JP2010228475A - 表皮部材の加工方法及び加工装置 - Google Patents

Abstract

【課題】容易にテアラインの加工精度及び表皮部材の張付精度を向上させることができる表皮部材の加工方法及び装置を提供する。
【解決手段】本発明の表皮部材１の加工方法は、車両の内装部品の表面に張付される表皮部材１の裏面に所定の圧力により破断可能なテアライン１１を形成する表皮部材１の加工方法であって、表皮部材１の外形を切り取る型抜工程を行う型抜刃２１と表皮部材１に切り込みを入れてテアライン１１を形成する切込工程を行う切込刃２２とを一体に形成した刃型２を用意し、表皮部材１を切り取り可能な生地３の裏面を表側にして平面上に載置し、刃型２を生地３に押し付けることにより、表皮部材１の外形を切り取るとともに表皮部材１に切り込みを入れるようにしている。
【選択図】図２

Description

本発明は、自動車等の車両の内装部品に張付される表皮部材の加工方法及び加工装置に関し、特に、天然皮革のような伸縮し易い表皮部材に適した加工方法及び加工装置に関する。

自動車等の車両の内装部品の表面は、車内を装飾する部品でもあり、高級感や個性を演出するために、表面が革張りされたり、表面に布やプラスチックフィルム等が張付されたりすることがある。また、自動車等の車両には、衝突時や急減速時等にエアバッグを車内で膨張展開させて乗員に生ずる衝撃を吸収するためのエアバッグ装置が搭載されている。かかるエアバッグ装置には、ステアリングに内装された運転席用エアバッグ装置、インストルメントパネルに内装された助手席用エアバッグ装置、車両側面部又はシートに内装されたサイドエアバッグ装置、ドア上部に内装されたカーテンエアバッグ装置、乗員の膝部に対応したニーエアバッグ装置等、種々のタイプが開発・採用されている。これらのエアバッグは、一般に、通常時は折り畳まれて内装部品の内部に格納されており、緊急時に内装部品を突き破って車内に膨張展開される。

したがって、エアバッグを膨張展開する必要のない通常時には、内装部品の表面は車内を装飾する意匠面であり、エアバッグを膨張展開させる緊急時には、瞬時に開裂してエアバッグを車内に放出する必要がある。そこで、内装部品の裏面にテアラインと呼ばれる溝部を所定の形状に形成することにより、内装部品に脆弱部を形成し、エアバッグの膨張展開時に内装部品がテアラインに沿って開裂するようにしている。

また、内装部品の表面に表皮部材（天然皮革、人工皮革、布、プラスチックフィルム等）が張付されている場合には、これらの表皮部材にもテアラインを加工して内装部品の開裂時に破断し易くしておくことが、エアバッグの応答性の観点から好ましい。この表皮部材の加工には、一般に、カッターを使用した方法（例えば、特許文献１参照）やレーザーを使用した方法（例えば、特許文献２参照）がある。

特開２００８−７３７９４号公報 特開２００６−２４０５６７号公報

ところが、上述した表皮部材は伸縮し易いものが多く、加工精度が低いうえに張付精度も低いという問題がある。したがって、表皮部材の裏面にテアラインを加工する場合には、内装部品のテアライン上に表皮部材のテアラインの一部が配置されるように、蛇行させながらテアラインを加工しなければならず、上述した加工精度と張付精度の問題から蛇行幅も大きくせざるを得なかった。また、蛇行幅が大きくなるとテアラインが長くなり、テアラインの強度が増加してしまい、破断し難くなるという問題もあった。

特に、特許文献１に記載されたカッターを使用した加工方法では、上述した問題点が顕著であり、カッターの刃先が予定通りの軌跡を通過したか否かの確認及び管理が困難である、テアラインの略Ｔ字状の交点が十字状になり易く破断方向が逸れてしまう等の問題があった。また、特許文献２に記載されたレーザーを使用した加工方法では、薄い表皮部材の加工が困難である、装置が高価である等の問題があった。

本発明は上述した問題点に鑑み創案されたものであり、容易にテアラインの加工精度及び表皮部材の張付精度を向上させることができる表皮部材の加工方法及び加工装置を提供することを目的とする。

本発明によれば、車両の内装部品の表面に張付される表皮部材の裏面に所定の圧力により破断可能な脆弱部を形成する表皮部材の加工方法であって、前記表皮部材の外形を切り取る型抜工程と前記表皮部材に切り込みを入れて前記脆弱部を形成する切込工程とを同時に処理する、ことを特徴とする表皮部材の加工方法が提供される。

また、前記型抜工程と前記切込工程とを同時に処理するには、前記型抜工程を行う型抜刃と前記切込工程を行う切込刃とを一体に形成した刃型を用意し、前記表皮部材を切り取り可能な生地の裏面を表側にして平面上に載置し、前記刃型を前記生地に押し付けることにより、前記表皮部材の外形を切り取るとともに前記表皮部材に切り込みを入れるようにすればよい。また、前記表皮部材の外形に位置合わせ用の切欠部を形成してもよい。

また、本発明によれば、車両の内装部品の表面に張付される表皮部材の裏面に所定の圧力により破断可能な脆弱部を形成する表皮部材の加工装置であって、前記表皮部材の外形を切り取る型抜刃と前記表皮部材に切り込みを入れて前記脆弱部を形成する切込刃とを一体に形成した刃型と、前記表皮部材を切り取り可能な生地を平面展開可能な台座と、前記刃型を前記台座上の生地に押し付け可能な押圧手段と、を有することを特徴とする表皮部材の加工装置が提供される。

ここで、前記型抜刃は前記生地の厚さよりも長く、前記切込刃は前記型抜刃が前記生地を貫通した状態で前記生地に侵入可能かつ貫通不可能な長さに設定されていることが好ましい。また、前記型抜刃は、前記表皮部材の外形に切欠部を形成する凸部を有していてもよい。さらに、前記切込刃は、屈曲部を有し、該屈曲部に他の切込刃が接続された略Ｙ字状部を有していてもよい。

なお、上述した表皮部材の加工方法及び加工装置において、前記車両の内装部品は例えばエアバッグカバーであり、前記表皮部材は例えば革部材であり、前記脆弱部は例えばテアラインである。

上述した本発明に係る表皮部材の加工方法及び加工装置によれば、表皮部材の型抜工程と脆弱部の切込工程とを同時に処理することができ、表皮部材を生地から切り取ってから脆弱部を形成する場合と比較して、表皮部材の外形と脆弱部との位置ずれを生じ難くすることができ、加工精度を向上させることができる。その結果、脆弱部の蛇行幅を従来よりも狭くすることができ、脆弱部の長さを短くすることができ、脆弱部の強度の増加を抑制することができる。さらに、表皮部材を内装部品に張付する際に表皮部材の外形を基準にすることにより、内装部品の脆弱部と表皮部材の脆弱部との位置ずれも低減することができ、張付精度を向上させることができる。

また、所定の型抜刃及び切込刃を備えた刃型を一体に形成することにより、平面展開された生地上に刃型を押し付けるだけで、表皮部材の切り取りと脆弱部の形成を同時に処理することができ、容易に加工精度を向上させることができる。

また、表皮部材の外形に位置合わせ用の切欠部を形成することにより、表皮部材を内装部品に張付する際の位置合わせを容易に行うことができ、張付精度をさらに向上させることができる。

また、型抜刃及び切込刃の長さを調整するだけで、所望の脆弱部を容易に形成することができる。また、型抜刃に凸部を形成するだけで、表皮部材に位置合わせ用の切欠部を容易に形成することができる。

また、切込刃に略Ｙ字状部を形成することにより、脆弱部が所定の破断方向に沿って破断させ易くすることができ、脆弱部のない部分に逸れて表皮部材が破断しないようにすることができる。特に、本発明では、従来のカッターを使用した加工方法では加工し難い脆弱部の屈曲部を容易に加工することができる。

また、本発明は、特に、革張りされたエアバッグカバーの革部材にテアラインを形成する場合に効果的に利用することができる。

本発明に係る表皮部材の加工方法に用いられる刃型を示す図であり、（Ａ）は正面図、（Ｂ）は図１（Ａ）におけるＢ−Ｂ断面図、（Ｃ）は加工後の表皮部材の裏面図、である。 本発明に係る表皮部材の加工方法を示す図であり、（Ａ）は準備段階、（Ｂ）は押圧段階、（Ｃ）は押圧完了段階、を示している。 表皮部材の裏面に形成されたテアラインを示す概念図であり、（Ａ）は従来の加工方法により形成されたテアライン、（Ｂ）は本発明の加工方法により形成されたテアラインの一例、（Ｃ）は本発明の加工方法により形成されたテアラインの変形例、を示している。 テアラインの接続部の形状を示す図であり、（Ａ）は従来の加工方法により形成された略Ｔ字状部、（Ｂ）は本発明の加工方法により形成された略Ｔ字状部、（Ｃ）は本発明の加工方法により形成された略Ｙ字状部、を示している。 本発明に係る表皮部材の加工装置を示す構成図である。

以下、本発明の実施形態について図１〜図５を用いて説明する。ここで、図１は、本発明に係る表皮部材の加工装置に用いられる刃型の説明図であり、（Ａ）は正面図、（Ｂ）は図１（Ａ）におけるＢ−Ｂ断面図、（Ｃ）は加工後の表皮部材の裏面図、である。

本発明に係る表皮部材１の加工方法では、表皮部材１の外形を切り取る型抜工程と表皮部材１に切り込みを入れてテアライン１１を形成する切込工程とを同時に処理するために、例えば、図１に示したような刃型２が使用される。

前記表皮部材１は、例えば、図１（Ｃ）に示したように、車両のステアリングホイールの中央部に配置されるエアバッグカバー（内装部品）の表面に張付される天然皮革であるが、これに限定されるものではなく、人工皮革、布、プラスチックフィルム等の部材であってもよい。

前記刃型２は、型抜工程を行う型抜刃２１と切込工程を行う切込刃２２とが一体に形成されている。具体的には、刃型２は、型抜刃２１及び切込刃２２の形状を保持する支持部材２３と、支持部材２３の背面に固定され型抜刃２１及び切込刃２２の押圧時における刃の引っ込みを防止する抑止部材２４と、により型抜刃２１及び切込刃２２を一体に保持している。かかる刃型２は、一般にトムソン刃と称される切刃であり、切刃を構成する型抜刃２１及び切込刃２２が薄い刃物であるため、これらの形状を保持する支持部材２３が必要となる。支持部材２３には、例えば、ベニヤ板やアクリル板等が使用される。また、抑止部材２４には、例えば、亜鉛メッキ鋼板等が使用される。なお、支持部材２３の外周には、把持部２５が形成されていてもよい。

前記型抜刃２１は、表皮部材１の外形を切り取るための刃物であり、表皮部材１の外形と略同一の大きさの形状に配置された第一型抜刃２１ａを有する。また、ステアリングホイールの中央部に配置されるエアバッグカバーにはエンブレム等の装飾部品が配置されることがあり、この部分の表皮部材１は不要であるため、図１（Ｃ）に示すように、開口部１２が形成される場合がある。かかる場合には、開口部１２を形成するための第二型抜刃２１ｂが第一型抜刃２１ａの内側に配置される。また、かかる型抜刃２１（第一型抜刃２１ａ及び第二型抜刃２１ｂ）は、図１（Ｂ）に示すように、表皮部材１を切り取り可能な生地３の厚さＤよりも長く構成されている。また、型抜刃２１（第一型抜刃２１ａ及び第二型抜刃２１ｂ）には、表皮部材１の外形に位置合わせ用のノッチ１ｃ，１２ｃ（切欠部）を形成するための凸部２１ｃが形成されている。かかる凸部２１ｃは、必要に応じて型抜刃２１に形成されるものであり、省略したり、個数を増やしたり、任意の形状に変更したりしてもよい。なお、本発明において、「外形」とは、表皮部材１の縁部の形状を意味し、開口部１２のように表皮部材１を繰り抜いて形成される部分の縁部も含むものとする。

前記切込刃２２は、表皮部材１に切り込みを入れて脆弱部であるテアライン１１を形成するための刃物であり、エアバッグカバー（内装部品）のテアラインに沿った形状に配置される。表皮部材１が革部材のように伸縮し易い部材の場合には、張付精度の関係から、図１（Ｃ）に示すように、テアライン１１はエアバッグカバー（内装部品）のテアラインに沿って蛇行した形状に形成される。したがって、切込刃２２も同様に蛇行した形状に形成される。また、切込刃２２は、屈曲部Ｐを有し、屈曲部Ｐに他の切込刃２２が接続された略Ｙ字状部２６を有している。かかる切込刃２２は、図１（Ｂ）に示すように、型抜刃２１が生地３を貫通した状態で生地３に侵入可能かつ貫通不可能な長さに設定されている。ここでは、型抜刃２１が生地３を貫通した状態でテアライン１１の深さｄとなるように設定されている。なお、切込刃２２は、点線状のテアライン１１を加工可能な形状の刃物であってもよい。

続いて、本発明に係る表皮部材１の加工方法について説明する。ここで、図２は、本発明に係る表皮部材の加工方法を示す図であり、（Ａ）は準備段階、（Ｂ）は押圧段階、（Ｃ）は押圧完了段階、を示している。

図２（Ａ）〜（Ｃ）に示したように、本発明の表皮部材１の加工方法は、車両の内装部品の表面に張付される表皮部材１の裏面に所定の圧力により破断可能なテアライン１１を形成する表皮部材１の加工方法であって、表皮部材１の外形を切り取る型抜工程を行う型抜刃２１と表皮部材１に切り込みを入れてテアライン１１を形成する切込工程を行う切込刃２２とを一体に形成した刃型２を用意し、表皮部材１を切り取り可能な生地３の裏面を表側にして平面上に載置し、刃型２を生地３に押し付けることにより、表皮部材１の外形を切り取るとともに表皮部材１に切り込みを入れるようにしている。

図２（Ａ）の準備段階は、刃型２を押圧手段に固定し、生地３を平面展開する段階である。具体的には、刃型２は、押圧手段の一部を構成する上盤４に配置されたチャック４１に把持部２５が挿入されて固定される。また、生地３は、表皮部材１よりも大きく、生地３の切り取り部分を平らに載置可能な台座５上に平面展開される。台座５は、例えば、土台となるテーブル５１と、テーブル５１上に配置された亜鉛メッキ鋼板５２と、を有している。亜鉛メッキ鋼板５２は、平滑度及び耐食性に優れており、台座５の平滑度を担保したり、機器の損傷を防止したりする部材である。また、台座５上には保護シート５３が載置され、その上に生地３が載置される。保護シート５３は、刃型２の型抜刃２１が生地３を貫通したときに台座５と接触して刃が欠けないようにするための部材である。

図２（Ｂ）の押圧段階は、刃型２を押圧手段により降下させ生地３に押し付ける段階である。ここでは、型抜刃２１が生地３に侵入し、切込刃２２が生地３に到達する前の状態を図示している。なお、押圧手段は、後述するプレス機のような装置を使用してもよいし、人力により刃型２を降下させるような器具であってもよい。

図２（Ｃ）の押圧完了段階は、刃型２により表皮部材１を生地３から切り取った段階である。具体的には、押圧完了段階は、型抜刃２１が生地３を貫通し、切込刃２２が生地３に侵入した状態である。この状態から刃型２を上昇させて生地３から離間させることにより、表皮部材１の加工が完了する。すなわち、生地３から表皮部材１を切り取ることができ、表皮部材１に切込刃２２が侵入した分の深さを有するテアライン１１が形成される。

上述した加工方法によれば、刃型２を生地３に押し付けるだけで、表皮部材１の切り取りとテアライン１１の形成の両方を同時に行うことができる。すなわち、本発明は、表皮部材１の外形を切り取る型抜工程と表皮部材１に切り込みを入れて脆弱部であるテアライン１１を形成する切込工程とを同時に処理するものであると換言することができる。また、型抜工程と切込工程とを同時に処理することにより、表皮部材１の外形とテアライン１１との位置ずれが生じず、誤差を極限まで低減することができ、加工精度を向上させることができる。さらに、表皮部材１の外形はエアバッグカバー（内装部品）の表面に表皮部材１を張付する際の基準となる部分であり、表皮部材１の外形とテアライン１２との誤差が少ないということは、エアバッグカバー（内装部品）に形成されたテアラインと表皮部材１のテアライン１２との位置ずれも低減することができ、張付精度を向上させることができる。

また、図１（Ａ）に示したように、型抜刃２１に凸部２１ｃが形成されている場合には、図１（Ｃ）に示したように、表皮部材１の外形にノッチ１ｃ，１２ｃを同時に形成することができ、表皮部材１の外形とノッチ１ｃ，１２ｃの位置ずれも低減することができる。したがって、エアバッグカバー（内装部品）と表皮部材１の位置合わせを容易に行うことができ、張付精度をさらに向上させることができる。なお、エアバッグカバー（内装部品）側には、ノッチ１ｃ，１２ｃと位置合わせするためのケガキ線を入れておくことが好ましい。

ここで、図３は、表皮部材の裏面に形成されたテアラインを示す概念図であり、（Ａ）は従来の加工方法により形成されたテアライン、（Ｂ）は本発明の加工方法により形成されたテアラインの一例、（Ｃ）は本発明の加工方法により形成されたテアラインの変形例、を示している。以下、これらの図を参照しつつ、本発明の表皮部材１の加工方法により形成された脆弱部であるテアライン１１の蛇行幅について説明する。なお、各図において、表皮部材１が張付されるエアバッグカバー等の内装部品に形成されたテアラインＬを点線で表示している。

図３（Ａ）に示したように、表皮部材１の裏面に形成されるテアラインＴ（脆弱部）は、表皮部材１が内装部品に張付されたときにテアラインＴが内装部品のテアラインＬ上に配置されるように蛇行して形成される。従来のカッター等を用いた加工方法では、テアラインＴの蛇行幅ＳｐはテアラインＴの加工精度と表皮部材１の張付精度を考慮した大きさに設定されていた。

一方、上述した本発明の加工方法では、型抜工程と切込工程とを同時に処理しているため、テアライン１１の加工精度をほとんど考慮する必要がない。したがって、図３（Ｂ）の一例に示したように、テアライン１１の蛇行幅Ｓｉは従来のテアラインＴの蛇行幅Ｓｐよりも狭くすることができる。その結果、テアライン1１の長さを短くすることができ、テアライン１１の強度の増加を抑制することができ、内装部品の開裂時にテアライン１１を容易に破断させることができる。また、本発明の加工方法では、加工精度をほとんど考慮する必要がないため、張付精度を向上させることにより、図３（Ｃ）の変形例に示したように、テアラインＴ上に配置された直線状のテアライン１１とすることも可能になる。

また、図４は、テアラインの接続部の形状を示す図であり、（Ａ）は従来の加工方法により形成された略Ｔ字状部、（Ｂ）は本発明の加工方法により形成された略Ｔ字状部、（Ｃ）は本発明の加工方法により形成された略Ｙ字状部、を示している。

図４（Ａ）に示すように、従来のカッター等を用いた加工方法では、表皮部材１の裏面に略Ｔ字状のテアラインＴを形成する場合、第一テアラインＴａと第二テアラインＴｂとは別々に加工される。そして、第一テアラインＴａを形成してから第二テアラインＴｂを形成する場合、第一テアラインＴａと第二テアラインＴｂとの間に隙間ができてしまうと効率よく表皮部材１を破断できなくなってしまう。一方で、第二テアラインＴｂを第一テアラインＴａに確実に接続しようとすれば、図４（Ａ）に示すように、突出部Ｔｃが形成されて十字形状になってしまう。かかる突出部Ｔｃが形成されると、第二テアラインＴｂの破断が、第一テアラインＴａではなく、突出部Ｔｃに伝達されてしまい、効率よく表皮部材１を破断できなくなってしまう。なお、第一テアラインＴａは蛇行した状態を図示している。

一方、図４（Ｂ）に示すように、本発明の加工方法では、第一テアライン１１ａ及び第二テアライン１１ｂは刃型２の切込刃２２により同時に形成されるため、切込刃２２の形状を図４（Ｂ）に示したテアライン１１と同じ形状に形成しておけば、第一テアライン１１ａと第二テアライン１１ｂとの間に隙間ができてしまうことはないし、突出部Ｔｃが形成されることもない。したがって、第二テアライン１１ｂの破断を第一テアライン１１ａに沿って伝達することができ、効率よく表皮部材１を破断することができる。

また、第二テアライン１１ｂの破断が第一テアライン１１ａに伝達する場合には、図４（Ｃ）の矢印に示すように、外側に膨れながら第一テアライン１１ａを破断させる方が抵抗が少ないため、効率よく表皮部材１を破断させることができる。そこで、本発明では、切込刃２２に屈曲部Ｐを有する略Ｙ字状部２６を形成している。かかる切込刃２２を備えた刃型２を用いて表皮部材１を加工すれば、図４（Ｃ）に示すように、第一テアライン１１ａに屈曲点１１ｃを有し、屈曲点１１ｃに第二テアライン１１ｂが接続された略Ｙ宇状のテアライン１１を容易に形成することができる。なお、略Ｔ字状と略Ｙ字状の区別は、第一テアライン１１ａと第二テアライン１１ｂとの接続角度θにより判断することができ、本発明においては、接続角度θが鋭角又は直角の場合に略Ｔ字状、接続角度θが鈍角の場合に略Ｙ字状であるものとする。

次に、本発明に係る表皮部材１の加工装置６について説明する。ここで、図５は、本発明に係る表皮部材の加工装置を示す構成図である。なお、図１に記載した構成部品と共通する部分には同じ符号を付し、重複した説明を省略する。

図５に示すように、本発明の表皮部材１の加工装置６は、車両の内装部品の表面に張付される表皮部材１の裏面に所定の圧力により破断可能な脆弱部（例えば、テアライン１１）を形成する表皮部材１の加工装置６であって、表皮部材１の外形を切り取る型抜刃２１と表皮部材１に切り込みを入れて脆弱部を形成する切込刃２２とを一体に形成した刃型２と、表皮部材１を切り取り可能な生地３を平面展開可能な台座５と、刃型２を台座５上の生地３に押し付け可能な押圧手段７と、を有する。

前記加工装置６は、刃型２を生地３に押し付けて表皮部材１を切り取る装置であり、いわゆるプレス機械と同様の構成を有する。したがって、押圧手段７の駆動機構は、クランクシャフトやエキセントリックシャフトやエキセンドラムを用いた機械式のものであってもよいし、油圧シリンダを用いた液圧式のものであってもよい。かかる押圧手段７の駆動機構は、例えば、押圧手段７の上部に配置された駆動モータ７１により駆動される。そして、押圧手段７の駆動機構は、コネクティングロッド７２を介してスライド７３を上下に移動できるように構成されている。

また、押圧手段７等の上部構造物はフレーム６１により支持されており、フレーム６１にはレール６２が形成されている。さらに、レール６２にはスライド７３が接続されており、スライド７３はレール６２に沿って昇降できるように構成されている。また、スライド７３には、刃型２が接続された上盤４が接続される。なお、スライド７３と上盤４とは、一体に構成されていてもよい。

また、台座５は、生地３の切り取り時に生じる圧力を受けるベッド６３上に配置される。台座５は、ベッド６３上に固定されていてもよいし、取り外し可能に構成されていてもよいし、ベッド６３上に形成されたレール上を移動可能に構成されていてもよい。

上述した加工装置６によれば、表皮部材１の型抜工程と脆弱部であるテアライン１１の切込工程とを同時に処理することができ、表皮部材１の外形とテアライン１１との間のズレを生じ難くすることができ、加工精度を向上させることができる。その結果、テアライン１１の蛇行幅Ｓｉを従来よりも狭くすることができ、テアライン１１の長さを短くすることができ、テアライン１１の強度の増加を抑制することができる。

なお、上述した加工装置６の構造は、単なる一例であり、例えば、押圧手段７が台座５の下部に配置された構成であってもよいし、台座５及び押圧手段７が鉛直又は傾斜して配置された構成であってもよい。

本発明は上述した実施形態に限定されず、助手席用エアバッグ装置・サイドエアバッグ装置・カーテンエアバッグ装置・ニーエアバッグ装置等の種々のエアバッグ装置におけるエアバッグカバーに適用することができる、エアバッグカバー以外のインストルメントパネル・グローブボックス・コンソールボックス等の内装部品に張付される表皮部材１に適用することができる等、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々変更が可能であることは勿論である。

１…表皮部材
１ｃ，１２ｃ…ノッチ（切欠部）
２…刃型
３…生地
４…上盤
５…台座
６…加工装置
７…押圧手段
１１…テアライン
１１ａ…第一テアライン
１１ｂ…第二テアライン
１１ｃ…屈曲点
１２…開口部
２１…型抜刃
２１ａ…第一型抜刃
２１ｂ…第二型抜刃
２１ｃ…凸部
２２…切込刃
２３…支持部材
２４…抑止部材
２５…把持部
２６…略Ｙ宇状部
４１…チャック
５１…テーブル
５２…亜鉛メッキ鋼板
５３…保護シート
６１…フレーム
６２…レール
６３…ベッド
７１…駆動モータ
７２…コネクティングロッド
７３…スライド

Claims (9)

1. 車両の内装部品の表面に張付される表皮部材の裏面に所定の圧力により破断可能な脆弱部を形成する表皮部材の加工方法であって、
   前記表皮部材の外形を切り取る型抜工程と前記表皮部材に切り込みを入れて前記脆弱部を形成する切込工程とを同時に処理する、ことを特徴とする表皮部材の加工方法。
2. 前記型抜工程を行う型抜刃と前記切込工程を行う切込刃とを一体に形成した刃型を用意し、前記表皮部材を切り取り可能な生地の裏面を表側にして平面上に載置し、前記刃型を前記生地に押し付けることにより、前記表皮部材の外形を切り取るとともに前記表皮部材に切り込みを入れる、ことを特徴とする請求項１に記載の表皮部材の加工方法。
3. 前記車両の内装部品はエアバッグカバーであり、前記表皮部材は革部材であり、前記脆弱部はテアラインである、ことを特徴とする請求項１に記載の表皮部材の加工方法。
4. 前記表皮部材の外形に位置合わせ用の切欠部を形成した、ことを特徴とする請求項１に記載の表皮部材の加工方法。
5. 車両の内装部品の表面に張付される表皮部材の裏面に所定の圧力により破断可能な脆弱部を形成する表皮部材の加工装置であって、
   前記表皮部材の外形を切り取る型抜刃と前記表皮部材に切り込みを入れて前記脆弱部を形成する切込刃とを一体に形成した刃型と、
   前記表皮部材を切り取り可能な生地を平面展開可能な台座と、
   前記刃型を前記台座上の生地に押し付け可能な押圧手段と、
   を有することを特徴とする表皮部材の加工装置。
6. 前記型抜刃は前記生地の厚さよりも長く、前記切込刃は前記型抜刃が前記生地を貫通した状態で前記生地に侵入可能かつ貫通不可能な長さに設定されている、ことを特徴とする請求項５に記載の表皮部材の加工装置。
7. 前記型抜刃は、前記表皮部材の外形に切欠部を形成する凸部を有する、ことを特徴とする請求項５に記載の表皮部材の加工装置。
8. 前記切込刃は、屈曲部を有し、該屈曲部に他の切込刃が接続された略Ｙ宇状部を有する、ことを特徴とする請求項５に記載の表皮部材の加工装置。
9. 前記車両の内装部品はエアバッグカバーであり、前記表皮部材は革部材であり、前記脆弱部はテアラインである、ことを特徴とする請求項５に記載の表皮部材の加工装置。