JP5282754B2 - エアバッグドアの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、車両用のエアバッグ装置に備えられているエアバッグドアの製造方法に関するものである。

乗員保護システムの中の１つとしてエアバッグ装置を装備した車両（自動車）が主流となりつつある。車両用のエアバッグ装置は、初期には運転席側のみに装備されていたが、現在では助手席側にも装備されることが多い。図９に従来のエアバッグ装置が装備されている車室の斜視図を示す。運転席側のステアリングホイール５０には、エアバッグ装置５１（特許文献１参照）が装備されており、助手席側のインストルメントパネル７０には、エアバッグ装置７１（特許文献２参照）が装備されている。

ステアリングホイール搭載型のエアバッグ装置５１の詳細は図１０に示すとおりである。図１０（ａ）はエアバッグ装置５１を上下前後方向の面で切断した断面図、図１０（ｂ）は図１０（ａ）における要部Ａの詳細図を示している。エアバッグ装置５１は、エアバッグ５２を収納しておく収納部５３と、収納部５３に形成されたエアバッグ展開用の開口部５３ａを塞ぐエアバッグドア５４とを備えている。エアバッグドア５４は、基材５７と、基材５７の表面５７ａに積層された表皮材５５とからなる。基材５７及び表皮材５５のそれぞれには、エアバッグ５２の展開により破断する線状の破断予定部５８，６０が設けられていると共に、基材５７及び表皮材５５は、各破断予定部５８，６０同士が略重なるように積層されている。

表皮材５５は本革製であり、表皮材５５の表面５５ａが意匠面となっている。表皮材５５の破断予定部５８は、表皮材５５の裏面５５ｂに凹設され表皮材５５の表面５５ａまで貫通しないＶ字状のティアライン溝５５ｃよりなる。このように、ティアライン溝５５ｃが表皮材５５の表面５５ａまで貫通していないことによって、表皮材５５の意匠性が損なわれることなく、破断予定部５８の破断を確実なものとしている。

基材５７は樹脂製であり、基材５７の破断予定部６０も、表皮材５５のティアライン溝５５ｃと同様に、基材５７の裏面５７ｂに凹設され基材５７の表面５７ａまで貫通しないＶ字状のティアライン溝５７ｃよりなる。基材５７の表面５７ａと表皮材５５の裏面５５ｂとが接着剤により接着されている。

エアバッグドア５４の面積は小さいので、基材５７の表面５７ａに表皮材５５を積層する際の位置ズレが生じにくい。よって、基材５７の外郭と、表皮材５５の外郭とを合わせながら、基材５７の表面５７ａに表皮材５５を積層すれば、基材５７及び表皮材５５の各破断予定部５８，６０同士が略重なるように積層される。

図１１に、インストルメントパネル搭載型のエアバッグ装置７１に備わるエアバッグドア７４を上下前後方向の面で切断した断面斜視図を示す。このエアバッグドア７４は、前述のエアバッグドア５４とは異なり、表皮材７５と基材７７の間に中間材７６が積層されている。

表皮材７５は本革製であり、表皮材７５の表面７５ａが意匠面となっている。表皮材７５の破断予定部７８は、二枚の表皮材７５の端部同士を糸７５ｄで縫い合わせた縫製部７５ｃよりなる。縫製部７５ｃにおいて、二枚の表皮材７５の端部は、表皮材７５の意匠性を損なわないように、表皮材７５の裏面７５ｂ側に折り込まれている。

中間材７６はクッション性を有する布製である。中間材７６のクッション性によって、表皮材７５に触れた乗員は、表皮材７５の表面７５ａに弾力性を感じることができ、良好な手触り感を得ることができる。中間材７６の破断予定部７９は、表皮材７５の縫製部７５ｃの位置で分断された分断部７６ｃよりなる。この分断部７６ｃの隙間に縫製部７５ｃの端部が嵌入されている。なお、前述のエアバッグ装置５１のエアバッグドア５４において中間材を積層していない理由は、中間材のクッション性が、運転手がクラクションを鳴らす際の押し操作の伝達を阻害する可能性があるためである。

基材７７は樹脂製であり、基材７７の破断予定部８０も、前述の基材５７のティアライン溝５７ｃと同様に、基材７７の裏面７７ｂに凹設され基材７７の表面７７ａまで貫通しないＶ字状のティアライン溝７７ｃよりなる。基材７７の表面７７ａと中間材７６の裏面７６ｂとが接着剤により接着されていると共に、中間材７６の表面７６ａと表皮材７５の裏面７５ｂとが接着剤により接着されている。

表皮材７５の破断予定部７８である縫製部７５ｃは、表皮材７５の表面７５ａ側から視認できる。このため、中間材７６の表面７６ａに表皮材７５を積層するときには、表皮材７５の表面７５ａ側から中間材７６と表皮材７５との重なり具合を確認しつつ、中間材７６の破断予定部７９である分断部７６ｃに、表皮材７５の破断予定部７８である縫製部７５ｃとが略重なるように積層することができる。

特開２００８−８７６３３号公報 特開２００９−２４８９１０号公報

インストルメントパネル搭載型のエアバッグ装置７１においては、エアバッグドア７４の表皮材７５に本革を使用していることによって、意匠性及び高級感が高められている。ところが、表皮材７５の破断予定部７８が縫製部７５ｃよりなることが、エアバッグドア７４の意匠性及び高級感を損なう要因となっている。

エアバッグドア７４の意匠性及び高級感を更に高めるためには、エアバッグ装置５１のエアバッグドア５４の表皮材５５の破断予定部５８と同様に、表皮材７５の破断予定部７８を、表皮材の裏面に凹設され表皮材の表面まで貫通しないＶ字状のティアライン溝に変更して、表皮材の表面に加工跡が存在しないようにすることが望まれる。ところが、表皮材の破断予定部をティアライン溝とした場合、以下の問題が発生する。

すなわち、表皮材の表面側から表皮材の破断予定部を視認することができないため、表皮材の表面側から中間材と表皮材との重なり具合を確認しつつ、中間材の破断予定部と表皮材の破断予定部とが略重なるように積層することはできない。

また、インストルメントパネル搭載型のエアバッグ装置においては、エアバッグドアの面積が大きく、エアバッグドアが立体的な面形状を呈しているため、エアバッグ装置５１のエアバッグドア５４のように、外郭合わせで、基材、中間材及び表皮材を積層した場合には、基材、中間材及び表皮材の各破断予定部同士の重なりが大きくずれる可能性がある。

また、エアバッグ装置は、人命に関わる重要な安全装置であるため、厳しい管理基準に基づいて製造されている。この管理基準の一つとして、中間材及び表皮材の各破断予定部同士が確実に略重なった状態となっていることを品質管理記録として残す場合がある。ここで、表皮材の破断予定部が表皮材の表面に加工跡が存在していないティアライン溝とされていると、表皮材の表面側からの管理では、品質管理記録を得ることができないという不都合が生じる。

本発明は、上記実情に鑑みてなされたものであり、表皮材の表面側から表皮材の破断予定部を視認することができない場合であっても、エアバッグドアを構成する基材、中間材及び表皮材の各破断予定部同士が略重なるように積層することが可能であると共に、確実な品質管理を行うことが可能なエアバッグドアの製造方法を提供することを解決すべき課題とする。

以下、上記課題を解決するのに適した各手段につき、必要に応じて作用効果等を付記しつつ説明する。

（１）本発明のエアバッグドアの製造方法は、エアバッグを収納しておく収納部に形成されたエアバッグ展開用の開口部を塞ぐ基材と、該基材の表面に積層された中間材と、該中間材の表面に積層された表皮材と、該基材、該中間材及び該表皮材のそれぞれに互いに平面矢視で略同一の形状で略同一の位置に設けられた線状の各破断予定部と、該表皮材の裏面の該破断予定部に凹設され該表皮材の表面まで貫通しないティアライン溝と、を有するエアバッグドアの製造方法であって、前記表皮材の前記破断予定部と前記中間材の前記破断予定部とが互いに略重なるように、該表皮材の裏面に該中間材の表面を対面させて該表皮材と該中間材とを積層すると共に、該中間材の裏面側から該中間材の前記破断予定部に形成された破線状の第１スリットを通して該表皮材の裏面の該破断予定部に描かれた第１マーキングラインを視認しつつ、該表皮材に対して該中間材の位置を合わせる中間材位置合わせ工程と、前記中間材の前記破断予定部と前記基材の前記破断予定部とが互いに略重なるように、該中間材の裏面に該基材の表面を対面させて該中間材と該基材とを積層すると共に、該中間材に対して該基材の位置を合わせる基材位置合わせ工程と、を実施することを特徴とする。

ここで、「略重なる」とは、各破断予定部同士が、基材、中間材及び表皮材の積層方向に完全に重なっている状態と、各破断予定部同士が積層方向に重なってはいないが、エアバッグの展開に影響ない範囲（一般に、各破断予定部同士の離隔が３ｍｍ程度以内）に近接している状態とを含む。

このような構成によると、表皮材の破断予定部は、表皮材の裏面に凹設され表皮材の表面まで貫通しないティアライン溝（すなわち、有底溝条）よりなるため、表皮材の表面には、加工跡が存在していない。したがって、本発明のエアバッグドアの製造方法によって製造されたエアバッグドアは、優れた意匠性及び高級感を有している。

また、中間材の表面に表皮材を積層するときに、中間材の裏面側から第１スリットを通して表皮材の第１マーキングラインを視認しつつ、表皮材に対して中間材の位置を合わせる中間材位置合わせ工程を実施する。これにより、中間材及び表皮材の各破断予定部同士が略重なるように積層することが可能であり、エアバッグの展開動作が確実に行われる。

また、表皮材と中間材とが積層された状態において、中間材の裏面側から第１スリットを通して表皮材の第１マーキングラインが視認されている。この視認状況を記録することによって、中間材及び表皮材の各破断予定部同士が確実に略重なった状態となっていることを品質管理記録として残すことができる。

（２）前記（１）に記載のエアバッグドアの製造方法において、好ましくは、前記基材位置合わせ工程は、前記基材の裏面側から該基材の前記破断予定部に形成された破線状の第２スリットを通して前記中間材の裏面の前記破断予定部に描かれた第２マーキングラインを視認しつつ、該中間材に対して該基材の位置を合わせることを特徴とする。

このような構成によると、基材の表面に中間材を積層するときに、基材の裏面側から第２スリットを通して中間材の第２マーキングラインを視認しつつ、中間材に対して基材の位置を合わせる基材位置合わせ工程を実施する。これにより、基材及び中間材の各破断予定部同士が略重なるように積層することが可能であり、エアバッグの展開動作が確実に行われる。

また、中間材と基材とが積層された状態において、基材の裏面側から第２スリットを通して中間材の第２マーキングラインが視認されている。この視認状況を記録することによって、基材及び中間材の各破断予定部同士が確実に略重なった状態となっていることを品質管理記録として残すことができる。

（３）前記（１）又は（２）に記載のエアバッグドアの製造方法において、好ましくは、 Ｔ字状又は十字状に交差する交差部を２つ以上もつ前記破断予定部の少なくとも２つの該交差部において、前記中間材の裏面側から前記第１スリットを通して前記表皮材の前記第１マーキングラインを視認しつつ、該表皮材に対して該中間材の位置を合わせることを特徴とする。

破断予定部を形成する線がＴ字状又は十字状に交差する交差部を２つ以上備えている場合には、少なくとも２つの交差部において、中間材位置合わせ工程を実施することで、表皮材及び中間材の各破断予定部同士を、交差部で交差する複数方向の線に沿って平面方向で位置合わせすることができ、表皮材及び中間材の各破断予定部同士が互いに確実に略重なった状態となる。したがって、この少なくとも２つの交差部以外の破断予定部については、中間材位置合わせ工程を省略することが可能であり、エアバッグドアの製造工程の簡素化が図れる。

（４）前記（２）又は（３）に記載のエアバッグドアの製造方法において、好ましくは、Ｔ字状又は十字状に交差する交差部を２つ以上もつ前記破断予定部の少なくとも２つの該交差部において、前記基材の裏面側から前記第２スリットを通して前記中間材の前記第２マーキングラインを視認しつつ、該中間材に対して該基材の位置を合わせることを特徴とする。

このような構成によると、前記（３）で記載した効果と同様に、少なくとも２つの交差部以外の破断予定部については、基材位置合わせ工程を省略することが可能であり、エアバッグドアの製造工程の簡素化が図れる。

（５）前記（１）〜（４）に記載のエアバッグドアの製造方法において、好ましくは、前記中間材位置合わせ工程において、前記中間材の裏面側から前記第１スリットを通して前記表皮材の前記第１マーキングラインが視認されている状況を第１映像記録として撮影することを特徴とする。

このような構成によると、中間材の裏面側から第１スリットを通して表皮材の第１マーキングラインが視認されている状況を第１映像記録として撮影することにより、この第１映像記録をエアバッグドアの製造工程の品質管理記録として活用することができる。

（６）前記（２）〜（５）に記載のエアバッグドアの製造方法において、好ましくは、前記基材位置合わせ工程において、前記基材の裏面側から前記第２スリットを通して前記中間材の前記第２マーキングラインが視認されている状況を第２映像記録として撮影することを特徴とする。

このような構成によると、前記（５）で記載した効果と同様に、第２映像記録をエアバッグドアの製造工程の品質管理記録として活用することができる。

本発明のエアバッグドアの製造方法によれば、表皮材の表面側から表皮材の破断予定部を視認することができない場合であっても、エアバッグドアを構成する基材、中間材及び表皮材の各破断予定部同士が略重なるように積層することが可能であると共に、確実な品質管理を行うことが可能である。

本実施形態の製造方法によって製造されたエアバッグドアを備えるエアバッグ装置が装備されている車室の斜視図である。 本実施形態の製造方法によって製造されたエアバッグドアの説明図であって、（ａ）はエアバッグドアの一部を切断した斜視図、（ｂ）はエアバッグドアの分解斜視図を示している。 図２（ａ）における要部Ａの詳細図である。 本実施形態の製造方法によって製造されたエアバッグドアの表皮材を裏面側から見た斜視図である。 本実施形態の製造方法によって製造されたエアバッグドアの中間材を裏面側から見た斜視図である。 本実施形態における中間材位置合合わせ工程を説明する断面斜視図である。 本実施形態における基材位置合わせ工程を説明する断面斜視図である。 本実施形態における中間材位置合わせ工程において撮影された第１映像記録である。 従来のエアバッグ装置が装備されている車室の斜視図である。 図９に示した従来のステアリングホイール搭載型のエアバッグ装置の説明図であって、（ａ）はエアバッグ装置を上下前後方向の面で切断した断面図、（ｂ）は（ａ）における要部Ａの詳細図を示している。 図９に示した従来のインストルメントパネル搭載型のエアバッグ装置に備わるエアバッグドアを上下前後方向の面で切断した断面斜視図である。

以下、本発明のエアバッグドアの製造方法を、車両のインストルメントパネル搭載型のエアバッグ装置に適用した実施形態について図面を参照しつつ詳しく説明する。

（１）エアバッグドア４の構成
図１に本実施形態の製造方法によって製造されたエアバッグドアを備えるエアバッグ装置が装備されている車室の斜視図を示す。また、図２は、本実施形態の製造方法によって製造されたエアバッグドアの説明図であって、図２（ａ）はエアバッグドアの一部を切断した斜視図、図２（ｂ）はエアバッグドアの分解斜視図を示している。また、図３に図２（ａ）における要部Ａの詳細図を示す。なお、図１に示されている前後左右上下は、それぞれ車両の前後左右上下に一致している。

図１に示すように、運転席側のステアリングホイール５０には、背景技術で説明したステアリングホイール搭載型のエアバッグ装置５１が装備されている。助手席側のインストルメントパネルＩには、本実施形態の製造方法によって製造されたエアバッグドア４を備えるインストルメントパネル搭載型のエアバッグ装置１が装備されている。インストルメントパネルＩの面形状は、上方に凸となった立体的な面形状を呈している。

図２（ａ）に示すように、エアバッグドア４は、エアバッグ装置１に設けられた覆い部材である。エアバッグ装置１は、エアバッグ２と、エアバッグ２にエアバッグ展開用のガスを送り込むインフレータ２ａと、折り畳まれた状態のエアバッグ２を収納する収納部３とを備えており、エアバッグドア４は、収納部３に形成されたエアバッグ展開用の開口部３ａを塞いでいる。

エアバッグドア４は、収納部３に形成されたエアバッグ展開用の開口部３ａを塞ぐ基材７と、基材７の表面７ａに積層された中間材６と、中間材６の表面６ａに積層された表皮材５とからなる。エアバッグドア４は、インストルメントパネルＩの一部としてインストルメントパネルＩと一体に形成されている。

基材７、中間材６及び表皮材５のそれぞれには、エアバッグ２の展開により破断する線状の破断予定部１０，９，８が設けられている。また、基材７、中間材６及び表皮材５は、各破断予定部１０，９，８同士が略重なるように積層されている。基材７の表面７ａと中間材６の裏面６ｂとが接着剤により接着されていると共に、中間材６の表面６ａと表皮材５の裏面５ｂとが接着剤により接着されている。

図１に示すように、表皮材５の破断予定部８の線形状は、Ｈ字状を呈している。Ｈ字状を構成する３本の線は、２つの交差部８ａにおいてＴ字状に交差している。中間材６の破断予定部９、及び基材７の破断予定部１０の線形状も、破断予定部８と略同寸法のＨ字状を呈している。

表皮材５は本革製であり、表皮材５の表面５ａが意匠面となっている。図３に示すように、表皮材５の破断予定部８は、表皮材５の裏面５ｂに凹設され表皮材５の表面５ａまで貫通しないＶ字状のティアライン溝５ｃよりなる。表皮材５の厚さｔは約１ｍｍである。ティアライン溝５ｃは、表皮材５の表面５ａ側に残り代ｔ１＝０．４ｍｍ±０．１ｍｍを残して、表皮材５の裏面５ｂから深さｔ２＝０．６ｍｍ±０．１ｍｍをナイフで切り込むことによって形成されている。なお、図３においては、ティアライン溝５ｃのＶ字状の対向面同士が離れているように強調して示しているが、実際にはティアライン溝５ｃは単なる切り込みであるため、対向面同士は近接又は接触している。

図３に示すように、ティアライン溝５ｃの線形状は、波の山と谷との距離ｈが４ｍｍ程度の波形を呈している。ティアライン溝５ｃの線形状を波形とすることにより、ティアライン溝の線形状が直線である場合と比べて次に述べる利点がある。第一に、ティアライン溝が破断し易い。第二に、ティアライン溝５ｃの波形の山と谷との間に中間材６の破断予定部９が入るように位置合わせすれば、ティアライン溝５ｃが確実に破断するため、表皮材５と中間材６との位置合わせの多少のズレが許容される。第三に、ティアライン溝５ｃを凹設したことによる凹凸が表皮材５の表面５ａに表れにくいため、表皮材５の意匠性を損ないにくい。

図３及び図４に示すように、表皮材５の裏面５ｂには、破断予定部８を明示する第１マーキングラインＬ１が描かれている。この第１マーキングラインＬ１は、例えば、表皮材５の裏面５ｂの色とは異なる色の着色部であり、ティアライン溝５ｃの波形の山と谷との中間位置を通過するように描かれている。

中間材６はクッション性を有する織物（ポリエステル系織物）である。中間材６の破断予定部９は、中間材６を厚み方向に貫通すると共に、破断予定部９に沿った破線状の第１スリット６ｃからなる。第１スリット６ｃのスリット幅ｖは０．１ｍｍ〜０．２５ｍｍ程度である。

図３に示すように、第１スリット６ｃのスリット幅ｖの間に、表皮材５の第１マーキングラインＬ１が位置するように、中間材６の表面６ａに表皮材５が積層されている。スリット幅ｖが０．１ｍｍよりも小さい場合には、中間材６の裏面６ｂ側から第１スリット６ｃを通して表皮材５の第１マーキングラインＬ１を視認することが困難となる。また、スリット幅ｖが０．２５ｍｍよりも大きい場合には、第１スリット６ｃの位置に対応した表皮材５の表面５ａが凹面となりやすく、表皮材５の意匠性を損ない易い。

図３及び図５に示すように、中間材６の裏面６ｂには、破断予定部９を明示する第２マーキングラインＬ２が描かれている。この第２マーキングラインＬ２は、例えば、中間材６の裏面６ｂの色とは異なる色の着色部であり、第１スリット６ｃと平行で、かつ第１スリット６ｃのスリット幅ｖの中央から１〜２ｍｍ程度オフセットした位置に描かれている。

基材７は樹脂製（ＰＣ／ＡＥＳ樹脂：ポリカーボネートＡＥＳアロイ，ガラス繊維強化材）である。基材７の破断予定部１０は、基材７を厚み方向に貫通すると共に、破断予定部１０に沿った破線状の第２スリット７ｃからなる。第２スリット７ｃのスリット幅ｗは１ｍｍ〜２ｍｍ程度である。スリット幅ｗは、機械加工が可能でかつインストルメントパネルＩの骨格としての剛性を損なわない幅として設定されている。

図３に示すように、第２スリット７ｃのスリット幅ｗの間に、中間材６の第２マーキングラインＬ２が位置するように、基材７の表面７ａに中間材６が積層されている。したがって、基材７の裏面７ｂ側から第２スリット７ｃを通して中間材６の第２マーキングラインＬ２を視認することが可能となっている。

（２）エアバッグドア４の製造方法
エアバッグドア４の製造方法のうち、基材７、中間材６及び表皮材５の積層方法について、図６及び図７を参照しつつ詳しく説明する。なお、基材７、中間材６及び表皮材５の成形は、従来の成形方法により行うことが可能であるため説明を省略する。図６に本実施形態における中間材位置合わせ工程を説明する断面斜視図、図７に本実施形態における基材位置合わせ工程を説明する断面斜視図を示す。

図６に示すように、中間材位置合わせ工程においては、まず、表皮材５を表皮材５の裏面５ｂを上方に向けて図示しない作業台上に配置する。そして、表皮材５の裏面５ｂに接着剤を塗布した後、表皮材５の上方から表皮材５の裏面５ｂに中間材６を積層する。このとき、作業者の目Ｅによって、中間材６の裏面６ｂ側から第１スリット６ｃを通して表皮材５の第１マーキングラインＬ１を視認しつつ、表皮材５に対して中間材６の位置を合わせる。

ここで、中間材位置合わせ工程を、第１スリット６ｃの全延長について実施してもよいが、本実施形態においては、中間材位置合わせ工程を、中間材６の破断予定部９のＨ字状の線形状のうちの２つの交差部９ａにおいてのみ実施する。

表皮材５に対して中間材６が所定の位置に合わさったことを証明する品質管理記録として、図８に示すように、デジタルカメラ等の撮影装置によって第１映像記録Ｐ１を撮影する。第１映像記録Ｐ１は、表皮材５と中間材６とが積層された状態において、中間材６の裏面６ｂ側から第１スリットＬ１を通して表皮材５の第１マーキングラインＬ１が視認されている状況を撮影する。

ここで、第１映像記録Ｐ１の撮影は、第１スリット６ｃの全延長について実施してもよいが、表皮材５に対して中間材６が所定の位置に合わさったことを証明する品質管理記録としては、図８に示されている第１映像記録Ｐ１のように、中間材６の破断予定部９の交差部９ａを含むように撮影しておけばよい。

また、第１映像記録Ｐ１に、撮影日を印刷すると共に、中間材６の裏面６ｂに製品の識別表示として二次元バーコードＴを貼り付け又は印刷して、二次元バーコードＴを第１映像記録Ｐ１に写し込んでおくことにより、第１映像記録Ｐ１を品質管理記録として活用し易くなる。

図７に示すように、基材位置合わせ工程においては、中間材位置合わせ工程と同様に、まず、積層された表皮材５と中間材６とを中間材６の裏面６ｂを上方に向けて図示しない作業台上に配置する。そして、中間材６の裏面６ｂに接着剤を塗布した後、中間材６の上方から中間材６の裏面６ｂに基材７を積層する。このとき、作業者の目Ｅによって、基材７の裏面７ｂ側から第２スリット７ｃを通して中間材６の第２マーキングラインＬ２を視認しつつ、中間材６に対して基材７の位置を合わせる。

ここで、基材位置合わせ工程を、第２スリット７ｃの全延長について実施してもよいが、本実施形態においては、基材位置合わせ工程を、基材７の破断予定部１０のＨ字状の線形状のうちの２つの交差部１０ａにおいてのみ実施する。

中間材６に対して基材７が所定の位置に合わさったことを証明する品質管理記録として、図８に示した第１映像記録Ｐ１と同様に図示しない第２映像記録を撮影する。第２映像記録の撮影については、第２スリットＬ２の全延長について実施してもよいが、中間材６に対して基材７が所定の位置に合わさったことを証明する品質管理記録としては、基材７の破断予定部１０の交差部１０ａを含むように撮影しておけばよい。

（３）エアバッグドア４の製造方法の効果
本実施形態においては、表皮材５の破断予定部８は、表皮材５の裏面５ｂに凹設され表皮材５の表面５ａまで貫通しないティアライン溝５ｃよりなるため、表皮材５の表面５ａには、加工跡が存在していない。したがって、本実施形態のエアバッグドア４の製造方法によって製造されたエアバッグドア４は、優れた意匠性及び高級感を有している。

また、中間材６の表面６ａに表皮材５を積層するときに、中間材６の裏面６ｂ側から第１スリット６ｃを通して表皮材５の第１マーキングラインＬ１を視認しつつ、表皮材５に対して中間材６の位置を合わせる中間材位置合わせ工程を実施している。これにより、中間材６及び表皮材５の各破断予定部９，８同士が略重なるように積層することが可能であり、エアバッグ２の展開動作が確実に行われる。

また、表皮材５と中間材６とが積層された状態において、中間材６の裏面６ｂ側から第１スリット６ｃを通して表皮材５の第１マーキングラインＬ１が視認されている。そして、この視認状況を第１映像記録Ｐ１として撮影することにより、この第１映像記録Ｐ１をエアバッグドア４の製造工程の品質管理記録として活用することができる。

また、第１映像記録Ｐ１に、中間材６の裏面６ｂに製品の識別表示として二次元バーコードＴを写し込んでおくことにより、どの製品に対応した第１映像記録なのかが明確となるため、第１映像記録Ｐ１を品質管理記録として更に活用し易くすることができる。

また、中間材位置合わせ工程の実施、及び第１映像記録Ｐ１の撮影を、第１スリット６ｃの全延長について実施するのではなく、中間材６の破断予定部９のＨ字状の線形状のうちの２つの交差部９ａにおいてのみ実施している。これにより、エアバッグドア４の製造工程及び品質管理の簡素化が図れる。

基材７の表面７ａに中間材６を積層するときの効果についても、以上で述べた中間材６の表面６ａに表皮材５を積層するときの効果と同様である。

すなわち、本実施形態においては、基材７の表面７ａに中間材６を積層するときに、基材７の裏面７ｂ側から第２スリット７ｃを通して中間材６の第２マーキングラインＬ２を視認しつつ、中間材６に対して基材７の位置を合わせる基材位置合わせ工程を実施している。これにより、基材７及び中間材６の各破断予定部１０，９同士が略重なるように積層することが可能であり、エアバッグ２の展開動作が確実に行われる。

また、中間材６と基材７とが積層された状態において、基材７の裏面７ｂ側から第２スリット７ｃを通して中間材６の第２マーキングラインＬ２が視認されている。そして、この視認状況を第２映像記録として撮影することにより、この第２映像記録をエアバッグドア４の製造工程の品質管理記録として活用することができる。

また、基材位置合わせ工程の実施、及び第２映像記録の撮影を、第２スリット７ｃの全延長について実施するのではなく、基材７の破断予定部１０のＨ字状の線形状のうちの２つの交差部１０ａにおいてのみ実施している。これにより、エアバッグドア４の製造工程及び品質管理の簡素化が図れる。

本発明のエアバッグドアの製造方法は、上述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、当業者が行い得る変更、改良等を施した種々の形態にて実施することができることは言うまでもない。

例えば、表皮材５を本皮製としたが、表皮材を合成皮革製としてもよい。また、破断予定部８，９，１０の線形状をＨ字状としたが、破断予定部の線形状は、Ｈ字状に限らず、種々の線形状とすることができる。

１ … エアバッグ装置 ２ … エアバッグ
３ … 収納部 ３ａ … 開口部
４ … エアバッグドア ５ … 表皮材
５ａ … 表面（意匠面） ５ｂ … 裏面
５ｃ … ティアライン溝 ６ … 中間材
６ａ … 表面 ６ｂ … 裏面
６ｃ … 第１スリット ７ … 基材
７ａ … 表面 ７ｂ … 裏面
７ｃ … 第２スリット ８ … 破断予定部
８ａ … 交差部 ９ … 破断予定部
９ａ … 交差部 １０ … 破断予定部
１０ａ… 交差部 Ｌ１ … 第１マーキングライン
Ｌ２ … 第２マーキングライン Ｐ１ … 第１映像記録

Claims (6)

1. エアバッグを収納しておく収納部に形成されたエアバッグ展開用の開口部を塞ぐ基材と、該基材の表面に積層された中間材と、該中間材の表面に積層された表皮材と、該基材、該中間材及び該表皮材のそれぞれに互いに平面矢視で略同一の形状で略同一の位置に設けられた線状の各破断予定部と、該表皮材の裏面の該破断予定部に凹設され該表皮材の表面まで貫通しないティアライン溝と、を有するエアバッグドアの製造方法であって、
   前記表皮材の前記破断予定部と前記中間材の前記破断予定部とが互いに略重なるように、該表皮材の裏面に該中間材の表面を対面させて該表皮材と該中間材とを積層すると共に、該中間材の裏面側から該中間材の前記破断予定部に形成された破線状の第１スリットを通して該表皮材の裏面の該破断予定部に描かれた第１マーキングラインを視認しつつ、該表皮材に対して該中間材の位置を合わせる中間材位置合わせ工程と、
   前記中間材の前記破断予定部と前記基材の前記破断予定部とが互いに略重なるように、該中間材の裏面に該基材の表面を対面させて該中間材と該基材とを積層すると共に、該中間材に対して該基材の位置を合わせる基材位置合わせ工程と、
   を実施することを特徴とするエアバッグドアの製造方法。
2. 前記基材位置合わせ工程は、前記基材の裏面側から該基材の前記破断予定部に形成された破線状の第２スリットを通して前記中間材の裏面の前記破断予定部に描かれた第２マーキングラインを視認しつつ、該中間材に対して該基材の位置を合わせることを特徴とする請求項１に記載のエアバッグドアの製造方法。
3. Ｔ字状又は十字状に交差する交差部を２つ以上もつ前記破断予定部の少なくとも２つの該交差部において、前記中間材の裏面側から前記第１スリットを通して前記表皮材の前記第１マーキングラインを視認しつつ、該表皮材に対して該中間材の位置を合わせることを特徴とする請求項１又は２に記載のエアバッグドアの製造方法。
4. Ｔ字状又は十字状に交差する交差部を２つ以上もつ前記破断予定部の少なくとも２つの該交差部において、前記基材の裏面側から前記第２スリットを通して前記中間材の前記第２マーキングラインを視認しつつ、該中間材に対して該基材の位置を合わせることを特徴とする請求項２又は３に記載のエアバッグドアの製造方法。
5. 前記中間材位置合わせ工程において、前記中間材の裏面側から前記第１スリットを通して前記表皮材の前記第１マーキングラインが視認されている状況を第１映像記録として撮影することを特徴とする請求項１〜４のうちのいずれか一つに記載のエアバッグドアの製造方法。
6. 前記基材位置合わせ工程において、前記基材の裏面側から前記第２スリットを通して前記中間材の前記第２マーキングラインが視認されている状況を第２映像記録として撮影することを特徴とする請求項２〜５のうちのいずれか一つに記載のエアバッグドアの製造方法。

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