JP2010083238A - ダクト及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ダクトの断熱性を高める。
【解決手段】第２ダクト構成部材３を成形型の型開き方向と略直交して広がる第１壁１５と、成形型の略型開き方向に広がる第２壁１７とで構成する。第１壁１５は、表面のスキン層２７と内部の発泡層２９とが射出成形時にキャビティ容積を拡大させることで形成される。第２壁１７の直線部２３は、成形型の型開き方向と略直交して広がる姿勢で第１壁１５の射出成形時に同時にキャビティ容積を拡大させることで、表面のスキン層２７と内部の発泡層２９とに形成され、かつ射出成形後に薄肉ヒンジ３１を支点に成形型の略型開き方向に広がる姿勢に変更される。第２壁１７の曲線部２５は、射出成形時にキャビティ容積を拡大させずに発泡層２９を有することなくソリッド層３３に形成される。第２壁１７の直線部２３と曲線部２５との境界部分は、互いに重なり合っている。
【選択図】図２

Description

この発明は、例えば、自動車の車室内に空調エアを供給するダクト及びその製造方法の改良に関し、特に断熱対策に関するものである。

特許文献１には、インストルメントパネルを第１ダクト構成部材として、突条部を有する第２ダクト構成部材を上記第１ダクト構成部材の裏面に振動溶着により一体に接合して組み付けることにより、両者間にエア通路を上記突条部で仕切り形成するようにしたダクトが開示されている。

この特許文献１では、上記突条部は、成形型の型開き方向と略直交する方向に広がる壁（段部）と、成形型の略型開き方向に広がる壁（立ち上がり部）とが交互に連続して形成されてなり、アンダーカット部を構成しないように全体として成形型の略型開き方向に対して階段状に傾斜している。

そして、上記段部は、樹脂密度が高い表面のスキン層と、該スキン層に比べて樹脂密度が低く多数の空隙を有する内部の発泡層とが射出成形時にキャビティ容積を拡大させることで形成されてなり、一方、立ち上がり部は、射出成形時にキャビティ容積を拡大させずに上記発泡層を有することなく樹脂密度が高いソリッド層に形成され、上記発泡層で断熱効果を得るとともに、上記ソリッド層で剛性を確保している。
特開２００８−４９７５７号公報（段落００２６欄及び段落００２７欄、図５及び図７）

しかし、上記の特許文献１では、突条部は立ち上がり部で多くの領域が占められていて、段部は部分的にしかなく、発泡層の占める領域は少なく、断熱効果を思うようには得ることができない。さりとて、断熱効果が高めるべく個々の段部（発泡層）を成形型の型開き方向と略直交する方向に長く延ばすにも、成形品の構造上の制約からして自ずと限界がある。

この発明はかかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、ダクトの断熱性を高めることにある。

上記の目的を達成するため、この発明は、成形型の略型開き方向に広がる壁にも発泡層を形成できるようにしたことを特徴とする。

具体的には、この発明は、直線部と曲線部とを有し、少なくとも２つのダクト構成部材が組み合わされて内部に断面略矩形状のエア通路が形成された射出成形品からなるダクト及びその製造方法を前提とし、次のような解決手段を講じた。

すなわち、請求項１及び２に記載の発明は、前者のダクトに関するものであり、そのうち、請求項１に記載の発明は、少なくとも１つのダクト構成部材は、成形型の型開き方向と略直交して広がる第１壁と、成形型の略型開き方向に広がる第２壁とを備え、上記第１壁は、樹脂密度が高い表面のスキン層と、該スキン層に比べて樹脂密度が低く多数の空隙を有する内部の発泡層とが射出成形時にキャビティ容積を拡大させることで形成されてなり、上記第２壁は、直線部においては、樹脂密度が高い表面のスキン層と、該スキン層に比べて樹脂密度が低く多数の空隙を有する内部の発泡層とが、成形型の型開き方向と略直交して広がる姿勢で上記第１壁の射出成形時に同時にキャビティ容積を拡大させることで形成され、かつ射出成形後に薄肉ヒンジを支点に成形型の略型開き方向に広がる姿勢に変更され、一方、曲線部においては、射出成形時にキャビティ容積を拡大させずに上記発泡層を有することなく樹脂密度が高いソリッド層に形成され、上記第２壁の直線部と曲線部との境界部分は、互いに重なり合っていることを特徴とする。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、上記第２壁の曲線部の外側には、樹脂密度が高い表面のスキン層と、該スキン層に比べて樹脂密度が低く多数の空隙を有する内部の発泡層とが、成形型の型開き方向と略直交して広がる姿勢で上記第１壁の射出成形時に同時にキャビティ容積を拡大させることで形成され、かつ射出成形後に薄肉ヒンジを支点に成形型の略型開き方向に広がる姿勢に変更されて直線部を構成する第３壁が設けられていることを特徴とする。

請求項３に記載の発明は、後者のダクトの製造方法に関するものであって、少なくとも１つのダクト構成部材において、成形型のキャビティ内に熱可塑性樹脂を射出充填し、該熱可塑性樹脂の成形型の成形面近傍にスキン層が生成された時点で第１壁と第２壁の直線部とに対応するキャビティ容積を拡大して上記熱可塑性樹脂を発泡させることにより、樹脂密度が高いスキン層が表面に形成され、上記スキン層に比べて樹脂密度が低く多数の空隙を有する発泡層が内部に形成された第１壁と第２壁の直線部とを成形型の型開き方向と略直交して広がる姿勢で射出成形するとともに、上記第２壁の曲線部に対応するキャビティ容積を拡大せずに上記発泡層を有することなく樹脂密度が高いソリッド層に形成された第２壁の曲線部を成形型の略型開き方向に広がる姿勢で射出成形し、その後、上記第２壁の直線部を薄肉ヒンジを支点に成形型の略型開き方向に広がる姿勢に変更し、該第２壁の直線部と曲線部との境界部分を互いに重ね合わせることを特徴とする。

請求項１，３に係る発明によれば、第１壁は、射出成形時にキャビティ容積を拡大させることで内部に発泡層が形成される。第２壁の直線部は、成形型の型開き方向と略直交して広がる姿勢で上記第１壁の射出成形時に同時にキャビティ容積を拡大させることで内部に発泡層が形成され、射出成形後に薄肉ヒンジを支点に成形型の略型開き方向に広がる姿勢に変更される。このように、成形型の略型開き方向に広がり、キャビティ容積を拡大させても本来ならば内部に発泡層が形成されない第２壁を、射出成形時に成形型の型開き方向と略直交して広がる姿勢で射出成形するので、キャビティ容積の拡大により第２壁の内部に発泡層を容易にかつ確実に形成することができ、ダクトの断熱効果を向上させることができる。

請求項２に係る発明によれば、第２壁のソリッド層からなる曲線部の外側に、直線部を構成する第３壁が、成形型の型開き方向と略直交して広がる姿勢で第１壁の射出成形時に同時にキャビティ容積を拡大させることで内部に発泡層が形成され、射出成形後に薄肉ヒンジを支点に成形型の略型開き方向に広がる姿勢に変更される。この２重壁構造により、ダクトの断熱効果をより向上させることができる。

以下、この発明の実施形態について図面に基づいて説明する。

（実施形態１）
図１は実施形態１において、インストルメントパネルを第１ダクト構成部材１として、その裏面に第２ダクト構成部材３を組み付ける前の斜視図であり、これら第１ダクト構成部材１及び第２ダクト構成部材３が振動溶着により一体に組み合わされてダクト５を構成している。

上記インストルメントパネル（第１ダクト構成部材１）には、フロントデフロスターエア吹出口７、サイドデフロスターエア吹出口９、サイドベントエア吹出口１１及びセンターベントエア吹出口１３等が設けられている。

上記第２ダクト構成部材３は、後述する成形型１０１の型開き方向と略直交して広がる第１壁１５と、成形型１０１の略型開き方向に広がる第２壁１７とを備え、これら第１壁１５、第２壁１７及び第１ダクト構成部材１により車幅方向に延びる断面略矩形状のデフロスターエア通路１９（図１，図２及び図４参照）が内部に形成され、図示しない空調ユニットで調整された空調エアをデフロスターエア通路１９を経て上記フロントデフロスターエア吹出口７やサイドデフロスターエア吹出口９等から車室内に吹き出すようにしている。また、車幅方向中央部分には、デフロスターエア導入口２１が設けられている。

上記第２ダクト構成部材３は、直線部と曲線部とを有している。具体的には、図１に符号２３で示す領域が直線部であり、符号２５で示す領域が曲線部である。車幅方向中央部分の曲線部２５は、略Ｖ字状の左右対称形をしていてデフロスターエア導入口２１から導入された空調エアをデフロスターエア通路１９の車幅方向に均等に分配するようにしている。

上記第１壁１５は、図２〜図５に拡大して示すように、樹脂密度が高い表面のスキン層２７と、該スキン層２７に比べて樹脂密度が低く多数の空隙を有する内部の発泡層２９とが射出成形時にキャビティ容積を拡大させることで形成されてなる。

上記第２壁１７は、車体前方側の直線部２３においては、樹脂密度が高い表面のスキン層２７と、該スキン層２７に比べて樹脂密度が低く多数の空隙を有する内部の発泡層２９とが、成形型１０１の型開き方向と略直交して広がる姿勢で上記第１壁１５の射出成形時に同時にキャビティ容積を拡大させることで形成され、かつ射出成形後に薄肉ヒンジ３１を支点に成形型１０１の略型開き方向に広がる姿勢に変更される。車体後方側の直線部２３においては、車体前方側に比べて傾斜が緩く、そのままで発泡層２９が内部に形成されるので、薄肉ヒンジ３１による姿勢変更は不要である。一方、上記第２壁１７の曲線部２５においては、射出成形時にキャビティ容積を拡大させずに上記発泡層２９を有することなく樹脂密度が高いソリッド層３３に形成され、ここにも薄肉ヒンジ３１は設けられていない。

上記第２壁１７の直線部２３と曲線部２５との境界部分は、例えば図６に拡大して示すように、各々の重合部２３ａ，２５ａが互いに重なり合い、空調エアの漏出を防止している。

上記第２壁１７の車体前方側における車幅方向中央部分の曲線部２５の外側には、樹脂密度が高い表面のスキン層２７と、該スキン層２７に比べて樹脂密度が低く多数の空隙を有する内部の発泡層２９とが、成形型１０１の型開き方向と略直交して広がる姿勢で上記第１壁１５の射出成形時に同時にキャビティ容積を拡大させることで形成され、かつ射出成形後に薄肉ヒンジ３１を支点に成形型１０１の略型開き方向に広がる姿勢に変更されて直線部２３を構成する第３壁３５が設けられている（図１及び図５参照）。

なお、第２ダクト構成部材３の開放端縁には、第１ダクト構成部材１に接合するための振動溶着用の溶着リブ３７が形成されている。

上述の如き第２ダクト構成部材３は、例えば次のようにして製造される。

製造に際し、図７に示すような成形型１０１と熱可塑性樹脂Ｒとを用意する。上記成形型１０１は、第２ダクト構成部材３の裏面側を成形する固定型１０３と、該固定型１０３に対向配置され第２ダクト構成部材３の表面側を成形する可動型１０５と、図外の固定側に支持されて上記可動型１０５側に配置された固定ブロック１０７，１０９とを備えている。固定ブロック１０９は薄肉ヒンジ３１成形用のもので、薄板状をしている。上記可動型１０５及び固定ブロック１０７の成形面には、溶着リブ３７形成用の凹部１０５ａ，１０７ａが形成されている。また、上記熱可塑性樹脂Ｒとしては、例えば、化学反応によりガスを発生させる化学的発泡材や二酸化炭素ガス及び窒素ガス等の不活性ガス（物理的発泡材）等の発泡促進物質が混入された熱可塑性樹脂であり、ガラス繊維等の繊維が混入されていてもよい。

まず、図７に示すように、成形型１０１を型閉じし、上述の如き発泡促進物質が混入された熱可塑性樹脂Ｒを成形型１０１のキャビティ１１１内に射出機（図示せず）から射出充填する。キャビティ１１１内では、上記熱可塑性樹脂Ｒが固化進行することにより、該熱可塑性樹脂Ｒの成形型１０１の成形面近傍にスキン層（図示せず）が生成される。このスキン層は未だ完全に固化しきっていない。

次に、上述の如く熱可塑性樹脂Ｒの成形型１０１の成形面近傍にスキン層２７が成形された時点で（熱可塑性樹脂Ｒが固化する過程で）、図８に示すように、可動型１０５をキャビティ１１１の容積が拡大する方向（型開き方向）に後退させる。つまり、可動型１０５を固定型１０３から僅かに離れさせ、第１壁１５と第２壁１７の直線部２３とに対応するキャビティ容積を例えば２倍もしくはそれ以上に拡大させ、熱可塑性樹脂Ｒを発泡させる。固定ブロック１０７，１０９は後退しないので、当該箇所のキャビティ容積は拡大しない。この段階で、熱可塑性樹脂Ｒは、成形型１０１（固定型１０３、可動型１０５）の成形面及び固定ブロック１０９の先端面と接触する部分が型温の影響により早期に冷却されているため、樹脂密度が高いスキン層２７が表面に形成される。一方、熱可塑性樹脂Ｒの内側部分は型温の影響を受け難く、粘度の高いゲル状態になっている。

したがって、キャビティ１１１の容積拡大により、それまで固定型１０３及び可動型１０５で圧縮されている熱可塑性樹脂Ｒが可動型１０５の成形面に引っ張られるとともに、熱可塑性樹脂Ｒ中の化学反応により発生したガスや不活性ガス等により発泡膨張する。熱可塑性樹脂Ｒにガラス繊維等の繊維が混入されていれば、熱可塑性樹脂Ｒ中のガラス繊維等の繊維も上記圧縮が軽減されて弾性的に復元し、この弾性復元力（スプリングバック現象）によっても熱可塑性樹脂Ｒが膨張する。

これにより、上記スキン層２７に比べて上記スキン層に比べて樹脂密度が低く多数の空隙を有する発泡層２９が内部に形成された第１壁１５と第２壁１７の直線部２３とを成形型１０１の型開き方向と略直交して広がる姿勢で射出成形するとともに、上記第２壁１７の曲線部２５に対応するキャビティ容積を拡大せずに上記発泡層２９を有することなく樹脂密度が高いソリッド層３３に形成された第２壁１７の曲線部２５を成形型１０１の略型開き方向に広がる姿勢で射出成形する。また、薄肉ヒンジ３１も固定ブロック１０９の先端に対応する箇所に形成される。

その後、上記第２壁１７の直線部２３を薄肉ヒンジ３１を支点に成形型１０１の略型開き方向に広がる姿勢に変更し、該第２壁１７の直線部２３と曲線部２５との境界部分（重合部２３ａ，２５ａ）を互いに重ね合わせる。

このようにして得られた第２ダクト構成部材３をインストルメントパネル（第１ダクト構成部材１）の裏面に振動溶着により接合することにより、第１ダクト構成部材１及び第２ダクト構成部材３が組み合わされて内部に断面略矩形状のデフロスターエア通路１９が形成された射出成形品からなるダクト５が製造される。

このように、実施形態１では、射出成形時にキャビティ容積を拡大させることで第１壁１５の内部に発泡層２９を形成する。第２壁１７の直線部２３を成形型１０１の型開き方向と略直交して広がる姿勢で上記直線部２３の射出成形時に同時にキャビティ容積を拡大させることで第２壁１７の直線部２３に内部に発泡層２９を形成し、上記第２壁１７の直線部２３を射出成形後に薄肉ヒンジ３１を支点に成形型１０１の略型開き方向に広がる姿勢に変更する。つまり、成形型１０１の略型開き方向に広がり、キャビティ容積を拡大させても本来ならば内部に発泡層２９が形成されない第２壁１７を、射出成形時に成形型１０１の型開き方向と略直交して広がる姿勢で射出成形するので、キャビティ１１１の拡大により第２壁１７の内部に発泡層２９を容易にかつ確実に形成することができ、ダクト５の断熱効果を向上させることができる。

また、実施形態１では、第２壁１７のソリッド層３３からなる曲線部２５の外側に、直線部２３を構成する第３壁３５を、成形型１０１の型開き方向と略直交して広がる姿勢で第１壁１５の射出成形時に同時にキャビティ容積を拡大させることで内部に発泡層２９を形成し、射出成形後に薄肉ヒンジ３１を支点に成形型１０１の略型開き方向に広がる姿勢に変更する。この２重壁構造により、ダクト５の断熱効果をより向上させることができる。

（実施形態２）
図９〜図１４は実施形態２に係るダクト５を示し、このダクト５は、実施形態１と同様に、インストルメントパネルの裏側に配置されるが、インストルメントパネルをダクト構成要素とはしておらず、下側の第１ダクト構成部材１と上側の第２ダクト構成部材３と組み合わせて構成され、断面略矩形状のデフロスターエア通路１９が内部に形成されている。上記第１ダクト構成部材１及び第２ダクト構成部材３は共に、後述する成形型１０１の型開き方向と略直交して広がる第１壁１５と、成形型１０１の略型開き方向に広がる第２壁１７とを備え、直線部２３と曲線部２５とを有している。

第１ダクト構成部材１及び第２ダクト構成部材３の第１壁１５は共に、樹脂密度が高い表面のスキン層２７と、該スキン層２７に比べて樹脂密度が低く多数の空隙を有する内部の発泡層２９とが射出成形時にキャビティ１１１の容積を拡大させることで形成されてなる。

第１ダクト構成部材１の第２壁１７は、直線部２３及び曲線部２５を問わず、全体が射出成形時にキャビティ１１１の容積を拡大させずに上記発泡層２９を有することなく樹脂密度が高いソリッド層３３に形成されている。

上記第１ダクト構成部材１には、第２ダクト構成部材３を組み付ける際に、該第２ダクト構成部材３の第２壁１７端縁を支持する受け部１７ａと、第２壁１７内面を支持する当て板４１とが形成されている。また、上記受け部１７ａには係止爪３９が形成されているとともに、係止爪３９形成時にアンダーカット部を回避するための孔部１７ｂが形成されている。これらも、第２壁１７と同様に、発泡層２９を有することなく樹脂密度が高いソリッド層３３に形成されている。

上記第２ダクト構成部材３における第２壁１７の直線部２３においては、成形型１０１の型開き方向と略直交して広がる姿勢で上記第１壁１５の射出成形時に同時にキャビティ容積を拡大させることで射出成形され、樹脂密度が高い表面のスキン層２７と、該スキン層２７に比べて樹脂密度が低く多数の空隙を有する内部の発泡層２９とが形成されてなり、かつ射出成形後に薄肉ヒンジ３１を支点に成形型１０１の略型開き方向に広がる姿勢に変更される。一方、第２壁１７の曲線部２５においては、射出成形時にキャビティ容積を拡大させずに上記発泡層２９を有することなく樹脂密度が高いソリッド層３３に形成され、薄肉ヒンジ３１は設けられていない。

そして、上記第２ダクト構成部材３における第２壁１７の直線部２３を薄肉ヒンジ３１を支点に成形型１０１の略型開き方向に広がる姿勢に変更し（直角に折り曲げ）、第２ダクト構成部材３の第２壁１７端縁を第１ダクト構成部材１の受け部１７ａで支持するとともに、第２壁１７内面を当て板４１で支持し、かつ第２壁１７端縁を係止爪２９に係止させることで、第１ダクト構成部材１及び第２ダクト構成部材３を組み合わせてダクト５が形成される。この組み合わせ状態で、上記当て板４１は第２ダクト構成部材３における第２壁１７の直線部２３と曲線部２５との境界部分に位置して空調エアの漏出を防止している。

上述の如き第２ダクト構成部材３は、実施形態１の第２ダクト構成部材３と同様にして射出形成されるので、製造方法の詳細な説明は省略する。ただし、実施形態２で用いる成形型１０１において、薄肉ヒンジ３１成形用の固定ブロック１０９は実施形態１よりも厚肉に形成され、固定ブロック１０９の先端に薄肉ヒンジ３１成形用の突起１０９ａが形成されている。

したがって、実施形態２では、実施形態１と同様に、第２ダクト構成部材３の第１壁１５のみならず、成形型１０１の略型開き方向に広がり、キャビティ容積を拡大させても本来ならば内部に発泡層２９が形成されない第２壁１７にも、射出成形時に成形型１０１の型開き方向と略直交して広がる姿勢で射出成形することで、キャビティ１１１の拡大により第２壁１７の内部に発泡層２９を容易にかつ確実に形成することができ、ダクト５の断熱効果を向上させることができる。

なお、上記の各実施形態では、ダクト５をインストルメントパネルに適用した例を示したが、これに限らないことは言うまでもない。

この発明は、例えば、自動車の車室内に空調エアを供給するダクト及びその製造方法について有用である。

実施形態１において、インストルメントパネルを第１ダクト構成部材として、その裏面に第２ダクト構成部材を組み付ける前の斜視図である。 （ａ）は図１のＡ−Ａ線における断面図、（ｂ）脱型直後の（ａ）相当図である。 図１のＢ−Ｂ線における断面図である。 図１のＣ−Ｃ線における断面図である。 図１のＤ−Ｄ線における断面図である。 図１のＥ矢視図である。 実施形態１において、成形型のキャビティ内に熱可塑性樹脂を射出充填した状態を示す図２（ｂ）対応箇所の成形工程図である。 実施形態１において、図７における成形型の可動型をキャビティ容積が拡大する方向に僅かに後退させてダクトが成形された状態を示す成形工程図である。 実施形態２に係るダクトの斜視図である。 図９のＦ−Ｆ線における断面図である。 図９のＧ−Ｇ線における断面図である。 図９のＨ−Ｈ線における断面図である。 上側ダクト構成部材の成形直後の斜視図である。 下側ダクト構成部材の成形直後の斜視図である。 実施形態２において、成形型のキャビティ内に熱可塑性樹脂を射出充填した状態を示す図１３のＩ−Ｉ線における断面対応箇所の成形工程図である。 実施形態２において、図１５における成形型の可動型をキャビティ容積が拡大する方向に僅かに後退させてダクトが成形された状態を示す成形工程図である。

符号の説明

１ 第１ダクト構成部材（インストルメントパネル）
３ 第２ダクト構成部材
５ ダクト
１５ 第１壁
１７ 第２壁
１９ デフロスターエア通路
２３ 直線部
２５ 曲線部
２７ スキン層
２９ 発泡層
３１ 薄肉ヒンジ
３３ ソリッド層
３５ 第３壁
１０１ 成形型
１１１ キャビティ
Ｒ 熱可塑性樹脂

Claims (3)

1. 直線部と曲線部とを有し、少なくとも２つのダクト構成部材が組み合わされて内部に断面略矩形状のエア通路が形成された射出成形品からなるダクトであって、
   少なくとも１つのダクト構成部材は、成形型の型開き方向と略直交して広がる第１壁と、成形型の略型開き方向に広がる第２壁とを備え、
   上記第１壁は、樹脂密度が高い表面のスキン層と、該スキン層に比べて樹脂密度が低く多数の空隙を有する内部の発泡層とが射出成形時にキャビティ容積を拡大させることで形成されてなり、
   上記第２壁は、直線部においては、樹脂密度が高い表面のスキン層と、該スキン層に比べて樹脂密度が低く多数の空隙を有する内部の発泡層とが、成形型の型開き方向と略直交して広がる姿勢で上記第１壁の射出成形時に同時にキャビティ容積を拡大させることで形成されて、かつ射出成形後に薄肉ヒンジを支点に成形型の略型開き方向に広がる姿勢に変更され、一方、曲線部においては、射出成形時にキャビティ容積を拡大させずに上記発泡層を有することなく樹脂密度が高いソリッド層に形成され、
   上記第２壁の直線部と曲線部との境界部分は、互いに重なり合っていることを特徴とするダクト。
2. 請求項１に記載のダクトにおいて、
   上記第２壁の曲線部の外側には、樹脂密度が高い表面のスキン層と、該スキン層に比べて樹脂密度が低く多数の空隙を有する内部の発泡層とが、成形型の型開き方向と略直交して広がる姿勢で上記第１壁の射出成形時に同時にキャビティ容積を拡大させることで形成され、かつ射出成形後に薄肉ヒンジを支点に成形型の略型開き方向に広がる姿勢に変更されて直線部を構成する第３壁が設けられていることを特徴とするダクト。
3. 直線部と曲線部とを有し、少なくとも２つのダクト構成部材が組み合わされて内部に断面略矩形状のエア通路が形成された射出成形品からなるダクトの製造方法であって、
   少なくとも１つのダクト構成部材において、成形型のキャビティ内に熱可塑性樹脂を射出充填し、該熱可塑性樹脂の成形型の成形面近傍にスキン層が生成された時点で第１壁と第２壁の直線部とに対応するキャビティ容積を拡大して上記熱可塑性樹脂を発泡させることにより、樹脂密度が高いスキン層が表面に形成され、上記スキン層に比べて樹脂密度が低く多数の空隙を有する発泡層が内部に形成された第１壁と第２壁の直線部とを成形型の型開き方向と略直交して広がる姿勢で射出成形するとともに、上記第２壁の曲線部に対応するキャビティ容積を拡大せずに上記発泡層を有することなく樹脂密度が高いソリッド層に形成された第２壁の曲線部を成形型の略型開き方向に広がる姿勢で射出成形し、
   その後、上記第２壁の直線部を薄肉ヒンジを支点に成形型の略型開き方向に広がる姿勢に変更し、該第２壁の直線部と曲線部との境界部分を互いに重ね合わせることを特徴とするダクトの製造方法。

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