４の端部３４Ｅが衝撃吸収材３２の内部に入り込んでいるので、この端部３４Ｅからは、衝撃吸収材３２からの剥離開始が生じない。
そして、シート状部材３４の端部３４Ｅが衝撃吸収材３２の内部に入り込んでいるので、この端部３４Ｅからは、衝撃吸収材３２からの剥離開始が生じない。
また、シート状部材付き衝撃吸収材３０を下金型１２から離型させる際に、成形品と下型キャビティ１６側の下型表面との間を空気で加圧することでシート状部材３４をキャビティ内壁から分離させている。これにより、シート状部材３４や衝撃吸収材３２の外形形状が複雑であっても、金型からの離型が特に容易である。
また、シート状部材付き衝撃吸収材３０を成形する際にシート状部材３４の内側に硬質ポリウレタン発泡材料を注入しており、衝撃吸収材３２はシート状部材３４の内側に成形される。従って、衝撃吸収材３２から硬質ポリウレタンフォームの粉落ち現象が生じることが回避されている。
なお、以上の説明では、衝撃吸収材３２とシート状部材３４とを一体的に成形することで説明したが、衝撃吸収材３２を先に成形し、その後に衝撃吸収材３２の表面にシート状部材３４を接着剤で貼り付けるなどして配置しても、同様に、シート状部材３４が配置されている部位と配置されていない部位とで衝撃吸収性能を異ならせることができる。
本実施形態では、シート状部材３４の配置位置は、衝撃を受けた初期段階で大きな破壊、分裂が衝撃吸収材３２に生じることを防止した位置であればどこであっても良い。
例えば図３に示すように、衝撃吸収材３２のうち車両後方側部分３２Ｂでかつ車両内壁面側３２Ｓにシート状部材３４を配置してもよい。この配置では、体格が大きい人が衝突する、すなわち大きな衝撃荷重が入力される可能性が高い部位に予めシート状部材３４を配置することになる。従って、衝撃を受けた初期段階で大きな破壊、分裂が車両後方側部分３２Ｂの特に車両内壁面側３４Ｓで生じることが、シート状部材３４によって防止されている。しかも、シート状部材３４が配置されていることで衝突面積が増大して圧縮応力が増大する効果が得られ、シート状部材３４が配置されている部位が受ける衝撃荷重を高めることが可能である。そして、車両が衝撃を受けた際に、体格が小さい人が衝突する、すなわち小さな衝撃荷重が入力される可能性が高い車両前方側部分３２Ｆにはシート状部材３４が配置されていないので、衝撃を受けた初期段階から衝撃吸収性能が高い。
なお、図４に示すように、衝撃吸収材３２のうち車両後方側部分の全表面にわたってシート状部材３４を配置してもよい。これにより、車両後方側部分３２Ｂで、衝撃を受けた初期段階で大きな破壊、分裂が生じることが更に防止される。
例えば図３に示すように、衝撃吸収材３２のうち車両後方側部分３２Ｂでかつ車両内壁面側３２Ｓにシート状部材３４を配置してもよい。この配置では、体格が大きい人が衝突する、すなわち大きな衝撃荷重が入力される可能性が高い部位に予めシート状部材３４を配置することになる。従って、衝撃を受けた初期段階で大きな破壊、分裂が車両後方側部分３２Ｂの特に車両内壁面側３４Ｓで生じることが、シート状部材３４によって防止されている。しかも、シート状部材３４が配置されていることで衝突面積が増大して圧縮応力が増大する効果が得られ、シート状部材３４が配置されている部位が受ける衝撃荷重を高めることが可能である。そして、車両が衝撃を受けた際に、体格が小さい人が衝突する、すなわち小さな衝撃荷重が入力される可能性が高い車両前方側部分３２Ｆにはシート状部材３４が配置されていないので、衝撃を受けた初期段階から衝撃吸収性能が高い。
なお、図４に示すように、衝撃吸収材３２のうち車両後方側部分の全表面にわたってシート状部材３４を配置してもよい。これにより、車両後方側部分３２Ｂで、衝撃を受けた初期段階で大きな破壊、分裂が生じることが更に防止される。
また、図５に示すように、衝撃吸収材３２のうち車両上方側部分３２Ｕでかつ車両内壁面側３４Ｓにシート状部材３４を配置してもよい。この配置では、体格が大きい人が衝突する、すなわち大きな衝撃荷重が入力される可能性が高い部位に予めシート状部材３４を配置することになる。従って、衝撃を受けた初期段階で大きな破壊、分裂が車両上方側部分３２Ｕの特に車両内壁面側３４Ｓで生じることが、シート状部材３４によって防止されている。しかも、シート状部材３４が配置されていることで衝突面積が増大して圧縮応力が増大する効果が得られ、シート状部材３４が配置されている部位が受ける衝撃荷重を高めることが可能である。そして、車両が衝撃を受けた際に、体格が小さい人が衝突する、すなわち小さな衝撃荷重が入力される可能性が高い車両下方側部分３２Ｌにはシート状部材３４が配置されていないので、衝撃を受けた初期段階から衝撃吸収性能が高い。
なお、図６に示すように、衝撃吸収材３２のうち車両上方側部分の全表面にわたってシート状部材３４を配置してもよい。これにより、車両上方側部分３２Ｕで、衝撃を受けた初期段階で大きな破壊、分裂が生じることが更に防止される。
なお、図６に示すように、衝撃吸収材３２のうち車両上方側部分の全表面にわたってシート状部材３４を配置してもよい。これにより、車両上方側部分３２Ｕで、衝撃を受けた初期段階で大きな破壊、分裂が生じることが更に防止される。
＜第１実施形態の試験例＞
本発明の効果を確かめるために、本発明者は、第１実施形態のシート状部材付き衝撃吸収材３０で、シート状部材３４の素材をパラメータとして変更した試験片を製作し、衝撃吸収性能特性を調べる試験を行った。シート状部材３４と衝撃吸収材３２とを一体発泡で成形したシート状部材付き衝撃吸収材３０の試験片２９では、シート状部材３４の素材は粗毛フェルト、及び、ボランス（登録商標）である（図９参照）。また、先に衝撃吸収材３２を成形し、その後にシート状部材３４を貼り付けたシート状部材付き衝撃吸収材３０の試験片３１では、シート状部材３４の素材はフェルト、スラブ、及び、黒不織布である（図１０参照）。また、比較のために、シート状部材３４を配置しない例、すなわち衝撃吸収材３２のみの試験片の衝撃吸収性能特性も調べた。
本発明の効果を確かめるために、本発明者は、第１実施形態のシート状部材付き衝撃吸収材３０で、シート状部材３４の素材をパラメータとして変更した試験片を製作し、衝撃吸収性能特性を調べる試験を行った。シート状部材３４と衝撃吸収材３２とを一体発泡で成形したシート状部材付き衝撃吸収材３０の試験片２９では、シート状部材３４の素材は粗毛フェルト、及び、ボランス（登録商標）である（図９参照）。また、先に衝撃吸収材３２を成形し、その後にシート状部材３４を貼り付けたシート状部材付き衝撃吸収材３０の試験片３１では、シート状部材３４の素材はフェルト、スラブ、及び、黒不織布である（図１０参照）。また、比較のために、シート状部材３４を配置しない例、すなわち衝撃吸収材３２のみの試験片の衝撃吸収性能特性も調べた。
図７、図８に示すように、シート状部材３４の配置位置は、何れも車両後方側部分でかつ車両内壁側の位置とした。また、何れの試験片であっても、衝撃吸収材３２の長さＬ１を２５０ｍｍ、衝撃吸収材３２の高さＨ１を１２０ｍｍ、シート状部材本体３４Ｍの長さＬ２を１２５ｍｍ、シート状部材本体３４Ｍの高さを衝撃吸収材３２の高さＨ１と同じく１２０ｍｍとし、動的圧縮試験機で衝撃を与える打点Ｐをシート状部材本体３４Ｍの中央、すなわち、シート状部材本体３４Ｍの長さ方向端部から長さ方向にＬ２／２＝６２．５ｍｍ、高さ方向にＨ１／２＝６０ｍｍの位置とした。そして、各試験片について圧縮波形を測定した。試験結果を図９、図１０に示す。図９、図１０では、試験片に衝撃を与えたときの打点Ｐの変位（衝撃変位）を横軸、打点Ｐで受けている荷重（衝撃荷重）を縦軸としている。
図９、図１０で特に衝撃変位が０．０２ｍｍ〜０．０４ｍｍにおける衝撃荷重から判るように、シート状部材３４を配置しないで衝撃吸収材３２のみに衝撃を与えた場合の衝撃荷重に比べ、シート状部材付き衝撃吸収材３０に衝撃を与えた場合の衝撃荷重のほうが高かった。また、シート状部材３４の素材によって受ける衝撃荷重がやや異なるので、シート状部材３４の素材を選択することで衝撃荷重を調整できることも判った。
［第２実施形態］
次に、第２実施形態について説明する。本実施形態では、シート状部材として樹脂フィルムを用いた例で説明する。
図１１〜図１３に示すように、本実施形態では、下金型１１２と上金型１１４とで構成される衝撃吸収材成形用の金型（モールド）１００を用いる。この金型１００では、下金型１１２と上金型１１４とが開閉自在にヒンジ結合されている。下金型１１２は上部中央部に凹状の下型キャビティ１１６が形成され、上金型１１４はこの下型キャビティ１１６の上端開放部を閉塞する蓋体として形成されており、上金型１１４と下金型１１２とを閉じた状態では下型キャビティ１１６内の空間が上金型１１４で閉じられた状態になる。
次に、第２実施形態について説明する。本実施形態では、シート状部材として樹脂フィルムを用いた例で説明する。
図１１〜図１３に示すように、本実施形態では、下金型１１２と上金型１１４とで構成される衝撃吸収材成形用の金型（モールド）１００を用いる。この金型１００では、下金型１１２と上金型１１４とが開閉自在にヒンジ結合されている。下金型１１２は上部中央部に凹状の下型キャビティ１１６が形成され、上金型１１４はこの下型キャビティ１１６の上端開放部を閉塞する蓋体として形成されており、上金型１１４と下金型１１２とを閉じた状態では下型キャビティ１１６内の空間が上金型１１４で閉じられた状態になる。
また、本実施形態では、下金型１１２には真空成形法により予め下型キャビティ１１６と同一形状に成形されたポリプロピレン製の離型フィルム１１８が設置されている。この離型フィルム１１８は下金型１１２の上端面に固定ピン（図示せず）により止められ、下金型１１２の上端面に配設されたフィルムエアーシール用パッキンと更にフィルム押え（何れも図示せず）とで挟持されて下金型１１２に強固に固定されている。本発明者らの検討によると、かかる固定状態で数十回の繰り返しの脱型にてもフィルムのズレは生じない。また、脱型作業も容易に行うことができる。
離型フィルム１１８を成形するには、フィルムの熱収縮などを考慮し、衝撃吸収材成形用の金型１００とは別であるフィルム部材成形用金型を用いて成形する。
さらに、金型１００で成型される硬質ポリウレタンフォームからなる衝撃吸収材１３２は、表面の一部を樹脂フィルム１３４で被覆される一方で内部にも樹脂フィルム１３４がインサートされ、且つ樹脂フィルム１３４の一部によって衝撃吸収材１３２の内部は複数の区画に区分される。
さらに、金型１００で成型される硬質ポリウレタンフォームからなる衝撃吸収材１３２は、表面の一部を樹脂フィルム１３４で被覆される一方で内部にも樹脂フィルム１３４がインサートされ、且つ樹脂フィルム１３４の一部によって衝撃吸収材１３２の内部は複数の区画に区分される。
また、下金型１１２の底部には、箱状の空気室Ｓが形成されており、この空気室Ｓには、圧力調整バルブ１２０を介装するエアー管１２２の一端が接続され、該エアー管１２２の他端は真空ポンプ等のエアー導入・吸引装置と連結されている。この空気室Ｓと下型キャビティ１１６とは複数のエアー連通孔（空気穴）１２４によって連通されている。
ここで、離型フィルム１１８は、硬質ポリウレタンフォームとの分離性を良好にし、繰り返し使用を数十回行う上で、上述したようにポリプロピレンフィルムで形成されていることが好ましい。即ち、硬質ポリウレタンフォームの成形品と分離するものには、プラスチック製フィルムとしてはポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルムがあるが、伸び、変形が起こり難いことにより硬質ポリウレタンフォームとの分離時に伸び、変形が少なく、かつ分離性が良くて数十回の使用を行う、という観点で、離型フィルム１１８はポリプロピレンフィルムで形成されていることが好ましい。
また、硬質ポリウレタンフォームは、軟質ウレタンフォームと異なり、許容範囲を超えた力を加えると座屈変形、つまり破壊してしまうものである。一方、離型時には硬質ポリウレタンフォームは内部の反応熱で膨張しており、金型１００の側面を０．５〜１ｋｇｆ／ｃｍ2 程度（４．９〜９．８Ｎ／ｃｍ2 程度）の力で押している。このような力で硬質ポリウレタンフォームで形成された衝撃吸収材１３２が金型１００の側面を押していても、本実施形態では、上記のように離型フィルム１１８を金型１００に設置し、離型フィルム１１８と下型キャビティ１１６との間に空気圧を加えることで、比較的スムーズに成形品が下金型１１２から上がってくる、つまり離型させることができる。
このポリプロピレンフィルムの厚さは０．３〜１．０ｍｍ、特に０．３〜０．６ｍｍであることが好適である。０．３ｍｍよりも薄いと十分な強度が維持できず、成形時にフィルムが破損する場合がある。一方、１．０ｍｍよりも厚くなると、製品寸法誤差が大きくなり、金型を大きめに作らざるを得ない問題が生じ、脱型時のフィルムの変形が起こりにくくなり、また、成形品の形状によって複雑なものはフィルムとウレタンが分離しにくくなる場合が起きる。
また、ポリプロピレンフィルムからなる離型フィルム１１８は、予め真空成形法によって成形しておくことが望ましい。なお、予め成形しておかないと、硬質ポリウレタン発泡材料で発泡、成形し、脱型した後、離型フィルム１１８を元の状態に十分に追随、復元させることが難しい。
また、真空成形法ではなく、プレス成形法により所定の形状に形成した場合、このプレス成形法では、雄型形状のコーナー部が局部的に押されて製造されることになるため、形状が完全に下型キャビティ１１６に沿うことがやや困難で、下金型１１２からの浮きが生じ易い。また、離型フィルムのコーナー部が破れ易く、耐久性が劣る。特に下型キャビティ１１６が深い形状の場合には狭い隙間を薄いフィルムがすべり、伸ばされることになるので、離型フィルムが薄くなり易い。また、離型フィルムに均等に力が加わることが必要であるが、フィルム厚が薄いため、上金型１１４が離型フィルムを均等に押すことが困難となり、片当たりして、成形品に薄さがでたりキャビティ形状にピッタリと合うものを製造することができない場合が考えられる。なお、真空成形法は公知の方法を採用し得るが、本実施形態では、ポリプロピレンフィルムを１８０〜２００℃、１５〜２０秒間程度加熱したものを真空成形することがよい。
以下、金型１００を用い、硬質ポリウレタンフォームからなる衝撃吸収材１３２と樹脂フィルム１３４とが一体的に成形されてなるフィルム付き衝撃吸収材１３０を製造することについて説明する。
本実施形態では、予め、下金型１１２のキャビティ形状に沿った外形の樹脂フィルム１３４を成形しておく。樹脂フィルム１３４の材質は本実施形態ではポリカーボネイトである。樹脂フィルム１３４を成形するには、離型フィルム１１８を成形する際に用いたフィルム部材成形用金型で真空成形法により成形してもよい。
樹脂フィルム１３４は例えば図１４に示すような所謂バスタブ形の容器形状でよく、下金型１１２の内面に沿ってこれと接する露出部１３４Ａと、衝撃吸収材１３０を複数区画に区分する堰部１３４Ｂとを備え、硬質ポリウレタン発泡材料を注入する方向（上）が開いた容器形状として形成される。
樹脂フィルム１３４は例えば図１４に示すような所謂バスタブ形の容器形状でよく、下金型１１２の内面に沿ってこれと接する露出部１３４Ａと、衝撃吸収材１３０を複数区画に区分する堰部１３４Ｂとを備え、硬質ポリウレタン発泡材料を注入する方向（上）が開いた容器形状として形成される。
この成形された樹脂フィルム１３４を下金型１１２内に配置する。その際、エアー導入・吸収装置で空気吸引して離型フィルム１１８を下型キャビティ１１６に沿った成形開始前の形状（図１１、図１３参照）にしておき、この離型フィルム１１８の上側に樹脂フィルム１３４を配置する。
このとき樹脂フィルム１３４の一方の壁として設けられ、衝撃吸収材１３２の内部にインサートされ、これを複数の区画に区分する堰部１３４Ｂは、図１１に示すように上金型１１４に接触するほど上方まで延設され、衝撃吸収材１３２を完全に区分する形状であってもよく、あるいは高さ方向の途中まで設けられ、衝撃吸収材１３２を途中まで区分する形状であってもよい。
更に、硬質ポリウレタン発泡材料を下金型１１２内の樹脂フィルム１３４の内外を埋めるように注入し、上金型１１４を閉じる（図１１参照）。
そして、注入した硬質ポリウレタン発泡材料を発泡させて膨張させる。膨脹が終了した段階で上型を型開きし、エアー導入・吸引装置を作動させ、エアー管１２２、空気室Ｓ、及びエアー連通孔１２４を介して、離型フィルム１１８と下型キャビティ１１６との間隙Ｎにエアーを吹き込み、図１２に示すように、成形品を構成する衝撃吸収材１３２を樹脂フィルム１３４と共に押し上げる。
そして、注入した硬質ポリウレタン発泡材料を発泡させて膨張させる。膨脹が終了した段階で上型を型開きし、エアー導入・吸引装置を作動させ、エアー管１２２、空気室Ｓ、及びエアー連通孔１２４を介して、離型フィルム１１８と下型キャビティ１１６との間隙Ｎにエアーを吹き込み、図１２に示すように、成形品を構成する衝撃吸収材１３２を樹脂フィルム１３４と共に押し上げる。
その際、離型フィルム１１８は端部のみ下金型１１２に固定されているので、空気圧で離型フィルム１１８とフィルム付き衝撃吸収材１３０とが押し上げられ、このときに離型フィルム１１８が樹脂フィルム１３４および樹脂フィルム１３４で被覆されていない衝撃吸収材１３２から分離することになる。所定量の空気を入れると所定位置で離型フィルム１１８の浮き上がりが止まり、図１２に示すように、フィルム付き衝撃吸収材１３０が金型１００から離型（脱型）される。
離型（脱型）の際の空気圧は０．５ｋｇｆ／ｃｍ2 以上（４．９Ｎ／ｃｍ2 以上）、特に１〜５ｋｇｆ／ｃｍ2 （９．８〜４９Ｎ／ｃｍ2 ）であることが好ましい。なお、成形品の形状や大きさにより異なるが、エアー圧５ｋｇｆ／ｃｍ2 付近にまで高めれば、ほとんどの形状の成形品を離型させることができる。また通常は、間隙Ｎに注入される流体は空気を用いるが、空気に替えて水などの液体を用いてもよい。
硬質ポリウレタン発泡原料としては、ポリヒドロキシ化合物とポリイソシアネート化合物とを主成分とし、更に触媒、発泡剤、整泡剤、難燃剤、その他の助剤を所望により配合したものを使用し得る。これらの成分としては硬質ポリウレタンフォームの製造に通常使用する公知のものを使用でき、またその使用量も常用量とすることができる。
なお、成形品であるフィルム付き衝撃吸収材１３０には抜きテーパーを設けることが脱型を容易にし、押し上げる際にヘコミや傷等が生じることなく、抵抗力も少なくなるため好ましい。このため、フィルム付き衝撃吸収材１３０の厚さや大きさにより異なるが３°以上、特に３°〜５°の範囲にテーパー角度θ（図１１参照）を形成することが好適である。
その後、エアー導入・吸引装置を作動させて離型フィルム１１８と下型キャビティ１１６との間のエアーを吸引すると、図１３に示すように、離型フィルム１１８は予め真空成形されているので容易に元の形状に戻ることができ、下型キャビティ面上に再設置されて、離型フィルム１１８の再使用が可能となる。従って、効率よく確実にキュア時間を縮めることが可能となり、一回の成形にかかるモールド使用時間を短縮して単位時間当りの成形回数を増やし生産性を上げることができる。また、エアーにより、成形品であるフィルム付き衝撃吸収材１３０）を全体的に均等に押し上げることができるため、フィルム付き衝撃吸収材１３０に無理な力がかからず、特に８０℃±１０℃でのキュア時間を効果的に縮めることができ、これによりモールド使用時間を短縮して単位時間当たりの成形回数を約３０％も増やして生産性を上げることができる。
以上説明したように、本実施形態では、下型キャビティ１１６に沿った外形を有する樹脂フィルム１３４を予め成形する。この成形では、フィルムの熱収縮などを考慮し、衝撃吸収材成形用の金型１００とは別のフィルム部材成形用金型を用いて真空成形している。
従って、樹脂フィルム１３４を予め成形せずに離型フィルム１１８の上側に樹脂フィルムを単に配置して硬質ポリウレタン発泡材料を注入してフィルム付き衝撃吸収材を成形した場合に比べ、たとえ衝撃吸収材１３２の表面形状が複雑であっても、樹脂フィルム１３４が衝撃吸収材１３２の意図した位置、形状に容易に高精度で配置されて被覆部分１３２Ｂを形成し、しかも被覆部分１３２Ｂを被覆する樹脂フィルム１３４が剥がれ難い衝撃吸収材とすることができる。
従って、樹脂フィルム１３４を予め成形せずに離型フィルム１１８の上側に樹脂フィルムを単に配置して硬質ポリウレタン発泡材料を注入してフィルム付き衝撃吸収材を成形した場合に比べ、たとえ衝撃吸収材１３２の表面形状が複雑であっても、樹脂フィルム１３４が衝撃吸収材１３２の意図した位置、形状に容易に高精度で配置されて被覆部分１３２Ｂを形成し、しかも被覆部分１３２Ｂを被覆する樹脂フィルム１３４が剥がれ難い衝撃吸収材とすることができる。
すなわち、例えば図１８（Ａ）に示すようにフィルム付き衝撃吸収材１３０が比較的単純な形状であれば成型後に樹脂フィルム１３４を貼付する方法も考えられるが、図１８（Ｂ）のように複雑な表面形状であった場合、この表面に樹脂フィルム１３４を正しく貼付することは工数、工作精度等の点から難しいのに対して、上記のように本発明に係る製造方法を用いることによって、例えば図１８（Ｃ）に示すように複雑な表面形状の衝撃吸収材であっても所望の位置に樹脂フィルム１３４を設けることができる。
そして、樹脂フィルム１３４を成形する際に真空成形で成形しているので、樹脂フィルム１３４の外形が複雑な形状であっても樹脂フィルム１３４を容易に製造することができる。また、樹脂フィルム１３４を成形する金型として、離型フィルム１１８を成形したフィルム部材成形用金型を用いた場合には、新たに金型を設置する必要がない。なお、離型フィルム１１８と樹脂フィルム１３４との形状を変えれば同じ金型でも形状の異なる衝撃吸収材を容易に製造可能とすることができる。
また、樹脂フィルム１３４の材質をポリカーボネイトとしている。ポリカーボネイトは硬質ポリウレタンフォームとの接着性が良いので、衝撃吸収材１３２の表面に樹脂フィルム１３４を確実に配置して固定することができる。なお、ポリエチレンテレフタレートも硬質ポリウレタンフォームとの接着性が良いので、樹脂フィルム１３４の材質をポリカーボネイトでなくポリエチレンテレフタレートとしても、同様に、衝撃吸収材１３２の表面に樹脂フィルム１３４を確実に配置して固定することができる。また、樹脂フィルム１３４の材質として熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）を用いてもよい。
樹脂フィルム１３４の厚さは、０．０５〜１．０ｍｍの範囲が望ましい。すなわち、厚さ０．０５ｍｍ未満では強度が不足して破れる虞があり、厚さ１．０ｍｍ超では衝撃吸収材１３２の吸収エネルギーが大きくなり、衝撃吸収性能が損なわれる虞があるためである。
樹脂フィルム１３４の厚さは、０．０５〜１．０ｍｍの範囲が望ましい。すなわち、厚さ０．０５ｍｍ未満では強度が不足して破れる虞があり、厚さ１．０ｍｍ超では衝撃吸収材１３２の吸収エネルギーが大きくなり、衝撃吸収性能が損なわれる虞があるためである。
また、下金型１１２に離型フィルム１１８を取り付け、フィルム付き衝撃吸収材１３０を下金型１１２から離型させる際に、離型フィルム１１８と下型キャビティ１１６側の下型表面との間を空気で加圧することで樹脂フィルム１３４を離型フィルム１１８から分離させている。これにより、樹脂フィルム１３４の外形形状が複雑であっても、金型からの離型が特に容易である。
更に、本実施形態においては離型フィルム１１８の材質をポリプロピレンとしている。ポリプロピレン製の離型フィルム１１８はポリカーボネイト製の樹脂フィルムに対する離型性が良好である。従って、離型させる際に離型フィルム１１８と被覆部分１３２Ｂを形成する樹脂フィルム１３４との分離が容易である。また、ポリプロピレンは硬質ポリウレタンフォームに対する離型性が良好である。従って、硬質ポリウレタンフォームからなる衝撃吸収材１３２の露出部分１３２Ａと離型フィルム１１８との接触部位が生じていても、衝撃吸収材１３２を離型フィルム１１８から容易に離脱させることができる。更に、ポリプロピレンは金型１００に対する離型性も良好であるので、離型させる際に離型フィルム１１８を金型１００から容易に分離させることができる。
また、フィルム付き衝撃吸収材１３０を成形する際に樹脂フィルム１３４の内側に硬質ポリウレタン発泡材料を注入しており、衝撃吸収材１３２の被覆部分１３２Ｂは樹脂フィルム１３４の内側に成形される。従って、被覆部分１３２Ｂにおいては衝撃吸収材１３２から硬質ポリウレタンフォームの粉落ち現象を低減することができる。
このようにして形成されたフィルム付き衝撃吸収材１３０では、衝撃吸収材１３２の表面に樹脂フィルム１３４が一部インサートされる形で一体的に配置され、露出部分１３２Ａと被覆部分１３２Ｂとを備えた構造とされている。従って、フィルム付き衝撃吸収材１３０に衝撃が加えられた際には露出部分１３２Ａと被覆部分１３２Ｂとでは図１９に示すように異なる衝撃吸収性能を示し、１個のフィルム付き衝撃吸収材１３０で、場所によって衝撃吸収性能の異なる衝撃吸収材とすることができる。
さらに、樹脂フィルム１３４が下金型１１２の内面に沿った容器の形状をしている部分では下金型１１２と樹脂フィルム１３４との間に衝撃吸収材１３０を形成する硬質ポリウレタンが流れ込みにくいため樹脂フィルム１３４の浮きを防止し、樹脂フィルム１３４の位置精度を高めることができる。同時に樹脂フィルム１３４を一部、衝撃吸収材１３２の内部にインサートすることにより、樹脂フィルム１３４で衝撃吸収材１３２を塊として拘束することができ、樹脂フィルム１３４で被覆された被覆部分１３２Ｂの衝撃吸収性能をさらに露出部分１３２Ａよりも硬いものとすることもできる。
なお、第２実施形態では真空成形された離型フィルム１１８を下金型１１２にしか配設していないが、上金型１１４にも同様にポリプロピレンフィルムを配設することができる。特に上金型１１４にキャビティを有し、そのキャビティ形状が複雑な場合では、上金型１１４のキャビティと同形状に真空成形した離型フィルムを配設することが好ましい。
また、フィルム付き衝撃吸収材１３０が設けられる面は車内の側壁であっても、あるいは天井などの内面であってもよく、また場所による衝撃吸収性能の変化は、分布の異なるものを複数配置するなど種々の応用が考えられる。
また、フィルム付き衝撃吸収材１３０が設けられる面は車内の側壁であっても、あるいは天井などの内面であってもよく、また場所による衝撃吸収性能の変化は、分布の異なるものを複数配置するなど種々の応用が考えられる。
［第３実施形態］
次に、第３実施形態について説明する。図１５、図１６に示すように、本実施形態では、第２実施形態に比べ、金型１００に離型フィルムを取り付けずにフィルム付き衝撃吸収材１７０を成形する。
本実施形態でも、第２実施形態と同様、予め、下金型１１２のキャビティ形状に沿った外形の樹脂フィルム１７４を成形する。そして、成形された樹脂フィルム１７４を下金型１１２内に配置する。なお、樹脂フィルム１７４の材質や厚さについては、第２実施形態における樹脂フィルム１３４と同様である。
次に、第３実施形態について説明する。図１５、図１６に示すように、本実施形態では、第２実施形態に比べ、金型１００に離型フィルムを取り付けずにフィルム付き衝撃吸収材１７０を成形する。
本実施形態でも、第２実施形態と同様、予め、下金型１１２のキャビティ形状に沿った外形の樹脂フィルム１７４を成形する。そして、成形された樹脂フィルム１７４を下金型１１２内に配置する。なお、樹脂フィルム１７４の材質や厚さについては、第２実施形態における樹脂フィルム１３４と同様である。
また、金型１００で成型される硬質ポリウレタンフォームからなる衝撃吸収材１７２は、表面の一部を樹脂フィルム１７４で被覆される一方で内部にも樹脂フィルム１７４がインサートされ、且つ樹脂フィルム１７４の一部によって衝撃吸収材１７２の内部は複数の区画に区分される。すなわち、第２実施形態と同様に樹脂フィルム１７４は下金型１１２の内面に沿った形状でこれと接触する被覆部１７４Ａと、衝撃吸収材１７２の内部にインサートされ、これを複数の区画に区分する堰部１７４Ｂとを備えている。この堰部１７４Ｂは上金型１１４に接触するほど上方まで延設され、衝撃吸収材１７２を完全に区分する形状であっても、あるいは高さ方向の途中まで設けられ、衝撃吸収材１７２を途中まで区分する形状の何れであってもよい点もまた第２実施形態と同様である。
更に、硬質ポリウレタン発泡材料を下金型１１２内に注入し、上金型１１４を閉じ、注入した硬質ポリウレタン発泡材料を発泡させて膨張させる。膨脹が終了した段階で上金型１１４を型開きし、エアー導入・吸引装置を作動させて、エアー管１２２、空気室Ｓ、及びエアー連通孔１２４を介して、樹脂フィルム１７４と下型キャビティ１１６側の下型表面との間隙Ｎにエアーを吹き込み、成形品であるフィルム付き衝撃吸収材１７０を樹脂フィルム１７４と共に押し上げる。
本実施形態では、離型フィルムを用いない簡易な手法でフィルム付き衝撃吸収材１７０を成形することができる。そして、たとえ衝撃吸収材１７２の表面形状が複雑であっても、第２実施形態ほど容易ではないが、樹脂フィルム１７４が衝撃吸収材１７２の意図した位置、形状に容易に高精度で配置されたフィルム付き衝撃吸収材１７０を製造することができる。
なお、必要により下型キャビティ１１６の表面に離型剤を塗布しておいてもよく、また、下型キャビティ１１６の表面にフッ素樹脂コーティングしておくことも可能である。
なお、必要により下型キャビティ１１６の表面に離型剤を塗布しておいてもよく、また、下型キャビティ１１６の表面にフッ素樹脂コーティングしておくことも可能である。
［第４実施形態］
次に、第４実施形態について説明する。図１７（Ａ）に示すように、本実施形態で使用する樹脂フィルム１３５は図１４に示す第２実施形態の樹脂フィルム１３４に比べ、樹脂フィルム１３５が所謂バスタブ状の容器形状とされておらず、堰部１３５Ｂの両側面が空いており単純な帯状の形状とされ、これにより成型されたフィルム付き衝撃吸収材３１は、図１７（Ｂ）に示すように表面積において被覆部分１３２Ｂの占める割合の少ない形状とされる。なお、樹脂フィルム１３５の材質や厚さについては、第２実施形態における樹脂フィルム１３４と同様である。
次に、第４実施形態について説明する。図１７（Ａ）に示すように、本実施形態で使用する樹脂フィルム１３５は図１４に示す第２実施形態の樹脂フィルム１３４に比べ、樹脂フィルム１３５が所謂バスタブ状の容器形状とされておらず、堰部１３５Ｂの両側面が空いており単純な帯状の形状とされ、これにより成型されたフィルム付き衝撃吸収材３１は、図１７（Ｂ）に示すように表面積において被覆部分１３２Ｂの占める割合の少ない形状とされる。なお、樹脂フィルム１３５の材質や厚さについては、第２実施形態における樹脂フィルム１３４と同様である。
本実施形態によれば、樹脂フィルム１３５を図１７（Ａ）のように単純な一枚板を折り曲げた形状とすることで加工を容易なものとし、また露出部分１３２Ａと被覆部分１３２Ｂとの衝撃吸収性能の差を小さくしたい場合に、例えば図１７（Ｂ）のように樹脂フィルム１３５に拘束される部分のうち更に２面が露出部分１３２Ｃとされるため、両者の衝撃吸収性能を近付けることができる。
これにより、求められる衝撃吸収性能の差によって第２実施形態と本実施形態、あるいは図１７（Ｃ）に示すように堰部１３６Ｂに接する１面のみを空けた両実施形態の中間形状などから任意の形状を性能に応じて適宜選択することができ、所望の衝撃吸収性能を備えたフィルム付き衝撃吸収材とすることができる。
［第５実施形態］
次に、第５実施形態について説明する。図２０〜図２２に示すように、本実施形態では、下金型２１２と上金型２１４とで構成される衝撃吸収材成形用の金型（モールド）２１０を用いる。この金型１０では、下金型２１２と上金型２１４とが開閉自在にヒンジ結合されている。下金型２１２は上部中央部に凹状の下型キャビティ２１６が形成され、上金型２１４はこの下型キャビティ２１６の上端開放部を閉塞する蓋体として形成されており、上金型２１４と下金型２１２とを閉じた状態では下型キャビティ２１６内の空間が上金型２１４で閉じられた状態になる。
次に、第５実施形態について説明する。図２０〜図２２に示すように、本実施形態では、下金型２１２と上金型２１４とで構成される衝撃吸収材成形用の金型（モールド）２１０を用いる。この金型１０では、下金型２１２と上金型２１４とが開閉自在にヒンジ結合されている。下金型２１２は上部中央部に凹状の下型キャビティ２１６が形成され、上金型２１４はこの下型キャビティ２１６の上端開放部を閉塞する蓋体として形成されており、上金型２１４と下金型２１２とを閉じた状態では下型キャビティ２１６内の空間が上金型２１４で閉じられた状態になる。
また、本実施形態では、下金型２１２には真空成形法により予め下型キャビティ２１６と同一形状に成形されたポリプロピレン製の離型フィルム２１８が設置されている。この離型フィルム２１８は下金型２１２の上端面に固定ピン（図示せず）により止められ、下金型２１２の上端面に配設されたフィルムエアーシール用パッキンと更にフィルム押え（何れも図示せず）とで挟持されて下金型２１２に強固に固定されている。本発明者らの検討によると、かかる固定状態で数十回の繰り返しの脱型を行っても、問題となるようなフィルムのズレは生じない。また、脱型作業も容易に行うことができる。
離型フィルム２１８を成形するには、フィルムの熱収縮などを考慮し、衝撃吸収材成形用の金型２１０とは別であるフィルム部材成形用金型を用いて成形する。
離型フィルム２１８を成形するには、フィルムの熱収縮などを考慮し、衝撃吸収材成形用の金型２１０とは別であるフィルム部材成形用金型を用いて成形する。
さらに、金型２１０で成型される衝撃吸収材２３２は、硬質ポリウレタン発泡材料２３８Ａより形成される衝撃吸収材２３２Ａと、硬質ポリウレタン発泡材料２３８Ｂより形成される衝撃吸収材２３２Ｂとで構成される。衝撃吸収材２３２Ｂは、表面の一部を樹脂フィルム２３４で被覆される一方で、衝撃吸収材２３２Ａと２３２Ｂとの間を区分する位置に樹脂フィルム２３４が設けられている。衝撃吸収材２３２の内部は、樹脂フィルム２３４の一部が堰部２３４Ｂとなって、衝撃吸収材２３２Ａと２３２Ｂとに区分されている。なお、樹脂フィルム２３４の材質や厚さについては、第２実施形態における樹脂フィルム１３４と同様である。
硬質ポリウレタン発泡材料２３８Ａより形成される衝撃吸収材２３２Ａと、硬質ポリウレタン発泡材料２３８Ｂより形成される衝撃吸収材２３２Ｂとは衝撃吸収性能が異なり、例えば衝撃吸収材２３２Ａは衝撃吸収性能（吸収できるエネルギー）が比較的小さく、衝撃吸収材２３２Ｂは衝撃吸収性能が比較的大きい。この衝撃吸収材２３２Ａ，２３２Ｂは、それぞれ求められる性能に応じて、衝撃吸収材２３０内の適切な箇所に配置される。すなわち、図２３に示すように、例えば車体２３３の前方側では比較的小さい衝撃吸収性能が求められ、車体２３３の後方側では比較的大きい衝撃吸収性能が求められる場合、車体２３３の前方側に衝撃吸収材２３２Ａが位置し、後方側に衝撃吸収材２３２Ｂが位置するように、該衝撃吸収材２３２Ａ，２３２Ｂを車体前後方向に配列する構成が望ましい。
また、下金型２１２の底部には、箱状の空気室Ｓが形成されており、この空気室Ｓには、圧力調整バルブ２２０を介装するエアー管２２２の一端が接続され、該エアー管２２２の他端は真空ポンプ等のエアー導入・吸引装置と連結されている。この空気室Ｓと下型キャビティ２１６とは複数のエアー連通孔（空気穴）２２４によって連通されている。
ここで、離型フィルム２１８は、硬質ポリウレタンフォームとの分離性を良好にし、繰り返し使用を数十回行う上で、上述したようにポリプロピレンフィルムで形成されていることが好ましい。即ち、硬質ポリウレタンフォームの成形品と分離するものには、プラスチック製フィルムとしてはポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルムがあるが、伸び、変形が起こり難いことにより硬質ポリウレタンフォームとの分離時に伸び、変形が少なく、かつ分離性が良くて数十回の使用を行う、という観点で、離型フィルム２１８はポリプロピレンフィルムで形成されていることが好ましい。
さらに、硬質ポリウレタンフォームは軟質ウレタンフォームと異なり、許容範囲を超えた力を加えると座屈変形、つまり破壊してしまうものである。一方、離型時には硬質ポリウレタンフォームは内部の反応熱で膨張しており、金型２１０の側面を０．５〜１ｋｇｆ／ｃｍ2 程度の力で押している。このような力で硬質ポリウレタンフォームで形成された衝撃吸収材２３２が金型２１０の側面を押していても、本実施形態では、上記のように離型フィルム２１８を金型２１０に設置し、離型フィルム２１８と下型キャビティ２１６との間に空気圧を加えることで、比較的スムーズに成形品が下金型２１２から上がってくる、つまり離型させることができる。
このポリプロピレンフィルムの厚さは０．３〜１．０ｍｍ、特に０．３〜０．６ｍｍであることが好適である。０．３ｍｍよりも薄いと十分な強度が維持できず、成形時にフィルムが破損する場合がある。一方、１．０ｍｍよりも厚くなると、製品寸法誤差が大きくなり、金型を大きめに作らざるを得ない問題が生じ、脱型時のフィルムの変形が起こりにくくなり、また、成形品の形状によって複雑なものはフィルムとウレタンが分離しにくくなる場合が起きる。
このポリプロピレンフィルムの厚さは０．３〜１．０ｍｍ、特に０．３〜０．６ｍｍであることが好適である。０．３ｍｍよりも薄いと十分な強度が維持できず、成形時にフィルムが破損する場合がある。一方、１．０ｍｍよりも厚くなると、製品寸法誤差が大きくなり、金型を大きめに作らざるを得ない問題が生じ、脱型時のフィルムの変形が起こりにくくなり、また、成形品の形状によって複雑なものはフィルムとウレタンが分離しにくくなる場合が起きる。
また、ポリプロピレンフィルムからなる離型フィルム２１８は、予め真空成形法によって成形しておくことが望ましい。なお、予め成形しておかないと、硬質ポリウレタン発泡材料で発泡、成形し、脱型した後、離型フィルム２１８を元の状態に十分に追随、復元させることが難しい。
また、真空成形法ではなく、プレス成形法により所定の形状に形成した場合、このプレス成形法では、雄型形状のコーナー部が局部的に押されて製造されることになるため、形状が完全に下型キャビティ２１６に沿うことがやや困難で、下金型２１２からの浮きが生じ易い。また、離型フィルムのコーナー部が破れ易く、耐久性が劣る。特に下型キャビティ２１６が深い形状の場合には狭い隙間を薄いフィルムがすべり、伸ばされることになるので、離型フィルムが薄くなり易い。また、離型フィルムに均等に力が加わることが必要であるが、フィルム厚が薄いため、上金型２１４が離型フィルムを均等に押すことが困難となり、片当たりして、成形品に薄さがでたりキャビティ形状にピッタリと合うものを製造することができない場合が考えられる。なお、真空成形法は公知の方法を採用し得るが、本実施形態では、ポリプロピレンフィルムを１８０〜２００℃、１５〜２０秒間程度加熱したものを真空成形することがよい。
以下、金型２１０を用い、硬質ポリウレタン発泡材料２３８Ａと硬質ポリウレタン発泡材料２３８Ｂとからなる衝撃吸収材２３２と樹脂フィルム２３４とが一体的に成形されてなる衝撃吸収材２３０を製造することについて説明する。
本実施形態では、予め、下金型２１２のキャビティ形状に沿った外形の樹脂フィルム２３４を成形しておく。樹脂フィルム２３４の材質は本実施形態ではポリカーボネイトである。樹脂フィルム２３４を成形するには、離型フィルム２１８を成形する際に用いたフィルム部材成形用金型で真空成形法により成形する。
樹脂フィルム２３４は例えば図２４に示すような所謂バスタブ形の容器形状でよく、下金型２１２の内面に沿ってこれと接する露出部２３４Ａと、下型キャビティ２１６内部を複数区画に区分する堰部２３４Ｂとを備え、溶融した硬質ポリウレタン発泡材料２３８Ａと硬質ポリウレタン発泡材料２３８Ｂとを注入する方向（上）が開いた容器形状として形成される。
この成形された樹脂フィルム２３４を下金型２１２内に配置する。その際、エアー導入・吸収装置で空気吸引して離型フィルム２１８を下型キャビティ２１６に沿った成形開始前の形状（図２０、図２２参照）にしておき、この離型フィルム２１８の上側に樹脂フィルム２３４を配置する。
このとき樹脂フィルム２３４の一方の壁として設けられ、硬質ポリウレタン発泡材料２３８Ａと硬質ポリウレタン発泡材料２３８Ｂとを区分する堰部２３４Ｂは、図２０に示すように上金型２１４に接触するほど上方まで延設され、衝撃吸収材２３２を完全に区分する形状であることが望ましい。すなわち堰部２３４Ｂによって下型キャビティ２１６内部を完全に２分割することで、硬質ポリウレタン発泡材料２３８Ａと硬質ポリウレタン発泡材料２３８Ｂとが混じり合わず、衝撃吸収性能の安定した衝撃吸収材とすることができる。
更に、溶融した硬質ポリウレタン発泡材料２３８Ａと硬質ポリウレタン発泡材料２３８Ｂとを下金型２１２内の下型キャビティ２１６を２分割する堰部２３４Ｂの両側に注入し、上金型２１４を閉じる（図２０参照）。
そして、注入した硬質ポリウレタン発泡材料２３８Ａと硬質ポリウレタン発泡材料２３８Ｂを発泡させて膨張させる。膨脹が終了した段階で上型を型開きし、エアー導入・吸引装置を作動させ、エアー管２２２、空気室Ｓ、及びエアー連通孔２２４を介して、離型フィルム２１８と下型キャビティ２１６との間隙Ｎにエアーを吹き込み、図２１に示すように、成形品を構成する衝撃吸収材２３０を樹脂フィルム２３４と共に押し上げる。
そして、注入した硬質ポリウレタン発泡材料２３８Ａと硬質ポリウレタン発泡材料２３８Ｂを発泡させて膨張させる。膨脹が終了した段階で上型を型開きし、エアー導入・吸引装置を作動させ、エアー管２２２、空気室Ｓ、及びエアー連通孔２２４を介して、離型フィルム２１８と下型キャビティ２１６との間隙Ｎにエアーを吹き込み、図２１に示すように、成形品を構成する衝撃吸収材２３０を樹脂フィルム２３４と共に押し上げる。
その際、離型フィルム２１８は端部のみ下金型２１２に固定されているので、空気圧で離型フィルム２１８と衝撃吸収材２３０とが押し上げられ、このときに離型フィルム２１８が樹脂フィルム２３４および樹脂フィルム２３４で被覆されていない衝撃吸収材２３２Ａから分離することになる。所定量の空気を入れると所定位置で離型フィルム２１８の浮き上がりが止まり、図２１に示すように、衝撃吸収材２３０が金型２１０から離型（脱型）される。
離型（脱型）の際の空気圧は０．５ｋｇｆ／ｃｍ2 以上（４．９Ｎ／ｃｍ2 以上）、特に１〜５ｋｇｆ／ｃｍ2 （９．８〜４９Ｎ／ｃｍ2 以上）であることが好ましい。なお、成形品の形状や大きさにより異なるが、エアー圧５ｋｇｆ／ｃｍ2 付近（４９Ｎ／ｃｍ2 付近）にまで高めれば、ほとんどの形状の成形品を離型させることができる。また通常は、間隙Ｎに注入される流体は空気を用いるが、空気に替えて水などの液体を用いてもよい。
硬質ポリウレタン発泡材料２３８Ａおよび硬質ポリウレタン発泡材料２３８Ｂとしては、ポリヒドロキシ化合物とポリイソシアネート化合物とを主成分とし、更に触媒、発泡剤、整泡剤、難燃剤、その他の助剤を所望により配合したものを使用し得る。これらの成分としては硬質ポリウレタンフォームの製造に通常使用する公知のものを使用でき、またその使用量も常用量とすることができる。
なお、成形品である衝撃吸収材２３０には抜きテーパーを設けることが脱型を容易にし、押し上げる際にヘコミや傷等が生じることなく、抵抗力も少なくなるため好ましい。このため、衝撃吸収材２３０の厚さや大きさにより異なるが３°以上、特に３°〜５°の範囲にテーパー角度θ（図２０参照）を形成することが好適である。
その後、エアー導入・吸引装置を作動させて離型フィルム２１８と下型キャビティ２１６との間のエアーを吸引すると、図２２に示すように、離型フィルム２１８は予め真空成形されているので容易に元の形状に戻ることができ、下型キャビティ面上に再設置されて、離型フィルム２１８の再使用が可能となる。従って、効率よく確実にキュア時間を縮めることが可能となり、一回の成形にかかるモールド使用時間を短縮して単位時間当りの成形回数を増やし生産性を上げることができる。また、エアーにより、成形品である衝撃吸収材２３０を全体的に均等に押し上げることができるため、衝撃吸収材２３０に無理な力がかからず、特に８０℃±１０℃でのキュア時間を効果的に縮めることができ、これによりモールド使用時間を短縮して単位時間当たりの成形回数を約２３０％も増やして生産性を上げることができる。
以上説明したように、本実施形態では、下型キャビティ２１６に沿った外形を有する樹脂フィルム２３４を予め成形する。この成形では、フィルムの熱収縮などを考慮し、衝撃吸収材成形用の金型２１０とは別のフィルム部材成形用金型を用いて真空成形している。
従って、樹脂フィルム２３４を予め成形せずに離型フィルム２１８の上側に樹脂フィルムを単に配置して硬質ポリウレタン発泡材料２３８Ａと硬質ポリウレタン発泡材料２３８Ｂを注入して衝撃吸収材を成形した場合に比べ、たとえ衝撃吸収材２３２Ｂの表面形状が複雑であっても、樹脂フィルム２３４が衝撃吸収材２３２Ｂの意図した位置、形状に容易に高精度で配置されて衝撃吸収材２３２Ｂを形成し、しかも衝撃吸収材２３２Ｂを被覆する樹脂フィルム２３４が剥がれ難い衝撃吸収材とすることができる。
従って、樹脂フィルム２３４を予め成形せずに離型フィルム２１８の上側に樹脂フィルムを単に配置して硬質ポリウレタン発泡材料２３８Ａと硬質ポリウレタン発泡材料２３８Ｂを注入して衝撃吸収材を成形した場合に比べ、たとえ衝撃吸収材２３２Ｂの表面形状が複雑であっても、樹脂フィルム２３４が衝撃吸収材２３２Ｂの意図した位置、形状に容易に高精度で配置されて衝撃吸収材２３２Ｂを形成し、しかも衝撃吸収材２３２Ｂを被覆する樹脂フィルム２３４が剥がれ難い衝撃吸収材とすることができる。
すなわち、衝撃吸収材２３２Ｂが比較的単純な形状であれば成型後に樹脂フィルム２３４を貼付する方法も考えられるが、衝撃吸収材２３２Ｂが複雑な表面形状であった場合、この表面に樹脂フィルム２３４を正しく貼付することは工数、工作精度等の点から難しいのに対して、上記のように本発明に係る製造方法を用いることによって、複雑な表面形状の衝撃吸収材２３２Ｂであっても所望の位置に樹脂フィルム２３４を設けることができる。
そして、樹脂フィルム２３４を成形する際に真空成形で成形しているので、樹脂フィルム２３４の外形が複雑な形状であっても樹脂フィルム２３４を容易に製造することができる。また、樹脂フィルム２３４を成形する金型として、離型フィルム２１８を成形したフィルム部材成形用金型を用いた場合には、新たに金型を設置する必要がない。なお、離型フィルム２１８と樹脂フィルム２３４との形状を変えれば同じ金型でも形状の異なる衝撃吸収材を容易に製造可能とすることができる。
さらに、樹脂フィルム２３４の材質をポリカーボネイトとしている。ポリカーボネイトは硬質ポリウレタンフォームとの接着性が良いので、衝撃吸収材２３２Ｂの表面に樹脂フィルム２３４を確実に配置して固定することができる。なお、ポリエチレンテレフタレートも硬質ポリウレタンフォームとの接着性が良いので、樹脂フィルム２３４の材質をポリカーボネイトでなくポリエチレンテレフタレートとしても、同様に、衝撃吸収材２３２Ｂの表面に樹脂フィルム２３４を確実に配置して固定することができる。
また、下金型２１２に離型フィルム２１８を取り付け、衝撃吸収材２３０を下金型２１２から離型させる際に、離型フィルム２１８と下型キャビティ２１６側の下型表面との間を空気で加圧することで樹脂フィルム２３４を離型フィルム２１８から分離させている。これにより、樹脂フィルム２３４の外形形状が複雑であっても、金型からの離型が特に容易である。
更に、本実施形態においては離型フィルム２１８の材質をポリプロピレンとしている。ポリプロピレン製の離型フィルム２１８はポリカーボネイト製の樹脂フィルムに対する離型性が良好である。従って、離型させる際に離型フィルム２１８と衝撃吸収材２３２Ｂを形成する樹脂フィルム２３４との分離が容易である。また、ポリプロピレンは硬質ポリウレタンフォームに対する離型性が良好である。従って、硬質ポリウレタン発泡材料２３８Ａからなる衝撃吸収材２３２Ａと離型フィルム２１８との接触部位が生じていても、衝撃吸収材２３２を離型フィルム２１８から容易に離脱させることができる。更に、ポリプロピレンは金型２１０に対する離型性も良好であるので、離型させる際に離型フィルム２１８を金型２１０から容易に分離させることができる。
また、衝撃吸収材２３０を成形する際に樹脂フィルム２３４の内側に硬質ポリウレタン発泡材料２３８Ｂを注入しており、衝撃吸収材２３２Ｂは樹脂フィルム２３４の内側に成形される。従って、衝撃吸収材２３２Ｂの表面から硬質ポリウレタンフォームの粉落ち現象を低減することができる。
このようにして形成された衝撃吸収材２３０では、衝撃吸収材２３２Ｂの表面に樹脂フィルム２３４一体的に配置され、樹脂フィルム２３４で被覆されていない衝撃吸収材２３２Ａと、樹脂フィルム２３４で被覆された衝撃吸収材２３２Ｂとを備えた構造とされている。両者の境界には樹脂フィルム２３４が堰部２３４Ｂとして設けられているので混じり合う虞はなく、また両者と樹脂フィルム２３４との接着性は良好なので、樹脂フィルム２３４を境界として割れる虞もない。
このため、衝撃吸収材２３０に衝撃が加えられた際には元来、硬質ポリウレタン発泡材料２３８Ａからなる衝撃吸収材２３２Ａと、硬質ポリウレタン発泡材料２３８Ｂからなる衝撃吸収材２３２Ｂとが備えている衝撃吸収性能の差に加えて、樹脂フィルム２３４で被覆されているか否かによっても衝撃吸収材２３２Ａと衝撃吸収材２３２Ｂとでは異なる衝撃吸収性能を示し、１個の衝撃吸収材２３０で、場所によって衝撃吸収性能の異なる衝撃吸収材とすることができる。
さらに、樹脂フィルム２３４が下金型２１２の内面に沿った容器の形状をしている部分では下金型２１２と樹脂フィルム２３４との間に衝撃吸収材２３２Ｂを形成する硬質ポリウレタン発泡材料２３８Ｂが流れ込みにくいため樹脂フィルム２３４の浮きを防止し、樹脂フィルム２３４の位置精度を高めることができる。同時に樹脂フィルム２３４を一部、堰部２３４Ｂとして衝撃吸収材２３２Ａと衝撃吸収材２３２Ｂの間にインサートすることにより、樹脂フィルム２３４で衝撃吸収材２３２Ｂを塊として拘束することができ、樹脂フィルム２３４で被覆された衝撃吸収材２３２Ｂの衝撃吸収性能をさらに衝撃吸収材２３２Ａよりも硬いものとすることもできる。
また、硬質ポリウレタン発泡材料２３８Ａ、２３８Ｂの２種類のみならず３種類以上の硬質ポリウレタン発泡材料を使用することもできる。この場合は複数の堰部２３４Ｂが必要となるため、例えば３種類の発泡材料をＡ、Ｂ、Ｃの順に１列に並べて成型する場合であれば、樹脂フィルム２３４でＢを被覆し、ＡとＣをＢから区分するなどの方法が考えられる。あるいは全部の発泡材料をそれぞれ樹脂フィルム２３４で被覆し、その端部を堰部２３４Ｂとしてもよい。
［第６実施形態］
次に、第６実施形態について説明する。図２５、図２６に示すように、本実施形態では、第５実施形態に比べ、金型２１０に離型フィルムを取り付けずに衝撃吸収材２７０を成形する。
本実施形態でも、第５実施形態と同様、予め、下金型２１２のキャビティ形状に沿った外形の樹脂フィルム２７４を成形する。そして、成形された樹脂フィルム２７４を下金型２１２内に配置する。
次に、第６実施形態について説明する。図２５、図２６に示すように、本実施形態では、第５実施形態に比べ、金型２１０に離型フィルムを取り付けずに衝撃吸収材２７０を成形する。
本実施形態でも、第５実施形態と同様、予め、下金型２１２のキャビティ形状に沿った外形の樹脂フィルム２７４を成形する。そして、成形された樹脂フィルム２７４を下金型２１２内に配置する。
また、金型２１０で成型される硬質ポリウレタン発泡材料２３８Ａからなる衝撃吸収材２７２Ａと、硬質ポリウレタン発泡材料２３８Ｂからなる衝撃吸収材２７２Ｂとは、衝撃吸収材２７２Ｂの表面の一部を樹脂フィルム２７４で被覆される一方で衝撃吸収材２７２Ａと２７２Ｂとの間にも樹脂フィルム２７４が堰部２７４Ｂとして設けられ、堰部２７４Ｂによって下金型２１２のキャビティ２１６内は複数の区画に区分される。
すなわち、第５実施形態と同様に樹脂フィルム２７４は下金型２１２の内面に沿った形状でこれと接触する露出部２７４Ａと、衝撃吸収材２７２の内部にインサートされて衝撃吸収材２７２Ａと２７２Ｂとを区分する堰部２７４Ｂとを備えている。この堰部２７４Ｂは上金型２１４に接触するほど上方まで延設され、衝撃吸収材２７２を完全に区分する形状であることが望ましい。すなわち堰部２７４Ｂによって下型キャビティ２１６内部を完全に２分割することで、硬質ポリウレタン発泡材料２３８Ａと硬質ポリウレタン発泡材料２３８Ｂとが混じり合わず、衝撃吸収性能の安定した衝撃吸収材とすることができる点もまた第５実施形態と同様である。
更に、溶融した硬質ポリウレタン発泡材料２３８Ａ、２３８Ｂを下金型２１２内に注入し、上金型２１４を閉じ、注入した硬質ポリウレタン発泡材料２３８Ａ、２３８Ｂを発泡させて膨張させる。膨脹が終了した段階で上金型２１４を型開きし、エアー導入・吸引装置を作動させて、エアー管２２２、空気室Ｓ、及びエアー連通孔２２４を介して、樹脂フィルム２７４と下型キャビティ２１６側の下型表面との間隙Ｎにエアーを吹き込み、成形品である衝撃吸収材２７０を樹脂フィルム２７４と共に押し上げる。なお、エアーでなく、金型２１０に設けられたピン（図示せず）の飛出しにより脱型を行うことも可能である。
本実施形態では、離型フィルムを用いない簡易な手法で衝撃吸収材２７０を成形することができる。そして、たとえ衝撃吸収材２７２の表面形状が複雑であっても、第５実施形態ほど容易ではないが、樹脂フィルム２７４が衝撃吸収材２７２Ｂの意図した位置、形状に容易に高精度で配置された衝撃吸収材２７０を製造することができる。
なお、必要により下型キャビティ２１６の表面に離型剤を塗布しておいてもよく、また、下型キャビティ２１６の表面にフッ素樹脂コーティングしておくことも可能である。
なお、必要により下型キャビティ２１６の表面に離型剤を塗布しておいてもよく、また、下型キャビティ２１６の表面にフッ素樹脂コーティングしておくことも可能である。
［第７実施形態］
次に、第７実施形態について説明する。図２７（Ａ）に示すように、本実施形態で使用する樹脂フィルム２３５は図２４に示す第５実施形態の樹脂フィルム２３４に比べ、樹脂フィルム２３５が所謂バスタブ状の容器形状とされておらず、堰部２３５Ｂの両側面が空いており単純な帯状の形状とされ、これにより成型された衝撃吸収材２３１は、図２７（Ｂ）に示すように表面積において樹脂フィルム２３４で被覆された部分の占める割合の少ない形状とされる。
次に、第７実施形態について説明する。図２７（Ａ）に示すように、本実施形態で使用する樹脂フィルム２３５は図２４に示す第５実施形態の樹脂フィルム２３４に比べ、樹脂フィルム２３５が所謂バスタブ状の容器形状とされておらず、堰部２３５Ｂの両側面が空いており単純な帯状の形状とされ、これにより成型された衝撃吸収材２３１は、図２７（Ｂ）に示すように表面積において樹脂フィルム２３４で被覆された部分の占める割合の少ない形状とされる。
本実施形態によれば、樹脂フィルム２３５を図２７（Ａ）のように単純な一枚板を折り曲げた形状とすることで加工を容易なものとし、また露出した部分と樹脂フィルム２３４で被覆された部分との衝撃吸収性能の差を小さくしたい場合に、例えば図２７（Ｂ）のように樹脂フィルム２３５に拘束される部分のうち２面が露出部分２３２Ｃとされるため、両者の衝撃吸収性能を近付けることができる。
これにより、求められる衝撃吸収性能の差によって第５実施形態と本実施形態、あるいは図２７（Ｃ）に示すように堰部２３６Ｂに接する１面のみを空けた両実施形態の中間形状などから任意の形状を性能に応じて適宜選択することができ、所望の衝撃吸収性能を備えた衝撃吸収材とすることができる。
［第８実施形態］
次に、第８実施形態について説明する。図２８に示すように、本実施形態においても第５実施形態と同様、下金型２１２と上金型２１４とで構成される衝撃吸収材成形用の金型（モールド）２１０を用いる。以下、第５実施形態と同様の部分は記載を省略する。また離型フィルム２１８は使用しても、使用しなくてもよい。
次に、第８実施形態について説明する。図２８に示すように、本実施形態においても第５実施形態と同様、下金型２１２と上金型２１４とで構成される衝撃吸収材成形用の金型（モールド）２１０を用いる。以下、第５実施形態と同様の部分は記載を省略する。また離型フィルム２１８は使用しても、使用しなくてもよい。
図２８に示すように下金型２１２は上部中央部に凹状の下型キャビティ２１６が形成され、上金型２１４はこの下型キャビティ２１６の上端開放部を閉塞する蓋体として形成されており、上金型２１４と下金型２１２とを閉じた状態では下型キャビティ２１６内の空間が上金型２１４で閉じられた状態になる。
金型２１０で成型される衝撃吸収材２３２は、硬質ポリウレタン発泡材料２３８Ａより形成される衝撃吸収材２３２Ａと、硬質ポリウレタン発泡材料２３８Ｂより形成される衝撃吸収材２３２Ｂとで構成される。且つ、衝撃吸収材２３２Ａと２３２Ｂとの間を区分する位置に仕切部材２４０が設けられ、堰となって衝撃吸収材２３２の内部を衝撃吸収材２３２Ａと２３２Ｂとに区分される。
硬質ポリウレタン発泡材料２３８Ａより形成される衝撃吸収材２３２Ａと、硬質ポリウレタン発泡材料２３８Ｂより形成される衝撃吸収材２３２Ｂとは衝撃吸収性能が異なり、例えば衝撃吸収材２３２Ａは衝撃吸収性能（吸収できるエネルギー）が比較的小さく、衝撃吸収材２３２Ｂは衝撃吸収性能が比較的大きい。この衝撃吸収材２３２Ａ，２３２Ｂは、それぞれ求められる性能に応じて、衝撃吸収材２３０内の適切な箇所に配置される。すなわち、図２３に示すように、例えば車体２３３の前方側では比較的小さい衝撃吸収性能が求められ、車体２３３の後方側では比較的大きい衝撃吸収性能が求められる場合、車体２３３の前方側に衝撃吸収材２３２Ａが位置し、後方側に衝撃吸収材２３２Ｂが位置するように、該衝撃吸収材２３２Ａ，２３２Ｂを車体前後方向に配列する構成が望ましい。
衝撃吸収材２３２Ａと２３２Ｂとの間に配置される仕切部材２４０は、例えば樹脂板などでよく、成型時に衝撃吸収材２３２Ａと２３２Ｂとの間にインサートされる樹脂フィルム２３４とは異なり、自立できる板材が望ましい。また仕切部材２４０の素材としては硬質ポリウレタンと接着性のよいＰＥＴ樹脂などからなる素材が望ましいのは言うまでもない。
また、仕切部材２４０の硬度や衝撃吸収性能などの物性は、一体成型される硬質ポリウレタンのどちらか一方に準じるか、あるいは両者の中間などの値でもよい。仕切部材２４０を形成する樹脂などが硬質ポリウレタンに比較して突出して硬い、あるいは柔らかい等の組み合わせは図２３に示されたような実使用時の性能に影響を及ぼし、あるいは成型後の衝撃吸収材２３１の寸法精度等に影響する虞があるためである。さらに他の実施形態と同様に、硬質ポリウレタン発泡材料２３８Ａ、２３８Ｂの２種類のみならず３種類以上の硬質ポリウレタン発泡材料を使用することもできる。この場合は複数の仕切部材２４０が必要となる。
図２８（Ｂ）に示されるように、硬質ポリウレタン発泡材料２３８Ａと硬質ポリウレタン発泡材料２３８Ｂとを区分する仕切部材２４０は、図２８に示すように上金型２１４に接触するほど上方まで延設され、衝撃吸収材２３２を完全に区分する形状であることが望ましい。すなわち仕切部材２４０によって下型キャビティ２１６内部を完全に２分割することで、硬質ポリウレタン発泡材料２３８Ａと硬質ポリウレタン発泡材料２３８Ｂとが混じり合わず、衝撃吸収性能の安定した衝撃吸収材とすることができる。
更に、硬質ポリウレタン発泡材料２３８Ａと硬質ポリウレタン発泡材料２３８Ｂとを下金型２１２内の下型キャビティ２１６を２分割する仕切部材２４０の両側に注入し、上金型２１４を閉じる（図２８（Ａ））。
そして、注入した硬質ポリウレタン発泡材料２３８Ａと硬質ポリウレタン発泡材料２３８Ｂを発泡させて膨張させる。膨脹が終了した段階で図２８（Ｂ）に示すように上金型２１４を型開きし、衝撃吸収材２３２Ａと衝撃吸収材２３２Ｂとからなる衝撃吸収材２３１を下金型２１２より取り出す。
そして、注入した硬質ポリウレタン発泡材料２３８Ａと硬質ポリウレタン発泡材料２３８Ｂを発泡させて膨張させる。膨脹が終了した段階で図２８（Ｂ）に示すように上金型２１４を型開きし、衝撃吸収材２３２Ａと衝撃吸収材２３２Ｂとからなる衝撃吸収材２３１を下金型２１２より取り出す。
衝撃吸収材２３１は異なった衝撃吸収性能をもつ衝撃吸収材２３２Ａと衝撃吸収材２３２Ｂとからなり、両者の間は仕切部材２４０で区分されている。仕切部材２４０は硬質ポリウレタンと接着性がよいので、衝撃吸収材２３２Ａと衝撃吸収材２３２Ｂの両方と一体化して成型され、仕切部材２４０で衝撃吸収材２３１が折れる虞はない。
図２９には第８実施形態に係る下金型２１２のキャビティ２１６と、仕切部材２４０との関係が示されている。
キャビティ２１６には、仕切部材２４０が嵌合する支持溝２４２が引き抜き方向に設けられている。支持溝２４２は仕切部材２４０の位置決めと保持を行い、図２９（Ａ）に示すように引き抜き方向にテーパーが付いていても（ｄ１＜ｄ２）よい。また、離型のし易さを考慮し支持溝２４２の幅が仕切部材２４０より大きく、仕切部材２４０との間に間隙が設けられていてもよい。さらに他の実施形態と同様に、硬質ポリウレタン発泡材料２３８Ａ、２３８Ｂの２種類のみならず３種類以上の硬質ポリウレタン発泡材料を使用することもできる。この場合は複数の仕切部材２４０が必要となるので、支持溝２４２もまた仕切部材２４０と同数が必要となる。
キャビティ２１６には、仕切部材２４０が嵌合する支持溝２４２が引き抜き方向に設けられている。支持溝２４２は仕切部材２４０の位置決めと保持を行い、図２９（Ａ）に示すように引き抜き方向にテーパーが付いていても（ｄ１＜ｄ２）よい。また、離型のし易さを考慮し支持溝２４２の幅が仕切部材２４０より大きく、仕切部材２４０との間に間隙が設けられていてもよい。さらに他の実施形態と同様に、硬質ポリウレタン発泡材料２３８Ａ、２３８Ｂの２種類のみならず３種類以上の硬質ポリウレタン発泡材料を使用することもできる。この場合は複数の仕切部材２４０が必要となるので、支持溝２４２もまた仕切部材２４０と同数が必要となる。
図２９に示されるキャビティ２１６に、硬質ポリウレタン発泡材料２３８Ａと硬質ポリウレタン発泡材料２３８Ｂを仕切部材２４０で区分されたキャビティ２１６内に注入し、発泡させて膨張させ、仕切部材２４０を一体的に取り込んだ衝撃吸収材２３２Ａと衝撃吸収材２３２Ｂとからなる衝撃吸収材２３１を成型し下金型２１２より取り出す。
衝撃吸収材２３１を下金型２１２より取り出す際には仕切部材２４０が支持溝２４２に沿って引き抜き方向に引き抜かれるので、引き抜き工程の邪魔になる虞はなく、また支持溝２４２の引き抜き方向にテーパーがついていれば更に引き抜きが容易となる。
図３０には、第８実施形態の他の形態に係る下金型２１２のキャビティ２１６と、仕切部材２４０との関係が示されている。
図３０（Ａ）に示すように、本形態は離型フィルム２１８を下金型２１２のキャビティ２１６に設け、衝撃吸収材２３１を下金型２１２より取り出し易くした構成であり、さらに離型フィルム２１８に支持部２４４と支持溝２４６を設けて仕切部材２４０を保持する。硬質ポリウレタン発泡材料２３８Ａと硬質ポリウレタン発泡材料２３８Ｂを仕切部材２４０で区分されたキャビティ２１６内に注入し、発泡させて膨張させ、衝撃吸収材２３２Ａと衝撃吸収材２３２Ｂとからなる衝撃吸収材を成型し、下金型２１２より取り出すことで衝撃吸収材２３１とする。
図３０（Ａ）に示すように、本形態は離型フィルム２１８を下金型２１２のキャビティ２１６に設け、衝撃吸収材２３１を下金型２１２より取り出し易くした構成であり、さらに離型フィルム２１８に支持部２４４と支持溝２４６を設けて仕切部材２４０を保持する。硬質ポリウレタン発泡材料２３８Ａと硬質ポリウレタン発泡材料２３８Ｂを仕切部材２４０で区分されたキャビティ２１６内に注入し、発泡させて膨張させ、衝撃吸収材２３２Ａと衝撃吸収材２３２Ｂとからなる衝撃吸収材を成型し、下金型２１２より取り出すことで衝撃吸収材２３１とする。
このとき支持溝２４６だけでは仕切部材２４０の支持と位置決めが難しい場合には、例えば仕切部材２４０に脚部２４１を設け、キャビティ２１６内に配置した際に自立できる構造とされていてもよい。
支持溝２４６は離型フィルム２１８の内面において、支持部２４４の間に設けられた引き抜き方向の溝であり、支持溝２４６もまた引き抜き方向にテーパーがついていてもよく、また支持部２４４の内面形状も同様にテーパーがついていてもよい。
この構造とすることにより下金型２１２には図２８に示すような支持溝２４２を設ける必要がなく、専用に下金型２１２を用意する必要がない。このため下金型２１２を流用できるのでコストを低減でき、また製造ラインの変更を迅速かつ容易に行うことができる。
支持溝２４６は離型フィルム２１８の内面において、支持部２４４の間に設けられた引き抜き方向の溝であり、支持溝２４６もまた引き抜き方向にテーパーがついていてもよく、また支持部２４４の内面形状も同様にテーパーがついていてもよい。
この構造とすることにより下金型２１２には図２８に示すような支持溝２４２を設ける必要がなく、専用に下金型２１２を用意する必要がない。このため下金型２１２を流用できるのでコストを低減でき、また製造ラインの変更を迅速かつ容易に行うことができる。
図３１には 第８実施形態の他の形態に係る下金型２１２のキャビティ２１６と、仕切部材２４０との関係が示されている。
図３１（Ａ）に示すように、本形態は離型フィルム２１８を下金型２１２のキャビティ２１６に設け、衝撃吸収材２３１を下金型２１２より取り出し易くした構成であり、さらに離型フィルム２１８に支持部２４４と支持溝２４６を設けて仕切部材２４０を保持する。
図３１（Ａ）に示すように、本形態は離型フィルム２１８を下金型２１２のキャビティ２１６に設け、衝撃吸収材２３１を下金型２１２より取り出し易くした構成であり、さらに離型フィルム２１８に支持部２４４と支持溝２４６を設けて仕切部材２４０を保持する。
支持溝２４６は図３０に示した構造とは異なり、離型フィルム２１８の深さ方向（引き抜き方向）にわたって設けられており、仕切部材２４０を保持しながら位置決めを行う。
さらに図３０と同様に、硬質ポリウレタン発泡材料２３８Ａと硬質ポリウレタン発泡材料２３８Ｂを仕切部材２４０で区分されたキャビティ２１６内に注入し、発泡させて膨張させ、仕切部材２４０を一体的に取り込んだ衝撃吸収材２３２Ａと衝撃吸収材２３２Ｂとからなる衝撃吸収材を成型し、下金型２１２より取り出すことで衝撃吸収材２３１とする。
このとき仕切部材２４０は両端を保持されているので、確実に所望の位置で保持され且つキャビティ２１６内部での位置精度も保たれる。
さらに図３０と同様に、硬質ポリウレタン発泡材料２３８Ａと硬質ポリウレタン発泡材料２３８Ｂを仕切部材２４０で区分されたキャビティ２１６内に注入し、発泡させて膨張させ、仕切部材２４０を一体的に取り込んだ衝撃吸収材２３２Ａと衝撃吸収材２３２Ｂとからなる衝撃吸収材を成型し、下金型２１２より取り出すことで衝撃吸収材２３１とする。
このとき仕切部材２４０は両端を保持されているので、確実に所望の位置で保持され且つキャビティ２１６内部での位置精度も保たれる。
支持溝２４６は離型フィルム２１８の内面において、引き抜き方向に設けられた溝であり、図３１（Ｂ）に示すように引き抜き方向にテーパーがついていてもよく、また支持部２４４の形状も同様にテーパーがついていてもよい。
この構造とすることにより下金型２１２には図２８に示すような支持溝２４２を設ける必要がなく、専用に下金型２１２を用意する必要がない。このため下金型２１２を流用できるのでコストを低減でき、また製造ラインの変更を迅速かつ容易に行うことができる。
この構造とすることにより下金型２１２には図２８に示すような支持溝２４２を設ける必要がなく、専用に下金型２１２を用意する必要がない。このため下金型２１２を流用できるのでコストを低減でき、また製造ラインの変更を迅速かつ容易に行うことができる。
以上、実施形態を挙げて本発明の実施の形態を説明したが、これらの実施形態は一例であり、要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施できる。また、本発明の権利範囲がこれらの実施形態）に限定されないことは言うまでもない。
１０ 金型
３０ シート状部材付き衝撃吸収材
３２ 衝撃吸収材
３２Ｂ 車両後方側部分（車両後方側）
３２Ｕ 車両上方側部分（車両上方側）
３４ シート状部材
３４Ｅ 端部
１００ 金型
１３０ フィルム付き衝撃吸収材
１３２ 衝撃吸収材
１３４ 樹脂フィルム
１３５ 樹脂フィルム
１７０ フィルム付き衝撃吸収材
１７２ 衝撃吸収材
１７４ 樹脂フィルム
２１０ 金型
２３０ 衝撃吸収材
２３２ 衝撃吸収材
２３１ 衝撃吸収材
２３２Ａ 衝撃吸収材
２３２Ｂ 衝撃吸収材
２３３ 車体（配置車両）
２３４ 樹脂フィルム
２７０ 衝撃吸収材
２７２Ａ 衝撃吸収材
２７２Ｂ 衝撃吸収材
２７４ 樹脂フィルム
３０ シート状部材付き衝撃吸収材
３２ 衝撃吸収材
３２Ｂ 車両後方側部分（車両後方側）
３２Ｕ 車両上方側部分（車両上方側）
３４ シート状部材
３４Ｅ 端部
１００ 金型
１３０ フィルム付き衝撃吸収材
１３２ 衝撃吸収材
１３４ 樹脂フィルム
１３５ 樹脂フィルム
１７０ フィルム付き衝撃吸収材
１７２ 衝撃吸収材
１７４ 樹脂フィルム
２１０ 金型
２３０ 衝撃吸収材
２３２ 衝撃吸収材
２３１ 衝撃吸収材
２３２Ａ 衝撃吸収材
２３２Ｂ 衝撃吸収材
２３３ 車体（配置車両）
２３４ 樹脂フィルム
２７０ 衝撃吸収材
２７２Ａ 衝撃吸収材
２７２Ｂ 衝撃吸収材
２７４ 樹脂フィルム
Claims (8)
- 衝撃吸収材の部分的な設定表面位置にシート状部材を配置して１つの部材とすることにより、前記シート状部材が配置された部位と配置されていない部位とで衝撃吸収性能を異ならせており、
乗員の車幅方向外側における車両の内装の内側に配置され、前記設定表面位置が、前記シート状部材が配置されていない部位よりも車両後方側の位置とされた、シート状部材付き衝撃吸収材。 - 衝撃吸収材の部分的な設定表面位置にシート状部材を配置して１つの部材とすることにより、前記シート状部材が配置された部位と配置されていない部位とで衝撃吸収性能を異ならせており、
乗員の車幅方向外側における車両の内装の内側に配置され、前記設定表面位置が、前記シート状部材が配置されていない部位よりも車両上方側の位置とされた、シート状部材付き衝撃吸収材。 - 前記シート状部材の端部が前記衝撃吸収材の内部に入り込んでいる請求項１又は請求項２に記載のシート状部材付き衝撃吸収材。
- 前記シート状部材の厚さは、０．０５〜１．０ｍｍである請求項１〜請求項３の何れか１項に記載のシート状部材付き衝撃吸収材。
- 前記衝撃吸収材は、硬質ポリウレタンフォーム又は熱可塑性エラストマーであり、
前記シート状部材は、ポリカーボネイト又はポリエチレンテレフタレートである請求項１〜請求項４の何れか１項に記載のシート状部材付き衝撃吸収材。 - 請求項１〜請求項５の何れか１項に記載のシート状部材付き衝撃吸収材が設置された、シート状部材付き衝撃吸収材の配置車両。
- 請求項３に記載のシート状部材付き衝撃吸収材の製造方法であって、
前記シート状部材を予め成形し、
前記シート状部材を金型内に配置し、前記金型内で硬質ポリウレタン発泡材料を発泡及び膨張させて、前記シート状部材の端部が前記衝撃吸収材の内部に入り込むように、前記シート状部材と硬質ポリウレタンフォーム製の衝撃吸収材とを一体的に成形する、シート状部材付き衝撃吸収材の製造方法。 - 前記シート状部材を予め成形する際に、前記シート状部材を前記金型内に配置すると前記シート状部材の端部がキャビティ内側に突出するように成形する、請求項７に記載のシート状部材付き衝撃吸収材の製造方法。
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