JP5947669B2 - エアーバッグ用皮革およびエアーバッグカバー - Google Patents

Description

本発明は、エアーバッグ用皮革およびエアーバッグカバーに係り、特に、開裂用の溝が形成されているものに関する。

近年、自動車の内装の高級化指向にともない、革巻きハンドルやシフトノブに加えて、エアーバッグを内装しているホーンパッドやインパネなどの大型の部品に皮革を用いた装飾をするケースが増えてきている。

ホーンパッドやインパネの板状の基材には、予定破断線（開裂用の溝）としてのスリットが設けられている。スリットが設けられていることにより、エアーバッグが膨張（展開）するときホーンパッドやインパネが速やかに破断して開裂するようになっている。革（皮革）は、基材の表側（搭乗者側）を覆うようにして接着により基材に貼り付けられているが、皮革が予定破断線からのホーンパッドやインパネ（基材）の開裂を妨げるものであってはならない。

そこで、基材の予定破断線の位置に合わせて、皮革にも脆弱部（開裂部）を設けることが必要になる。なお、皮革のかもしだす高級感を損なわないようにするために、自動車の運転者や搭乗者から見えないようにして、脆弱部を設ける必要がある。脆弱部として、たとえば、皮革の裏側（基材に接着される側の面）に、基材の破断予定線に合わせてハーフカット（皮革に所定の厚さの残部を残すカット）のスリット（溝）を入れる方式が採用されている。

皮革に溝を入れる場合、溝が入れられる部位（溝が形成される部位）における皮革の残部の厚さ（溝部における皮革の残厚）を適切で正確な値にする必要がある。皮革の残部が厚すぎると、エアーバッグが膨張するときに、ホーンパッドやインパネ（基材）が予定破断線のところから破断せず、皮革がエアーバッグの膨張を妨げるおそれがあり、さらに、皮革の破断により、皮革の微細な破片が散乱することになる、一方、皮革の残部の厚さが薄すぎると、皮革の表面（運転者等が見る側）に溝の位置を示す線（線状の皮革の盛り上がりや凹み）が現れてしまい、皮革がかもしだす高級感を損なわれてしまう。

また、皮革は繊維構造を持っており、皮革（たとえば牛）の産地、皮革の採取部位等によって皮革の繊維構造が変化している。したがって、予定破断線のところから皮革を破断させるためには、溝部における皮革の残厚をしっかりと管理することが重要である。

そこで、ＸＹプロッタ（水平方向であるＸ軸方向およびＹ軸方向にプログラムで指定される軌跡の通りにサーボモータ等のアクチュエータでヘッドを移動する装置）のヘッドにナイフ（刃物）を取り付けて、皮革に溝を形成する装置（皮革溝形成装置）が知られている（たとえば、特許文献１参照）。

また、特許文献１、特許文献２には、ホーンパッドやインパネの板状の基材に貼り付けられた皮革（製品となっている皮革）とは別個に、試験片（ダンベル）を生成し、この試験片にも皮革と同様な溝を設け、この試験片に設けられた溝の深さ（溝が形成された部位における試験片の残部の厚さ）を測定し、この測定値を、皮革の溝が形成された部位における皮革の厚さとみなしているものが示されている。

すなわち、ホーンパッドやインパネの板状の基材に貼り付けられた皮革に形成された溝の厚さを測定すると、この測定によって皮革の表面（ホーンパッドやインパネの板状の基材に接している面とは反対側の面で、自動車等の運転者から良く見える面）に皺が生成され、ホーンパッドやインパネの外観が悪化してしまう。そこで、皮革そのものの溝部の厚さを測定する代わりに、試験片の溝部の厚さを測定し、ホーンパッドやインパネの板状の基材に貼り付けられた皮革の溝の深さを管理しているのである。

特開２０１１−７４２４３号公報 特開２００８−２３３０５４号公報

しかし、従来のような試験片を別個に生成して皮革の溝の厚さを管理する方式では、ホーンパッドやインパネの板状の基材に貼り付けられた皮革に加えて試験片を皮革の素材から切断して生成する必要があり、製品として使用される皮革の切断に加えて、製品として使用しない試験片の切断にも工数を要してしまう。また、試験片を生成するので、皮革の素材が多く必要とされるという問題がある。

本発明は、前記問題点に鑑みてなされたものであり、見栄えを悪化させることなく溝の深さを管理することができ、製造工数を少なくすることができるとともに、皮革素材の使用量を低減することができるエアーバック用皮革とエアーバッグカバーとを提供することを目的とする。

請求項１に記載の発明は、板状の本体部と、前記本体部の厚さ方向の一方の面に形成され、エアーバッグが展開したときに前記本体部を開裂させる第１の溝と、前記第１の溝の深さを測定する代わりのものとして、前記本体部の周辺の部位に形成された第２の溝とを有し、前記本体部は、中央部と、この中央部の周辺を囲んでいる縁部と、この縁部の外周の一部で前記縁部から外側に突出している突出部とを備えて構成されており、前記第１の溝は、前記中央部の裏面に形成されており、前記第２の溝は、前記突出部で前記第１の溝と同じ側の面に形成されており、前記エアーバッグの基材に設置されたときに、前記縁部が、前記基材の側壁部を覆い、前記中央部が、前記基材の、前記側壁部の内側の部位を覆い、前記突出部が、前記基材から離れるように構成されているエアーバッグ用皮革である。

請求項２に記載の発明は、溝を備えた板状の基材と、請求項１に記載のエアーバッグ用皮革とを有し、前記基材を覆うようにして前記エアーバッグ用皮革が前記基材に一体的に設けられており、前記皮革の厚さ方向から見ると、前記基材の溝と、前記皮革の第１の溝とがお互いにほぼ重なっており、前記皮革の突出部には、識別符号が付されており、前記中央部と前記縁部とが接着剤によって前記基材に接着されており、前記突出部の前記識別符号が付されている部位と前記第２の溝が形成されている部位とは、前記基材から離れているエアーバッグカバーである。

請求項３に記載の発明は、板状の本体部と、前記本体部の厚さ方向の一方の面に形成され、エアーバッグが展開したときに前記本体部を開裂させる第１の溝と、前記第１の溝の深さを測定する代わりのものとして、前記本体部の周辺の部位に形成された第２の溝とを有し、前記本体部は、中央部と、この中央部の周辺を囲んでいる縁部を備えて構成されており、前記第１の溝は、前記中央部の裏面に形成されており、前記縁部には一対のスリットが形成されており、この一対のスリットは、前記縁部の幅方向に延び、前記縁部の長手方向で所定の間隔をあけて設けられており、前記第２の溝は、前記一対のスリットの間の前記縁部の部位に形成されているエアーバッグ用皮革である。

本発明によれば、見栄えを悪化させることなく溝の深さを管理することができ、製造工数を少なくすることができるとともに、皮革素材の使用量を低減することができるという効果を奏する。

本発明の実施形態に係るエアーバッグカバーの概略構成を示す図であり、（ｂ）は（ａ）におけるＩ−Ｉ断面を示す図である。 本発明の実施形態に係るエアーバッグカバーに使用される皮革の概略構成を示す図である。 皮革素材から複数枚の皮革を切り出すネスティングの例を示す図である。 エアーバッグカバーの端部（縁部）の断面を示す図である。 エアーバッグカバーの別の端部（縁部）の断面を示す図である。 溝が形成されている部位における皮革の厚さを測定する測定装置の概要を示す図である。 変形例に係るエアーバッグカバーの概略構成を示す図である。 変形例に係るエアーバッグカバーの概略構成を示す図である。

本発明の実施形態に係るエアーバッグカバー（たとえばホーンパッド）１は、たとえば、自動車のステアリングホイールの中央部に設けられており、図１（ａ）に示すエアーバッグカバー１の奥（図１（ａ）の紙面の奥側）には、エアーバッグのユニット（エアーバッグ；図示せず）が設けられている。

また、エアーバッグカバー１は、基材３とこの基材３に接着剤や粘着剤を用いて貼り付けられた皮革（たとえば、牛革等の天然皮革；エアーバッグ用皮革）５とを備えて構成されている。基材３の厚さ方向の一方の面は平面ではない曲面状で板状に形成されており、基材３の厚さ方向の他方の面（自動車の運転者とは反対側に位置する面）には、たとえば「Ｖ」字状の溝（予定破断線）７が延びて形成されている。

皮革５の厚さ方向の一方の面（たとえば裏面）には、第１の溝（脆弱部；開裂用溝）１１が延びて形成されている。皮革５は、この厚さ方向が基材３の厚さ方向と一致し、基材３の表面（厚さ方向の一方の面）を覆うようにして基材３に一体的に設けられており、皮革５や基材３の厚さ方向から見ると、図１（ａ）に示すように基材３の溝７と皮革５の第１の溝１１とがお互いに重なっている。

そして、エアーバッグが膨張（展開）するときホーンパッド１が各溝７，１１のところで速やかに破断して開裂するようになっている。なお、第１の溝１１は、皮革５の床面に形成されており、ホーンパッド１では、皮革５の床面が基材３に接触しており、皮革５の銀面が、運転者に面している。

ここで、皮革５の床面と銀面について説明する。皮革５としてたとえば牛皮を考えた場合、銀面とは牛の表皮面に相当する面をいい、床面とは、牛の肉側の面をいう。また、皮革５を構成している繊維成分は、銀面側では密になっており、床面側では粗くなっている。したがって、銀面側では、引っ張り強度等の機械的強度が高く、床面側では、機械的強度が低くなっている。

皮革５は、図２等で示すように、所定の厚さの板状の本体部９に、第１の溝（開裂用溝）１１と、第２の溝（ダミー溝）１３とを形成して備えて構成されている。

第１の溝１１は、本体部９の中央部であって本体部９の厚さ方向の一方の面に形成されており、エアーバッグが展開したときに本体部９を開裂させるようになっている。すなわち、エアーバッグが展開したときに、本体部９が第１の溝１１のところで破断するようになっている。

第２の溝１３は、第１の溝１１の深さ（第１の溝１１が形成されている部位における本体部９の残部の厚さ）を測定する代わりのものとして（直接測定することを避けるためのものとして）本体部９に設けられている。また、第２の溝１３は、本体部９の周辺の部位であって本体部９の厚さ方向の一方の面に、第１の溝１１と同一条件で、第１の溝１１と同一の加工治具によって、ほぼ同じ深さで形成されている。

そして、第１の１１溝の深さの測定を希望するとき、第１の溝１１の深さを測定する代わりに、第２の溝１３の深さ（第２の溝１３が形成されている部位における本体部９の残部の厚さ）を測定し、この測定した第２の溝１３の深さを第１の溝１１の深さ（第１の溝１１が形成されている部位における本体部９の残部の厚さ）とみなすようにしている。

第２の溝１３の深さの測定は、たとえば、特許文献２に記載されている方式でなされる。すなわち、図６に示すように、基台２７に皮革５を載置し、このときに、基台２７の稜線部のところに皮革５の溝１３を位置させて、溝１３を開き、この開いた溝１３のところの皮革５の厚さを、測定子２９で計測することで、皮革５に形成された溝１３の深さ（第２の溝１３が形成されている部位における皮革５の残部の厚さ）を測定する。

なお、測定子２９が、溝１３の深さを測定するときに、皮革５に接触する接触形ものであってもよいし、光センサー等を用いた非接触形のものであってもよい。

また、本体部９の厚さは一定になっており、また、溝１１，１３が不具合なく生成されれば、第１の溝１１が形成された本体部９の残部の厚さは、一定になっており、第２の溝１３が形成された本体部９の残部の厚さは、第１の溝１１が形成された本体部９の残部の厚さと同じ厚さで、一定になっている。

本体部９は、中央部１５と、この中央部１５の周辺を囲んでいる縁部１７と、この縁部１７の外周の一部で縁部１７から外側（中央部１５から離れる側）に突出している突出部１９とを備えて構成されている。なお、縁部１７は、たとえば、環状に形成されており、中央部１５の全周を囲んでいる。

第１の溝１１は、中央部１５の裏面（厚さ方向の一方の面）に形成されており、第２の溝１３は、突出部１９で第１の溝１１と同じ側の面（裏面）に形成されている。

なお、皮革５の中央部１５は、皮革５を基材３に設置しことで生成されたエアーバッグカバー１を自動車に設置したときに、図１（ａ）で示すように、運転者からよく見えるようになっている。

一方、縁部１７は、エアーバッグカバー１において、図４や図５で示すように、基材３の周囲（側壁部）を覆っており、運転者からはほとんど見えないようになっている。さらに、突出部１９は基材３の裏側に隠れており、運転者から見えないようになっている。

皮革５の突出部１９には、識別符号（たとえば、ＱＲコード（登録商標））２１が付されている。識別符号２１は、たとえば、各溝１１，１３が設けられている面と同じ側の面に設けられている。

また、図４や図５で示すように、中央部１５と縁部１７とが接着剤等によって基材３に接着されており、突出部１９の識別符号２１が付されている部位と第２の溝１３が形成されている部位とは、厚さ方向の面が基材３に非接着になっており、基材３から離れている。

突出部１９は、たとえば、矩形状に形成されており、第２の溝１３は、突出部１９の基端側（縁部１７側）で、突出部１９の幅方向（突出部１９の突出方向に対して直交する方向）に延びて、突出部１９の全幅にわたって形成されている。識別符号２１は、第２の溝１３よりも突出部１９の先端側に設けられている。

ここで、エアーバッグ用皮革５の製造方法等について説明する。

エアーバッグ用皮革５は、図３で示すように、１枚の皮革素材２３から複数枚切り出される。

まず、図３で示すように、皮革素材２３から、抜き型（トムソン型）を用いて複数枚の皮革５を切り出す。これらの切り出された各皮革５には、溝１１，１３が形成されていない。

続いて、各皮革５のそれぞれに、抜き型とは別のカッターを用いて溝１１，１３を形成する。

続いて、切り出された各皮革５に識別符号２１を設け、各皮革５における第２の溝１３のところにおける残部の厚さを測定する（図６参照）。

続いて、この測定で得られた残部の厚さの値を皮革５の製造年月日とともに識別符号２１に対応させて、たとえばコンピュータのメモリに記憶（保管）しておく。

続いて、皮革５を基材３に設置し、エアーバッグカバー１が生成される。

ところで、カッターを用いて皮革５に溝１１，１３を設ける場合、所定の枚数の皮革５に溝１１，１３を設ける毎にカッターを交換する必要がある。

そこで、カッターの設置後この設置されたカッターを次のカッターに交換するまでの間に溝１１，１３が形成された各エアーバッグ用皮革５のうちの１枚目のエアーバッグ用皮革５と、前記カッターの設置後この設置されたカッターを次のカッターに交換するまでの間に溝１１，１３が形成された各エアーバッグ用皮革５のうちの最後の１枚のエアーバッグ用皮革５とについて、第２の溝１３が形成されている部位における皮革５の残部の厚さを測定するようにしてもよい。

たとえば、１つのカッターで１００枚の皮革５に溝１１，１３を形成するとすると、上記１つのカッターの交換後に溝１１，１３が形成された1枚目の皮革５と、上記１つのカッターの交換後に溝１１，１３が形成された1００枚目の皮革５とに関してのみ、第２の溝１３が形成されている部位における皮革５の残部の厚さを測定するようにしてもよい。

そして、抜き取り検査の態様によって、第２の溝１３の深さ（皮革５の残部の厚さ）を測定するようにしてもよい。

また、たとえば、１つのカッターで１００枚の皮革５に溝１１を形成するとすると、上記１つのカッターの交換後に溝１１が形成された1枚目の皮革５と、上記１つのカッターの交換後に溝１１が形成された1００枚目の皮革５とにのみ、突出部１９と第２の溝１３とを設け、上記１枚目のエアーバッグ用皮革５と上記１００枚目のエアーバッグ用皮革５以外の皮革（上記カッターの設置後この設置されたカッターを次のカッターに交換するまでの間に切り出される各エアーバッグ用皮革のうちの２枚目のエアーバッグ用皮革〜最後から２枚目のエアーバッグ用皮革；２枚目〜９９枚目の皮革）５には、突出部１９と第２の溝１３とを設けないようにしてもよい。これにより、カッターに交換する周期を長くすることができる。

また、上記２枚目〜９９枚目の皮革５で突出部１９を設け、第２の溝１３の形成を省略してもよい（第２の溝１３を設けないようにしてもよい）。

また、識別符号２１は、上記１枚目のエアーバッグ用皮革５と上記最後の１枚のエアーバッグ用皮革５のみに設けてもよいし、これに加えて、２枚目のエアーバッグ用皮革〜最後から２枚目のエアーバッグ用皮革５に設けてもよい。２枚目のエアーバッグ用皮革〜最後から２枚目のエアーバッグ用皮革５に設けられた識別符号２１には、上記１枚目のエアーバッグ用皮革５もしくは上記最後の１枚のエアーバッグ用皮革５に設けられる識別符号２１と同じものが付されるものとする。

また、上記説明では、突出部１９と第２の溝１３との形成と溝１３のおける皮革５の残部の厚さとを、カッターの交換に合わせて行っているが、カッターの交換に合わせて行うことに代えてもしくは加えて、1日の創業（稼動）開始直後と、1日の創業（稼動）終了直前とに行うようにしてもよい。

エアーバッグ用皮革５によれば、エアーバッグが展開したときに本体部９を開裂させる第１の溝１１と、本体部９の縁部に形成された第２の溝１３とを備えており、第１の溝１１の深さの測定を希望するとき、第１の溝１１の深さを測定する代わりに、第２の溝１３の深さを測定し、この測定した第２の溝１３の深さを第１の溝１１の深さとみなすようにしているので、皮革５の表面（基材３に接している面とは反対側の面で、自動車等の運転者から良く見える面）に皺が生成されることがなくなり、見栄えが悪化することがなくなる。

また、溝１１の深さ（第１の溝１１が形成された部位における皮革５の厚さ）を管理するために使用する試験片が存在しないので、皮革５の製造工数を少なくすることができ、皮革素材２３の使用量を少なくすることができる。また、皮革５によれば、従来のように試験片が存在しないので、試験片の保管が不要になる。

また、エアーバッグ用皮革５によれば、本体部９が、中央部１５とこの中央部１５の周辺を囲んでいる縁部１７とこの縁部１７の外周の一部で縁部１７から外側に突出している突出部１９とを備えて構成されており、第２の溝１３が突出部１９に形成されているので、第２の溝１３が第１の溝１１から大きく離れており、第１の溝１１に影響を与えることなく第２の溝１３の深さを測定することができる。また、エアーバッグが膨張して皮革５が第１の溝１１のところで開裂したときであっても、第２の溝１３はそのまま残る。そして、第１の溝１１での開裂を解析する場合、第２に溝１３を用いて上記解析をすることができる。

また、エアーバッグ用皮革５によれば、突出部１９の識別符号２１が付されている部位と第２の溝１３が形成されている部位とが、基材３から離れているので、エアーバッグカバーの皮革５に付されている識別符号２１を容易に見ることができる。また、識別符号２１のほうが第２の溝１３よりも突出部１９の先端側に設けられているので、識別符号２１を見ようとするとき、図５（ｂ）で示すように、第２の溝１３のところで突出部１９が曲がりやすくなっており、識別符号２１をさらに容易に見ることができる。

ところで、皮革５の形態を適宜変更してもよい。たとえば、図７で示すように、突出部１９等の位置を変えてもよいし、突出部１９、第２の溝１３、識別符号２１を、１枚の皮革５に複数設けてもよい。

また、図８で示すように、突出部１９を形成することなく、縁部１７の一部に、第２の溝１３と識別符号２１とを設けてもよい。

すなわち、皮革５において、本体部９が、中央部１５と、この中央部１５の周辺を囲んでいる縁部１７を備えて構成されており、第１の溝１１が、中央部１５の裏面に形成されており、縁部１７に一対のスリット（切り込み）２５が形成されているようにしてもよい。

一対のスリット２５は、縁部１７をこの厚さ方向で貫通しており、縁部１７の幅方向に延びており、縁部１７の長手方向で所定の間隔をあけて設けられている。なお、スリット２５は、この延伸方向の一端は、縁部１７の外周までとどいているが、延伸方向の他端は、中央部１５から僅かに離れている。第２の溝１３は、一対のスリット２５の間の縁部１７の部位に形成されている。

なお、上記説明では、ホーンパッド１を例に掲げて説明したが、助手席のダッシュボード等の他のものに、エアーバッグカバーを採用してもよい。

１ エアーバッグカバー（ホーンパッド）
３ 基材
５ エアーバッグ用皮革
７ 溝
９ 本体部
１１ 第１の溝
１３ 第２の溝
１５ 中央部
１７ 縁部
１９ 突出部
２１ 識別符号
２５ スリット

Claims (3)

1. 板状の本体部と、
   前記本体部の厚さ方向の一方の面に形成され、エアーバッグが展開したときに前記本体部を開裂させる第１の溝と、
   前記第１の溝の深さを測定する代わりのものとして、前記本体部の周辺の部位に形成された第２の溝とを有し、
   前記本体部は、中央部と、この中央部の周辺を囲んでいる縁部と、この縁部の外周の一部で前記縁部から外側に突出している突出部とを備えて構成されており、
   前記第１の溝は、前記中央部の裏面に形成されており、
   前記第２の溝は、前記突出部で前記第１の溝と同じ側の面に形成されており、
   前記エアーバッグの基材に設置されたときに、前記縁部が、前記基材の側壁部を覆い、前記中央部が、前記基材の、前記側壁部の内側の部位を覆い、前記突出部が、前記基材から離れるように構成されていることを特徴とするエアーバッグ用皮革。
2. 溝を備えた板状の基材と、
   請求項１に記載のエアーバッグ用皮革と、
   を有し、前記基材を覆うようにして前記エアーバッグ用皮革が前記基材に一体的に設けられており、前記皮革の厚さ方向から見ると、前記基材の溝と、前記皮革の第１の溝とがお互いにほぼ重なっており、
   前記皮革の突出部には、識別符号が付されており、
   前記中央部と前記縁部とが接着剤によって前記基材に接着されており、
   前記突出部の前記識別符号が付されている部位と前記第２の溝が形成されている部位とは、前記基材から離れていることを特徴とするエアーバッグカバー。
3. 板状の本体部と、
   前記本体部の厚さ方向の一方の面に形成され、エアーバッグが展開したときに前記本体部を開裂させる第１の溝と、
   前記第１の溝の深さを測定する代わりのものとして、前記本体部の周辺の部位に形成された第２の溝とを有し、
   前記本体部は、中央部と、この中央部の周辺を囲んでいる縁部を備えて構成されており、
   前記第１の溝は、前記中央部の裏面に形成されており、
   前記縁部には一対のスリットが形成されており、この一対のスリットは、前記縁部の幅方向に延び、前記縁部の長手方向で所定の間隔をあけて設けられており、
   前記第２の溝は、前記一対のスリットの間の前記縁部の部位に形成されていることを特徴とするエアーバッグ用皮革。

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