JP2001145926A - 表皮一体発泡成形用表皮及び表皮一体発泡成形品の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 シール効果が十分に得られ、かつ表皮が引っ
張られたりずれ込んだりすることによる発泡成形品の品
質下落もない表皮一体発泡成形用表皮および表皮一体発
泡成形品の製造方法を提供する。 【解決手段】 発泡成形型６０内に配置した基材４０と
表皮２０間で発泡原料Ｐから発泡体５０を発泡成形する
ことにより、前記基材と表皮と発泡体が一体となった表
皮一体発泡成形品１０を製造する方法において、前記表
皮として、所定部位に、押圧による変形で基材と当接す
る変形シール部３０が、前記押圧変形を容易にするだぶ
つき形状で形成されているものを用い、前記発泡成形時
に表皮の変形シール部を基材側へ押圧して前記だぶつき
形状を利用して変形させ、該変形により前記変形シール
部を基材に当接させて発泡体の漏出防止用シールを行
う。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、表皮一体発泡成
形用表皮および表皮一体発泡成形品の製造方法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】従来、インストルメントパネルやコンソ
ールボックスリッドなどの自動車内装部品等には、基材
と表皮間に発泡体を設けた発泡成形品が広く用いられて
いる。さらに、そのような発泡成形品の製造方法として
は、各部材の一体性及び製造作業の簡略化等の利点か
ら、表皮一体発泡成形が多用されている。

【０００３】前記表皮一体発泡成形は、発泡成形型内に
基材と表皮を配置し、前記基材と表皮間でポリウレタン
原料等の発泡原料を発泡させて発泡体を発泡成形し、そ
の際に発泡体と基材及び表皮を一体に接着し、その後に
成形品を脱型するというものである。

【０００４】前記表皮一体発泡成形にあっては、発泡原
料が発泡して基材と表皮間に充満する際に、発泡体（発
泡原料）が外部へ漏出すると、基材と表皮間の発泡体に
欠肉を生じて不良品になったり、発泡体の漏出によって
製品外面に付着したバリをその後に除去する余分な作業
が必要になったり、あるいは、前記欠肉を防ぐために発
泡原料を余分に注入したりしなければならなくなる等の
不具合が発生する。そのため、前記発泡成形時に基材の
所定部、通常基材の縁と表皮間の隙間が零となるよう
に、基材及び表皮を設計するのが好ましいが、基材や表
皮は、成形時のばらつきや成形後の収縮等によって、寸
法にばらつきを生じるのが避けられず、前記シールを完
全にするのが困難であった。

【０００５】そこで、シール方法として、基材と表皮の
シール部が発泡成形型の上型と下型の水平なパーティン
グ面に位置するような場合には、上型と下型のパーティ
ング面で基材と表皮を挟んで密着させたり、基材と表皮
のいずれかにゴム等の弾性シール部材を設けて該弾性シ
ール部材を介して基材と表皮を前記上型と下型で挟んだ
りして、シールを行うことが採用されている。

【０００６】ところで、製造する表皮一体発泡成形品の
形状等によっては、図７に示すように、基材４０Ａと表
皮２０Ａのシール部ＳＡ付近が、発泡成形型の閉型時に
おける基材４０Ａの挿入方向（上下方向）Ｇと平行にな
っているような位置でシールをしなければならない場合
がある。前記したような位置は、スムーズな型締めや型
開きのために、例えば成形型６０Ａの上型６１Ａにセッ
トされた基材４０Ａと下型６５Ａにセットされた表皮２
０Ａの間にある程度の隙間Ｈが設けられることが多い。
このようなシール部ＳＡに対して前記弾性シール部材Ｒ
を基材または表皮に取り付けて、基材４０Ａを発泡成形
型内に挿入セットすると、図８の符号Ｚに示すように、
前記弾性シール部材Ｒが表皮または基材と接触して表皮
が発泡成形型内に引き込まれてずれたり、皺になったり
し、それを防ぐために弾性シール部材を薄くすると、今
度は閉型時に弾性シール部材が表皮あるいは基材と密着
せずにシール不良になったりする。

【０００７】また、図９に示すように、下型６５Ｂにシ
リンダー等でスライドして型面６６Ｂから出入りする入
れ子７０Ｂを設けたり、エアーの注入により膨らむチュ
ーブ（図示せず）を設けるなどして、表皮２０Ｂのシー
ル部を前記下型６５Ｂの型面６６Ｂから押して強引に伸
ばすことにより基材４０Ｂの縁に当接させてシールした
りすることが提案されている。なお、符号６０Ｂ，６１
Ｂはそれぞれ、発泡成形型，上型である。

【０００８】しかし、表皮２０Ｂを押して強引に伸ばす
ことにより基材４０Ｂに当接させる方法でシールする
と、図１０に示すように、前記伸びによってシール部付
近の表皮まで引っ張られて型面から浮くことがあり、そ
の結果、発泡成形品の外面形状が所期の形状とは異なっ
て発泡成形品の品質が落ちるという不具合があった。特
に、表皮２０Ｂにおける基材４０Ｂの挿入方向（上下方
向）Ｇと平行になっている部分の幅Ｊが短いときに、前
記不具合を生じ易い傾向にある。そこで、前記幅Ｊを長
くすることにより、前記の不具合を生じ難くすることが
考えられるが、その場合前記基材や表皮の寸法を延長す
ることになるため、製品としたときにロスとなる部分が
多くなり、また、製品設計、デザインの制約を受ける等
の不具合を生じるようになる。さらに、発泡成形型が大
きくなっって、発泡成形型の取り扱いが不便になった
り、コストが増大したりする問題も発生する。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】この発明は、前記の点
に鑑みなされたもので、シール効果が十分に得られ、か
つ表皮が引っ張られたりずれたりすることによる発泡成
形品の品質低下等の不具合を生じない表皮一体発泡成形
用表皮及び表皮一体発泡成形品の製造方法を提供するも
のである。

【００１０】

【課題を解決するための手段】すなわち、請求項１の発
明は、基材と表皮間で発泡体を発泡成形する表皮一体発
泡成形用の表皮であって、前記表皮の所定部位に、前記
発泡成形時における表皮と基材間からの発泡体漏出防止
用として、押圧による変形で基材と当接する変形シール
部が、前記押圧変形を容易にするだぶつき形状で形成さ
れていることを特徴とする。

【００１１】請求項２の発明は、前記変形シール部のだ
ぶつき形状が表皮の表側に突出した形状または蛇腹形状
からなることを特徴とする。

【００１２】請求項３の発明は、発泡成形型内に配置し
た基材と表皮間で発泡原料から発泡体を発泡成形するこ
とにより、前記基材と表皮と発泡体が一体となった表皮
一体発泡成形品を製造する方法において、前記表皮とし
て、請求項１又は２記載の表皮を用い、前記発泡成形時
に表皮の変形シール部を基材側へ押圧して前記だぶつき
形状を利用して変形させ、該変形により前記変形シール
部を基材に当接させて発泡体の漏出防止用シールを行う
ことを特徴とする。

【００１３】

【発明の実施の形態】以下添付の図面に従ってこの発明
を詳細に説明する。図１はこの発明の一実施例に係る表
皮一体発泡成形用表皮の断面図、図２はその変形シール
部の拡大断面図、図３は他の実施例の変形シール部を示
す拡大断面図、図４はこの発明の表皮一体発泡成形品の
製造実施例における表皮及び基材を発泡成形型に配置し
た際の断面図、図５はその変形シール部の拡大断面図、
図６は発泡成形時における変形シール部の変形状態を示
す拡大断面図である。

【００１４】図１及び図２に示す表皮一体発泡成形用表
皮２０は、この発明の一実施例に係るもので、自動車の
インストルメントパネル等の表皮を構成する。この表皮
２０は、熱可塑性樹脂等から真空成形等によって断面が
略コの字状をした所要形状に賦形されている。

【００１５】前記表皮２０の所定部には、変形シール部
３０が設けられている。この変形シール部３０は、表皮
一体発泡成形時にこの表皮２０と基材間をシールして発
泡体が漏出するのを防止するためのものである。この例
では表皮一体発泡成形時に基材の縁と対向して上下方向
に発泡成形型内に配置される表皮２０の縁に、発泡成形
品の車幅幅方向に沿って形成されている。なお、前記変
形シール部３０は、必ずしも表皮２０の全周に設けられ
る必要はなく、シールが必要な箇所に所要長で設けられ
る。

【００１６】また、前記変形シール部３０の形状は、該
変形シール部３０が入れ子等によって表皮２０表側２１
から押圧された際に容易に変形して表皮２０裏側２２へ
突出できるように、だぶつき形状とされ、そのだぶつき
部分が押されて表皮裏側２２の基材方向へ突出するよう
になっている。

【００１７】前記だぶつき形状は、図１及び図２のよう
に、表皮２０の表側２１へ断面略円弧状に膨らんだ湾曲
形状や、図３に示す表皮２０ａの変形シール部３０ａの
ような蛇腹状（波状）をした屈曲形状や、その他、適宜
のだぶつきを有する形状とされる。なお、だぶつき量
は、発泡成形時に前記変形シール部３０を表皮裏側２２
へ突出変形させたときに、変形シール部３０が表皮裏側
２２の基材と接触できる量とされる。

【００１８】また、前記表皮２０の変形シール部３０よ
り外側位置の部分には、発泡成形時に発泡成形型の水平
パーティング面に配置される周縁部２３が形成されてお
り、該周縁部の表面に、発泡成形型との位置決め用凹部
２４が形成されている。

【００１９】次に、前記表皮を用いて表皮一体発泡成形
品１０を製造する方法について説明する。なお、ここで
は前記した変形シール部のうち、変形前の形状が表皮表
側２１に突出した断面略円弧状の変形シール部３０を有
する表皮２０を用いて説明するが、変形前の形状が蛇腹
形状等、他の形状の変形シール部を有する表皮であって
もよい。

【００２０】まず、図４に示すように、発泡成形型６０
の所定位置に基材４０と表皮２０をセットする。発泡成
形型６０は、インストルメントパネル等、目的とする表
皮一体発泡成形品に応じたもので、図示の例では、上型
６１と下型６５よりなる。上型６１は、下方へ突出した
凸形状の型面６２を有し、その型面６２に基材４０がセ
ットされる。基材４０は、表皮一体発泡成形品の形状保
持や、車体への取り付け等のために設けられるもので、
熱可塑性樹脂等から射出成形等によって所要形状に形成
されている。この例の基材４０は、前記表皮２０よりも
所要量小さく形成された断面略コの字形状からなり、前
記上型６１の型面６２に被さるようにセットされ、その
後の閉型によって発泡成形型６０内に基材両側部４１が
略垂直に配置される。符号６３は、前記表皮２０の位置
決め用凹部２４と対応した位置決め穴である。

【００２１】下型６５は、表皮一体発泡成形品の形状に
応じて凹形状に窪んだ型面６６を有し、該型面６６に前
記表皮２０がその表面を型面側（外側）にして配置さ
れ、表皮２０周縁部２３が水平パーティング面６７に配
置される。下型の水平パーティング面６７には、前記表
皮周縁部２３の位置決め用凹部２４と係合する突起６８
が形成され、該係合によって表皮２０が正しく下型型面
６６に配置されて位置決め保持される。

【００２２】また、前記下型６５には、図５に拡大図示
されるように、前記表皮２０の変形シール部３０が配置
される略垂直型面部分に、エアシリンダー等によって前
進後退する入れ子７０が、型面６６から出入り可能に設
けられている。この入れ子７０の前進量は、入れ子７０
の先端が表皮２０の変形シール部３０を押して該変形シ
ール部を基材４０に当接させることのできる量とされ
る。

【００２３】次いで、前記下型６５内の表皮２０上にポ
リウレタン等の発泡原料Ｐを所要量注入するとともに、
上型６１と下型６５を組合せて閉型し、それによって基
材４０を表皮２０内側（裏側）に挿入配置して発泡成形
を行う。その際、前記入れ子７０を後退させて変形シー
ル部３０が突出しない状態としておき、前記変形シール
部３０に基材４０が干渉しないようにする。

【００２４】そして、前記発泡原料Ｐが発泡反応開始
後、表皮２０と基材４０間に完全に充満する前に、図６
に示すように、前記入れ子７０を前進させ、表皮２０の
変形シール部３０を押して基材４０に当接させ、基材と
表皮間をシールする。その際、前記表皮２０は、変形シ
ール部３０がだぶつき形状とされているため、そのだぶ
つき形状を利用して容易に変形することができ、変形シ
ール部の厚みが薄くなるほど強引に引き伸ばされたり、
変形シール部周辺に力が加わったりするのを防止でき
る。その結果、変形シール部周辺で表皮がずれたり、型
面から浮いたりすることがなくなる。

【００２５】前記入れ子の前進による変形シール部と基
材との密着のタイミングは、早すぎると前記発泡反応に
より発泡原料から発生した発泡ガスや型内空気が表皮と
基材間に閉じこめられて基材と表皮間の圧力が増大し、
発泡原料が基材と表皮間に十分に充満し難くなる。した
がって、前記密着のタイミングは発泡原料が基材と表皮
間に充満する直前とし、その時点まで、発泡ガスや型内
空気を基材と表皮の変形シール部間から型外へ逃がすよ
うにするのが好ましい。

【００２６】前記基材と表皮間に充満した発泡原料は、
前記変形シール部と基材との密着によるシールで、基材
と表皮間からの漏出が防止されて、基材と表皮間で欠肉
等のない良好な発泡体５０となる。また、その発泡体５
０は、前記発泡原料の発泡時における自己接着性等によ
って、基材及び表皮と接着一体化する。

【００２７】前記発泡成形終了後、発泡成形型６０を開
き、成形品を脱型すれば、所望の表皮一体発泡成形品１
０が得られる。その際、前記入れ子７０が前進した状態
であると、入れ子がアンダーカットを構成して成形品を
発泡成形型から取り出し難くなるため、型開き前、ある
いは型開き後脱型前の時点で前記入れ子を後退させてア
ンダーカットを解消させるのが好ましい。そのようにし
て得られた前記表皮一体発泡成形品は、必要に応じて、
変形シール部の外側位置でトリミングされる。

【００２８】なお、前記変形シール部３０を基材方向へ
押す手段としては、前記入れ子に限らず、エアーを注入
することにより膨らむチューブ等、適宜なものでよい。
さらに、前記表皮一体発泡成形品の製造方法の説明にお
いては、発泡原料注入後に発泡成形型を閉じる、いわゆ
るオープン注入法について示したが、閉型後に発泡原料
を注入する、いわゆるクローズド注入法であってもよ
い。そのクローズド注入法の場合、上型及び必要に応じ
て基材に注入孔が設けられ、その注入孔を介して発泡原
料が表皮と基材間に注入される。また、この発明は、前
記した自動車のインストルメントパネル等の自動車関連
品に限られず、種々の表皮一体発泡成形品に適用するこ
とができる。

【００２９】

【発明の効果】以上図示し説明したように、この発明に
おける表皮一体発泡成形用表皮及び表皮一体発泡成形品
の製造方法によれば、表皮の所定位置にだぶつき形状か
らなる変形シール部を設けているため、その変形シール
部を押して基材と当接させる際に、だぶつき部分が変形
することになり、表皮の他の部分が引っ張られてずれた
り、型面から浮いたりすることなく、基材と表皮間をシ
ールすることができる。そのため、品質の良好な表皮一
体発泡成形品を、簡単かつ確実に得ることができる。さ
らに、発泡成形型の大型化を生じず、その大型化によっ
て装置費用及び発泡成形品の製造コストが上昇するおそ
れもない。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の一実施例に係る表皮一体発泡成形用
表皮の断面図である。

【図２】その変形シール部の拡大断面図である。

【図３】他の実施例の変形シール部を示す拡大断面図で
ある。

【図４】この発明の表皮一体発泡成形品の製造実施例に
おける表皮及び基材を発泡成形型に配置した際の断面図
である。

【図５】その変形シール部の拡大断面図である。

【図６】発泡成形時における変形シール部の変形状態を
示す拡大断面図である。

【図７】従来における弾性シール部材を設けた基材を発
泡成形型内に配置する前の状態の部分拡大断面図であ
る。

【図８】図８における基材を発泡成形型内に配置した状
態の部分拡大断面図である。

【図９】従来の他の例における発泡成形用表皮及び基材
を発泡成形型内に配置した状態の部分拡大断面図であ
る。

【図１０】図１０におけるシール時の状態の部分拡大断
面図である。

【符号の説明】

１０ 表皮一体発泡成形品 ２０ 表皮一体発泡成形用表皮 ３０ 変形シール部 ４０ 基材 ５０ 発泡体 ６０ 発泡成形型 ７０ 入れ子 Ｐ 発泡原料

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 水崎 伸 愛知県安城市今池町３−１−36 株式会社 イノアックコーポレーション安城事業所内 Ｆターム(参考） 4F204 AA42 AG03 AG20 AH25 AH26 EA01 EB11 EB13 EF05 EK21 EK22 EL07 EL25

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 基材と表皮間で発泡体を発泡成形する表
   皮一体発泡成形用の表皮であって、 前記表皮の所定部位に、前記発泡成形時における表皮と
   基材間からの発泡体漏出防止用として、押圧による変形
   で基材と当接する変形シール部が、前記押圧変形を容易
   にするだぶつき形状で形成されていることを特徴とする
   表皮一体発泡成形用表皮。
2. 【請求項２】 前記変形シール部のだぶつき形状が表皮
   の表側に突出した形状または蛇腹形状からなることを特
   徴とする請求項１記載の表皮一体発泡成形用表皮。
3. 【請求項３】 発泡成形型内に配置した基材と表皮間で
   発泡原料から発泡体を発泡成形することにより、前記基
   材と表皮と発泡体が一体となった表皮一体発泡成形品を
   製造する方法において、 前記表皮として、請求項１又は２記載の表皮を用い、 前記発泡成形時に表皮の変形シール部を基材側へ押圧し
   て前記だぶつき形状を利用して変形させ、該変形により
   前記変形シール部を基材に当接させて発泡体の漏出防止
   用シールを行うことを特徴とする表皮一体発泡成形品の
   製造方法。