JP5137743B2 - エアバッグドア及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、樹脂製基材と該基材の表面に一体に形成された樹脂製表皮とからなるパネルに破断予定部で囲まれて構成され、エアバッグ装置の作動により上記破断予定部が破断して開くエアバッグドア及びその製造方法の改良に関するものである。

特許文献１に開示されているエアバッグドアは、樹脂製表皮材の裏面に樹脂製基材が一体に形成されてなり、エアバッグドア外周に設けられた破断予定部に対応してスリットが上記基材の裏面から表皮材に達するように切込み形成されている。

一方、特許文献２に開示されているエアバッグドアは、樹脂製表皮材と樹脂製基材との間に発泡層が一体に形成されてなり、エアバッグドア外周に設けられた破断予定部に対応して多数の細孔の一部が上記基材の裏面から発泡層に達するように、残りの細孔が上記基材の裏面側から表皮材に達するようにそれぞれレーザー加工によって穿設されている。
特開２００６−２７３１９４号公報 特許第３９１６９５１号公報

しかし、上記特許文献１，２における表皮材は共に厚みが薄いため、スリット又は細孔が表皮材の表面に接近しすぎると、表皮材の表面にスリット又は細孔の形成箇所が現れてエアバッグドアの外観見栄えに悪影響を及ぼす恐れがある。このような問題を解決するためには、高精度の設備が必要となり、その結果、エアバッグドアの製造コストの増大を招来する。

また、特許文献１では、予め成形した表皮材を一方の成形型にセットし、他方の成形型との間に形成されたキャビティに溶融樹脂を充填することにより、表皮材の裏面に基材を一体に形成しているため、表皮材成形工程と、基材成形工程との２工程が必要で製造工数及び製造コストが増大する。

一方、特許文献２では、予め成形した表皮材を一方の成形型にセットするとともに、予め成形した基材を他方の成形型にセットし、表皮材の裏面と基材の表面との間に形成されたキャビティに溶融樹脂を充填することにより、表皮材の裏面と基材の表面との間に発泡層を一体に形成しているため、表皮材成形工程と、基材成形工程と、発泡層成形工程との３工程が必要で製造工数及び製造コストがさらに増大し、量産性が悪化する。

本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、破断予定部が外部から識別できず、外観見栄えの良いいわゆるシームレスタイプのエアバッグドアを容易かつ安価に提供することである。

上記の目的を達成するため、本発明は、表皮をスキン層と発泡層とが一体成形された２層構造にし、かつ発泡層の樹脂密度をスキン層に近づくにつれて徐々に高くしていることを特徴とする。

具体的には、本発明は、樹脂製基材と該基材の表面に一体に形成された樹脂製表皮とからなるパネルに破断予定部で囲まれて構成され、エアバッグ装置の作動により上記破断予定部が破断して開くエアバッグドアを対象とし、次のような解決手段を講じた。

すなわち、請求項１に記載の発明は、上記表皮は、樹脂密度が高いスキン層と、該スキン層と同一樹脂材からなり、内部に多数の空隙を有し樹脂密度が上記スキン層に比べて低く、かつ該スキン層に近づくにつれて徐々に高くなるようにスキン層の裏面側に一体に成形された発泡層とからなり、上記基材には、上記破断予定部に沿って延びる複数の切欠部が間欠的に厚み方向に貫通形成され、上記表皮の発泡層には、上記破断予定部に沿って延びる複数のスリットが、一端を上記切欠部に連通させるとともに他端を発泡層の厚み方向中間部に位置させるように間欠的に形成されていることを特徴とする。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載のエアバッグドアにおいて、上記表皮の発泡層は、上記基材の表面に直接一体に形成されていることを特徴とする。

請求項３に記載の発明は、請求項１又は２に記載のエアバッグドアを製造する方法であって、上記基材及び表皮の表面側を成形する成形面を有する表面成形型と、上記基材の裏面側を成形する成形面を有し、複数の突出部が上記切欠部に対応するように間欠的に形成された裏面成形型と、該裏面成形型に上記突出部先端面から突出可能に間欠的に設けられ、上記スリットを形成するための複数のスリット形成刃とを備えた成形型を用意し、上記スリット形成刃をその先端が上記突出部先端面とほぼ同一面となるように後退させ、かつ該突出部先端面が上記表面成形型の成形面に当接するように成形型を型閉じした後、該表面成形型と上記裏面成形型との間に形成されたキャビティ内に第１溶融樹脂を充填することにより、上記破断予定部に沿って延びる複数の切欠部が間欠的に厚み方向に貫通形成された基材を成形し、次いで、上記裏面成形型に基材を残した状態で上記表面成形型又は裏面成形型を型開き方向に移動させて上記表面成形型と突出部先端面及び基材との間に形成されたキャビティ内に第２溶融樹脂を充填し、上記表面成形型の成形面近傍の第２溶融樹脂が固化し始めた時点で、上記表面成形型又は裏面成形型を型開き方向に移動させることによりキャビティ容積をさらに拡大させ、その後、上記スリット形成刃を先端部が当該キャビティの型開き方向中間に位置するように上記突出部先端面から突出させることにより、上記破断予定部に沿って延びる複数のスリットを上記表皮の発泡層に間欠的に形成し、しかる後、成形型を型開きして上記パネルを脱型することを特徴とする。

請求項１に係る発明によれば、表皮に発泡層を形成したので該表皮の厚みが厚くなり、スリットを発泡層の厚み方向中間部まで達するように形成すればよく、特許文献１，２に比べて表皮の表面とスリットとの間の距離を長くできるので、高精度の設備を用いることなく、スリットの形成箇所が表皮の表面に現れないエアバッグドアを容易に得ることができる。また、表皮の表面とスリットとの間の距離を長くしても、スキン層と発泡層とが一体に形成され、発泡層の樹脂密度がスキン層に近づくにつれて徐々に高くなっているので、エアバッグ装置の作動時に発泡層の破断の影響がスキン層に波及して破断予定部が容易に破断する。

請求項２に係る発明によれば、基材と発泡層との間にスリット形成刃の挿入を妨げる固いスキン層が形成されていないので、スリット形成刃等を発泡層に容易に挿入できる。したがって、スリットの形成が容易になる。

請求項３に係る発明によれば、表面成形型又は裏面成形型を移動させるだけで、基材と、該基材に一体となった発泡層及びスキン層を有する表皮とを共通の成形型で成形できる。したがって、基材と表皮とをそれぞれ別の成形型で成形する必要がないので、製造工数を削減でき、その結果、量産性が促進され、エアバッグドアを容易かつ安価に製造することができる。

また、基材及び表皮を成形型内に残した状態でスリット形成刃を裏面成形型の突出部先端面から突出させることによりスリットを容易に形成できるので、つまり成形型内でスリットを形成できるので、量産性が促進され、さらに安価なエアバッグドアを容易に製造することができる。

以下、本発明の実施形態について図面に基づいて説明する。

図１は、パネルとしての車両用内装品であるインストルメントパネル１の助手席前方部分を示す。図２は、図１のＡ−Ａ線における断面図である。このインストルメントパネル１は、樹脂製基材３と、この基材３の表面に一体に形成された樹脂製表皮５とを備えた２層構造に構成されている。

上記インストルメントパネル１には、図３に示すように、平面視略矩形状の破断予定部７（ティアライン）が形成され、車両衝突時に後述するエアバッグ装置９の作動により上記破断予定部７が破断して開くエアバッグドア１１が該破断予定部７に囲まれて形成されている。

上記表皮５は、図４及び図５に示すように、樹脂密度が高いスキン層１３と、該スキン層１３と同一樹脂材からなり、該スキン層１３の裏面側に一体に成形され、内部に多数の空隙（図示せず）を有する発泡層１５とから構成され、上記発泡層１５においては、樹脂密度が上記スキン層１３に比べて低く、かつスキン層１３に近づくにつれて徐々に高くなっている。また、上記スキン層１３は発泡層１５の裏面側にはなく、該発泡層１５は、上記基材３の表面に直接一体に形成されている。

上記基材３には、図３及び図４に示すように、上記破断予定部７に沿って延びる複数の切欠部１７が間欠的に厚み方向に貫通形成されているとともに、該複数の切欠部１７間には図５に示すように基材３における破断予定部としての非切欠形成部３ａが形成されている。該非切欠形成部３ａは、エアバッグドア１１の表面側に荷重が加わった際、該エアバッグドア１１が凹んで変形することを防止しつつ、エアバッグ装置９が作動したときに容易に破断することができるような破断予定部７方向（ティアライン方向）つまり、図３に示すｘ方向、ｙ方向の厚さに設定されている。そして、上記切欠部１７の破断予定部７方向に直交する切欠幅Ｗは、下記スリット１９の同方向の幅より大きく形成されている。

上記表皮５の発泡層１５には、上記破断予定部７に沿って延びる複数のスリット１９が、間欠的に形成されている。該スリット１９の一端は上記切欠部１７に連通しているとともに該スリット１９の他端はスキン層１３に接近するように発泡層１５の厚み方向中間部に位置している。これにより、表皮５には、スリット１９の他端側の薄肉部５ａと、複数のスリット１９間の非スリット形成部５ｂとが形成され、これら薄肉部５ａ及び非スリット形成部５ｂが表皮における破断予定部となる。上記非スリット形成部５ｂの破断予定部７方向の厚さは、上記非切欠形成部３ａの厚さと同等であるため、上記非スリット形成部５ｂはエアバッグ装置９が作動したとき容易に破断する。

上記エアバッグドア１１及び該エアバッグドア１１外周りの基材３裏面には、樹脂製エアバッグシュータ２１が振動溶着により固定されている。このエアバッグシュータ２１は、シューティング口２５を有する略矩形筒状の枠体２３を備え、該枠体２３は、車幅方向に延びる前側壁２３ａと、該前側壁２３ａの後側に対向配置されて車幅方向に延びる後側壁２３ｂと、これら前側壁２３ａ及び後側壁２３ｂの左縁同士及び右縁同士を連結するように車体前後方向に延びる左右両側壁（図２に右側壁２３ｃを示す）とからなる。上記前側壁２３ａ及び後側壁２３ｂには掛止孔２６が貫通形成され、後側壁２３ｂの上記シューティング口２５側端面の内側には、段状の受け部２７が形成されている。また、枠体２３内部には、エアバッグ装置９が収納されている。このエアバッグ装置９は、エアバッグとインフレータ（図示省略）とを格納するエアバッグケース２９を備えている。このエアバッグケース２９は、インパネレインフォースメント（図示せず）にブラケット（図示せず）を介して連結支持されている。このエアバッグケース２９にはフック３１が固定されて、該フック３１は上記掛止孔２６に挿入されている。エアバッグ装置９の作動時には掛止孔２６周縁が上記フック３１に引っ掛かり、枠体２３が飛び出さないようになっている。

上記枠体２３のシューティング口２５は、上記エアバッグドア１１補強用の樹脂製フラップ３３によって覆われている（閉じられている）。このフラップ３３の基端縁は、上記前側壁２３ａの上端縁（シューティング口２５の開口縁部）に略Ｕ字状に湾曲するヒンジ３５を介して一体に連結されている。上記フラップ３３の表面には、振動溶着用の突起３７が縦横に一体に突設され、これら突起３７を介してフラップ３３が基材３裏面に振動溶着されている。また、上記フラップ３３の先端縁は上記受け部２７によって室内側からの荷重に耐え得るよう下方から支持され、フラップ３３の基端縁両端から先端縁まで延びる両側縁３３ａ，３３ａと上記シューティング口２５の開口縁部２３ｄとの間には隙間Ｓ１が形成されている（図１参照）。

上記枠体２３上端（シューティング口２５側端部）には、外側方に張り出すようにフランジ３９が全周に亘って一体に形成されている。該フランジ３９の表面にも、振動溶着用の突起３７が縦横に一体に突設され、これら突起３７を介してフランジ３９が、上記エアバッグドア１１外周りの基材３裏面に振動溶着されている。

上記の如く構成されたインストルメントパネル１では、エアバッグ装置９のエアバッグがインフレータの作動によって膨出すると、その膨出圧でフラップ３３及びエアバッグドア１１が上方に押圧されて破断予定部７、すなわち、基材３の上記非切欠形成部３ａと、表皮５の薄肉部５ａ及び非スリット形成部５ｂとが破断するとともに、フラップ３３がヒンジ３５を支点として回動し、エアバッグドア１１がフラップ３３と一体となって車体前方上向きに展開する。この際、上記スリット１９の一端が切欠部１７に連通しているとともに、上記非切欠形成部３ａ及び非スリット形成部５ｂの破断予定部７方向（ティアライン方向）の厚さが薄いので、これら非切欠形成部３ａ及び非スリット形成部５ｂが容易に破断してエアバッグドア１１はスムーズに展開する。

ここで、上記エアバッグドア１１の製造方法について説明する。製造に際し、図６〜９に示すような成形型４７、基材３成形用の第１溶融樹脂Ｒ１、及び表皮５成形用の第２溶融樹脂Ｒ２を用意する。上記成形型４７は、上記基材３及び表皮５の表面側を成形する成形面４１ａを有する表面成形型（可動型）４１と、上記基材３の裏面側を成形する成形面４３ａを有する裏面成形型（固定型）４３とを備えている。上記裏面成形型４３には、複数の突出部４３ｂが上記切欠部１７に対応するように破断予定部７方向に間欠的に形成されている。また、上記裏面成形型４３には、上記スリット１９を形成するための複数のスリット形成刃４５が、突出部４３ｂ先端面４３ｃから図示しない作動手段の作動により突出可能に破断予定部７方向に間欠的に設けられている。第１溶融樹脂Ｒ１は、例えば、ポリプロピレン（ＰＰ）であり、第２溶融樹脂Ｒ２は、例えば、サーモプラスチックオレフィン（ＴＰＯ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）等の熱可塑性樹脂に発泡剤を混入したものである。ここで、発泡剤としては特に制限はなく、熱によりガスを発生するものであればよく、化学発泡剤、物理発泡剤のいずれであってもよい。

そして、まず、図６に示すように、上記スリット形成刃４５をその先端が上記突出部４３ｂ先端面４３ｃとほぼ同一面となるように後退させ、かつ該突出部４３ｂ先端面４３ｃが上記表面成形型４１の成形面４１ａに当接するように成形型４７を型閉じした後、該表面成形型４１と上記裏面成形型４３との間に形成されたキャビティ４９内に第１溶融樹脂Ｒ１を充填固化して基材３を成形する。

次いで、図７に示すように、上記裏面成形型４３に基材３を残した状態で上記表面成形型４１を型開き方向（矢印Ｙ方向）に移動させて、上記表面成形型４１と、突出部４３ｂ先端面４３ｃ及び基材３との間に形成されたキャビティ５１内に第２溶融樹脂Ｒ２を充填する。上記離間の距離は、成形される表皮５の厚さ（肉厚）の略１／２以上に設定することが好ましい。しかる後、表面成形型４１の成形面４１ａ近傍の第２溶融樹脂Ｒ２は、表面成形型４１の冷却の影響により早期に固化し始める。一方、基材３表面近傍の第２溶融樹脂Ｒ２は、裏面成形型４３の冷却が基材３により緩和されるため、上記表面成形型４１の成形面４１ａ近傍より樹脂温度が高く、固化し始めておらず、粘度の高いゲル状態になっている。そして、上記表面成形型４１の成形面４１ａ近傍の第２溶融樹脂Ｒ２が固化し始めた時点で、図８に示すように、上記裏面成形型４３に基材３を残した状態で上記表面成形型４１を裏面成形型４３からさらに型開き方向（矢印Ｙ方向）に離間させることによりキャビティ５１容積を拡大する。すると、キャビティ５１の容積拡大により、それまで上記表面成形型４１と突出部４３ｂ先端面４３ｃ及び基材３とで圧縮（膨張が規制）されている第２溶融樹脂Ｒ２が、表面成形型４１の成形面４１ａに引っ張られるとともに、第２溶融樹脂Ｒ２中の化学反応によって発生したガスや不活性ガス等により発泡膨張する。その結果、樹脂密度の高いスキン層１３が表面に形成されるとともに、内部に多数の空隙を有し樹脂密度が上記スキン層１３に比べて低く、該スキン層１３と同一樹脂材からなる発泡層１５がスキン層１３の裏面側に一体に成形された表皮５が上記基材３の表面に一体に形成される。また、表面成形型４１の成形面４１ａと基材３表面との温度差により、発泡層１５は、樹脂密度がスキン層１３に近づくにつれて徐々に高くなるように形成される。なお、キャビティ５１容積を拡大し始めた時点で基材３表面近傍の第２溶融樹脂Ｒ２は粘度の高いゲル状態になっているので、発泡層１５の裏面側、すなわち基材３側にスキン層は形成されない。

その後、図９に示すように、上記スリット形成刃４５を先端部がキャビティ５１の型開き方向（矢印Ｙ方向）中程に位置するように作動手段の作動により上記突出部４３ｂ先端面４３ｃから突出させる。これにより、上記破断予定部７に沿って延びる複数のスリット１９が、一端が上記切欠部１７に連通するとともに他端がスキン層１３に接近して上記発泡層１５の厚さ方向中間部に位置するように上記表皮５の発泡層１５に間欠的に形成される。ここで、表皮５は、スキン層１３と発泡層１５とから形成されて厚さが厚くなっている上、スリット１９をスキン層１３に達しないように形成するので、特許文献１，２に比べて表皮５の表面とスリット１９との間の距離を長くできる。したがって、高精度の設備を用いることなく、スリット１９をその形成箇所が表皮の表面に現れないように容易に形成できる。また、基材３と発泡層１５との間にスリット形成刃４５の挿入を妨げる固いスキン層が形成されていないので、スリット形成刃４５を発泡層１５に容易に挿入できる。

しかる後、成形型４７を型開きしてインストルメントパネル１を脱型する。

このように製造されたエアバッグドア１１では、表皮５が、スキン層１３と該スキン層１３と同一樹脂材からなる発泡層１５とで一体に形成され、発泡層１５の樹脂密度がスキン層１３に近づくにつれて徐々に高くなっているので、エアバッグ装置９の作動時に発泡層１５の破断の影響がスキン層１３に波及して破断予定部７が容易に破断する。

本実施形態によれば、表面成形型４１又は裏面成形型４３を移動させるだけで、基材３と、該基材３に一体となった発泡層１５及びスキン層１３を有する表皮５を共通の成形型４７で成形できる。したがって、基材３と表皮５とをそれぞれ別の成形型で成形する必要がないので、製造工数を削減でき、その結果、量産性が促進され、エアバッグドア１１を容易かつ安価に製造することができる。

また、基材３及び表皮５を成形型４７内に残した状態でスリット形成刃４５を裏面成形型４３の突出部４３ｂ先端面４３ｃから突出させることによりスリット１９を容易に形成できるので、つまり成形型４７内でスリット１９を形成できるので、量産性が促進され、さらに安価なエアバッグドア１１を容易に製造することができる。

なお、上記実施形態では、破断予定部７（ティアライン）を平面視略矩形状に形成したが、Ｈ字状や２つのＹ字を横向きにして左右対称に連結した形状に形成してもよい。

また、上記実施形態では、表面成形型４１を可動型とするとともに裏面成形型４３を固定型とし、図６〜図８に示す工程で表面成形型４１を移動させて裏面成形型４３から離間させていたが、可動型と固定型とを反対にして、裏面成形型４３を移動させて表面成形型４１から離間させるようにしてもよい。要は、表面成形型４１又は裏面成形型４３をキャビティ５１の容積が大きくなるように移動させればよい。

また、上記実施形態では、表皮５が基材３の表面に形成された後にスリット形成刃４５を突出させたが、第２溶融樹脂Ｒ２充填後、表面成形型４１を裏面成形型４３から矢印Ｙ方向に離間させた直後に突出させるようにしてもよい。

また、上記実施形態では、パネルとしてインストルメントパネル１を示したが、本発明は、ステアリングハンドル、座席側方のサイドトリム等の内装品に適用できるものである。

また、フランジ３９と枠体２３とは必ずしも一体で成形されたものでなくてもよく、別体のものを組み付けてもよい。

また、フラップ３３の先端縁が受け部２７に下方から支持されないようにしてもよい。つまり、フラップ３３の先端が枠体２３のシューティング口２５内に位置するようにしてもよい。

また、フラップ３３及び枠体２３は、振動溶着以外の高周波溶着等の溶着方法によって基材３裏面に溶着してもよいし、溶着以外の方法によって基材３裏面に取り付けてもよい。

また、切欠部１７の破断予定部７方向（ｘ方向、ｙ方向）に直交する切欠幅Ｗは、任意に設定できる。この場合、エアバッグドア１１の反ヒンジ３５側における上記切欠幅Ｗは、当該エアバッグドア１１の回転を阻止しない程度の幅を有していることが必要である。

本発明は、樹脂製基材と該基材の表面に一体に形成された樹脂製表皮とからなるパネルに破断予定部で囲まれて構成され、エアバッグ装置の作動により上記破断予定部が破断して開くエアバッグドア及びその製造方法として有用である。

実施形態に係るインストルメントパネルの助手席前方部分を示す斜視図である。 図１のＡ−Ａ線における断面図である。 図１におけるエアバッグドアの平面図である。 図３のＢ−Ｂ線における断面図である。 図３のＣ−Ｃ線における断面図である。 第１溶融樹脂を充填固化して基材を成形する状態を示す図４対応成形工程図である。 図６における成形型の表面成形型を裏面成形型から型開き方向に離間させて第２溶融樹脂を充填した状態を示す成形工程図である。 図７における成形型の表面成形型を裏面成形型から型開き方向にさらに離間させて第２溶融樹脂を発泡させた状態を示す成形工程図である。 図８の成形工程後、スリット形成刃を突出部先端面から突出させた状態を示す成形工程図である。

１ インストルメントパネル
３ 樹脂製基材
５ 表皮
７ 破断予定部
９ エアバッグ装置
１１ エアバッグドア
１３ スキン層
１５ 発泡層
１７ 切欠部
１９ スリット
４１ 表面成形型
４１ａ 成形面
４３ 裏面成形型
４３ａ 成形面
４３ｂ 突出部
４３ｃ 先端面
４５ スリット形成刃
４７ 成形型
４９ キャビティ
５１ キャビティ
Ｒ１ 第１溶融樹脂
Ｒ２ 第２溶融樹脂

Claims (3)

1. 樹脂製基材(3)と該基材(3)の表面に一体に形成された樹脂製表皮(5)とからなるパネル(1)に破断予定部(7)で囲まれて構成され、エアバッグ装置(9)の作動により上記破断予定部(7)が破断して開くエアバッグドアであって、
   上記表皮(5)は、樹脂密度が高いスキン層(13)と、該スキン層(13)と同一樹脂材からなり、内部に多数の空隙を有し樹脂密度が上記スキン層(13)に比べて低く、かつ該スキン層(13)に近づくにつれて徐々に高くなるようにスキン層(13)の裏面側に一体に成形された発泡層(15)とからなり、
   上記基材(3)には、上記破断予定部(7)に沿って延びる複数の切欠部(17)が間欠的に厚み方向に貫通形成され、
   上記表皮(5)の発泡層(15)には、上記破断予定部(7)に沿って延びる複数のスリット(19)が、一端を上記切欠部(17)に連通させるとともに他端を発泡層(15)の厚み方向中間部に位置させるように間欠的に形成されていることを特徴とするエアバッグドア。
2. 請求項１に記載のエアバッグドアにおいて、
   上記表皮(5)の発泡層(15)は、上記基材(3)の表面に直接一体に形成されていることを特徴とするエアバッグドア。
3. 請求項１又は２に記載のエアバッグドアを製造する方法であって、
   上記基材(3)及び表皮(5)の表面側を成形する成形面(41a)を有する表面成形型(41)と、上記基材(3)の裏面側を成形する成形面(43a)を有し、複数の突出部(43b)が上記切欠部(17)に対応するように間欠的に形成された裏面成形型(43)と、該裏面成形型(43)に上記突出部先端面(43c)から突出可能に間欠的に設けられ、上記スリット(19)を形成するための複数のスリット形成刃(45)とを備えた成形型(47)を用意し、
   上記スリット形成刃(45)をその先端が上記突出部先端面(43c)とほぼ同一面となるように後退させ、かつ該突出部先端面(43c)が上記表面成形型(41)の成形面(41a)に当接するように成形型(47)を型閉じした後、該表面成形型(41)と上記裏面成形型(43)との間に形成されたキャビティ(49)内に第１溶融樹脂(R1)を充填することにより、上記破断予定部(7)に沿って延びる複数の切欠部(17)が間欠的に厚み方向に貫通形成された基材(3)を成形し、
   次いで、上記裏面成形型(43)に基材(3)を残した状態で上記表面成形型(41)又は裏面成形型(43)を型開き方向に移動させて上記表面成形型(41)と突出部先端面(43c)及び基材(3)との間に形成されたキャビティ(51)内に第２溶融樹脂(R2)を充填し、上記表面成形型(41)の成形面近傍の第２溶融樹脂(R2)が固化し始めた時点で、上記表面成形型(41)又は裏面成形型(43)を型開き方向に移動させることによりキャビティ容積をさらに拡大させ、
   その後、上記スリット形成刃(45)を先端部が当該キャビティ(51)の型開き方向中間に位置するように上記突出部先端面(43c)から突出させることにより、上記破断予定部(7)に沿って延びる複数のスリット(19)を上記表皮(5)の発泡層(15)に間欠的に形成し、しかる後、成形型(47)を型開きして上記パネル(1)を脱型することを特徴とするエアバッグドアの製造方法。
   

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