JP2017132144A - 成形金型 - Google Patents

Abstract

【課題】可動型の一部をコアバックさせて樹脂発泡体を成形する場合でも、成形した樹脂発泡体の意匠ラインの一部が崩れてしまうことがない成形金型を提供すること。【解決手段】成形金型１は、固定型１０と、コアバック可能なスライド型３０を有し、固定型１０に対して型締めすることで成形キャビティ４０を画成可能な可動型２０とを備えている。この成形金型１は、成形キャビティ４０に溶融状態の発泡樹脂材料７０を射出・充填可能となっている。また、この成形金型１は、射出・充填した発泡樹脂材料７０から樹脂発泡体７２を成形時にスライド型３０をコアバック可能となっている。そして、成形キャビティ４０は、コアバックによって成形キャビティ４０自身の容積が増加しても、樹脂発泡体７２が所望する意匠ラインを成すように形成されている。【選択図】図５

Description

本発明は、成形金型に関し、詳しくは、射出・充填した発泡樹脂材料から樹脂発泡体を成形時にスライド型をコアバック可能となっている成形金型に関する。

従来、自動車の運転席と助手席との間には、物品を収納可能な収納部を有するコンソールボックスが設けられている。このコンソールボックスの収納部の開口（いずれも図示しない）を開閉するドア（蓋）１５０は、例えば、特許文献１（「第１の従来技術」と記す）に示されるように、樹脂製の基材１６０と、この基材１６０の表面側を覆うウレタン等の樹脂発泡体１７２と、この樹脂発泡体１７２の表面側を覆う表皮１８０とから構成されている（図１１参照）。これにより、ドア１５０の表面側にクッション性を持たせることができるため、このドア１５０の表面を肘掛けとしても使用できる。

したがって、コンソールボックスを収納ボックスとしてだけでなく肘掛けとしても使用できるため、コンソールボックスの機能性を高めることができる。なお、上述した第１の従来技術では、基材１６０の側面部分に樹脂発泡体１７２が無いため、この側面部分に肘が当たると、この当たった肘に異物感を生じさせることとなっていた。また、上述した第１の従来技術では、ドア１５０の製造工程において、スライド型（図示しない）の入れ込み作業が必要となるため、作業工程が増加してしまうこととなっていた。

これらの問題を解決するために、基材１６０の側面部分にも発泡樹脂材料１７０（樹脂発泡体１７２が発泡する前の溶融状態の原液）を流し込んでドア１５０を製造することと、スライド型１３０をコアバックさせることとを含む技術が考案（「第２の従来技術」と記す）された。ここで、この第２の従来技術を詳述すると、この第２の従来技術では、例えば、図１２に示されるように、ドア１５０を製造する成形金型１０１は、固定型１１０と、コアバック可能なスライド型１３０を有し固定型１１０に対して型締めすることで成形キャビティ１４０を画成可能な可動型１２０とを備えた構成となっている。

この成形金型１０１を使用したドア１５０の製造方法を説明すると、まず、図１３に示されるように、固定型１１０に基材１６０をセットしておき、可動型１２０に表皮１８０をセットする作業を行う。次に、図１４に示されるように、固定型１１０に対して可動型１２０を型締めする作業を行う。これにより、成形キャビティ１４０が画成されることとなる。次に、図１５に示されるように、画成された成形キャビティ１４０に溶融状態の発泡樹脂材料１７０を射出・充填する作業を行う。次に、図１６に示されるように、スライド型をコアバック（可動型１２０に対して退行）させつつ、射出・充填した発泡樹脂材料１７０を発泡させる作業を行う。

この発泡させる作業が完了すると発泡樹脂材料１７０から樹脂発泡体１７２が成形されることとなる。これにより、図１７に示されるように、基材１６０と樹脂発泡体１７２と表皮１８０とが一体となったドア１５０が製造される（出来上がる）。このようにドア１５０が製造されると、発泡樹脂材料１７０が成形キャビティ１４０内で発泡したため、表皮１８０が発泡の圧力で成形キャビティ１４０に密着することとなる。したがって、出来上がったドア１５０（成形した樹脂発泡体１７２）の意匠ラインをデザイン通りに仕上げることができる。

特開２０１４−１１７８７０号公報

しかしながら、上述した第２の従来技術では、スライド型１３０をコアバックさせると、成形キャビティ１４０に余分なスペース１４２が生じてしまう。そのため、この余分なスペース１４２にも発泡樹脂材料１７０が流れ込み、この流れ込んだ発泡樹脂材料１７０から樹脂発泡体１７２が成形されることとなる（図１６参照）。したがって、出来上がったドア１５０（成形した樹脂発泡体１７２）の意匠ラインの一部が崩れてしまうこととなっていた。

本発明は、このような課題を解決しようとするもので、その目的は、可動型の一部をコアバックさせて樹脂発泡体を成形する場合でも、成形した樹脂発泡体の意匠ラインの一部が崩れてしまうことがない成形金型を提供することである。

本発明は、上記の目的を達成するためのものであって、以下のように構成されている。請求項１に記載の発明は、固定型と、コアバック可能なスライド型を有し、固定型に対して型締めすることで成形キャビティを画成可能な可動型と、を備えた成形金型である。この成形金型は、成形キャビティに溶融状態の発泡樹脂材料を射出・充填可能となっている。また、この成形金型は、射出・充填した発泡樹脂材料から樹脂発泡体を成形時にスライド型をコアバック可能となっている。そして、成形キャビティは、コアバックによって成形キャビティ自身の容積が増加しても、樹脂発泡体が所望する意匠ラインを成すように形成されている。

請求項１に記載の発明によれば、スライド型をコアバックさせても、成形キャビティに余分なスペースが生じてしまうことがない。そのため、この余分なスペースに発泡樹脂材料が流れ込み、この流れ込んだ発泡樹脂材料から樹脂発泡体が成形されることがない。したがって、成形した樹脂発泡体の意匠ラインの一部が崩れてしまうことがない。

また、請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の成形金型であって、成形キャビティにおける固定型側のキャビティ形成面には、基材をセット可能となっている。また、成形キャビティにおける可動型側のキャビティ形成面には、表皮をセット可能となっている。

請求項２に記載の発明によれば、基材と樹脂発泡体と表皮とが一体となったドアを簡便に製造できる。

実施例に係る成形金型の縦断面図である。 図１の次工程を説明する図である。 図２の次工程を説明する図である。 図３の次工程を説明する図である。 図４の次工程を説明する図である。 図５の次工程を説明する図である。 図６の次工程を説明する図である。 図７の次工程を説明する図である。 図８の次工程を説明する図である。 図９の次工程を説明する図である。 第１の従来技術（特許文献１）に係るコンソールボックスのドアの縦断面図である。 第２の従来技術に係る成形金型の縦断面図である。 図１２の次工程を説明する図である。 図１３の次工程を説明する図である。 図１４の次工程を説明する図である。 図１５の次工程を説明する図である。 図１６の次工程を説明する図である。

以下、本発明を実施するための形態を、図１〜１０を用いて説明する。まず、図１を参照して、本発明の実施例に係る成形金型１を説明する。この成形金型１は、図１から明らかなように、固定型１０と、この固定型１０に対して第１の駆動源（図示しない）の駆動力を介して型締め型開き可能な可動型２０とから構成されている。以下に、これら固定型１０と可動型２０とを個別に説明していく。なお、この成形金型１は、左右に対称な構成であるため、その片側についてのみ説明しており、もう片側については省略している。このことは、後述するドア５０の製造工程の説明においても同様である。

まず、固定型１０から説明していく。この固定型１０のキャビティ形成面１２には、凹み１２ａが形成されている。このキャビティ形成面１２には、後述する基材６０をセット可能となっている。この凹み１２ａには、ゲートとランナーとを介して射出機（いずれも図示しない）に繋がっている。そのため、射出機から発泡樹脂材料７０は、ランナーからゲートを介して成形キャビティ４０に射出・充填されることとなる。固定型１０は、このように構成されている。

次に、可動型２０を説明する。この可動型２０には、第２の駆動源（図示しない）の駆動力を介して型締め型開き方向にスライド可能なスライド型３０が設けられている。このスライド型３０のキャビティ形成面３２には、凹み３２ａが形成されている。このキャビティ形成面３２には、後述する表皮８０をセット可能となっている。なお、これら固定型１０と可動型２０とが型締め状態になると、これら凹み１２ａ、３２ａから後述するように製造するドア５０が所望する形状を成すための成形キャビティ４０が形成されることとなる。

また、この成形キャビティ４０は、第２の従来技術と同様に、基材６０の側面部分にも発泡樹脂材料７０（樹脂発泡体７２が発泡する前の溶融状態の原液）を流し込むことができるように構成されている。また、この成形キャビティ４０は、後述するコアバックによって成形キャビティ４０自身の容積が増加しても、樹脂発泡体７２が所望する意匠ラインを成すように形成されている。すなわち、この成形金型１では、スライド型３０をコアバックさせても、第２の従来技術とは異なり、成形キャビティ４０に余分なスペースが生じてしまうことがない。可動型２０は、このように構成されている。

続いて、図２〜１０を参照して、上述した構成から成る成形金型１の動作を説明する。この動作の説明にあたって、ドア５０の製造工程を例に説明することとする。なお、このドア５０は、第１の従来技術と同様に、コンソールボックスの収納部の開口（いずれも図示しない）を開閉するための蓋のことである。

まず、図２に示すように、成形金型１（固定型１０と可動型２０）の型開き状態において、固定型１０のキャビティ形成面１２に基材６０をセットしておき、可動型２０とスライド型３０のキャビティ形成面３２とに表皮８０をセットする作業を行う。次に、図３に示すように、成形金型１を型締めする作業を行う。これにより、成形キャビティ４０が画成されることとなる。次に、図４に示すように、成形キャビティ４０に溶融状態の発泡樹脂材料７０を射出・充填する作業を行う。

次に、図５に示されるように、スライド型３０をコアバック（可動型２０に対して退行）させつつ、射出・充填した発泡樹脂材料７０を発泡させる作業を行う。この発泡させる作業が完了すると発泡樹脂材料７０から樹脂発泡体７２が成形されることとなる。これにより、図６に示されるように、基材６０と樹脂発泡体７２と表皮８０とが一体となったドア５０が出来上がる（製造される）。

このようにドア５０が完成すると、第２の従来技術と同様に、発泡樹脂材料７０が成形キャビティ４０内で発泡したため、表皮８０が発泡の圧力で成形キャビティ４０に密着することとなる。したがって、出来上がったドア５０（成形した樹脂発泡体７２）の意匠ラインをデザイン通りに仕上げることができる。

次に、図７に示されるように、出来上がったドア５０を成形金型１から取り出す作業を行う。なお、このドア５０の基材６０の内面側には、図２〜６において、図示を省略したが、裏面カバー（内面の意匠カバー）９０を組み付けるための係止爪６２が一体を成すように形成されている。また、このドア５０の表皮８０は、その縁に余長部８２を有するように長く形成されている。

次に、図８に示されるように、表皮８０の余長部８２を内側に折り曲げて、この余長部８２に形成されている係止孔８２ａに係止爪６２を貫通させる作業を行う。次に、図９に示されるように、基材６０の内面側に裏面カバー９０を組み付ける作業を行う。次に、図１０に示されるように、さらに裏面カバー９０を組み付けていき、係止爪６２を撓ませて裏面カバー９０の係止孔９２に係止させる作業を行う。これにより、ドア５０の基材の６０の内面側に裏面カバー９０を組み付けることができる。なお、このように基材６０と樹脂発泡体７２と表皮８０とが一体を成すように形成（一体成形）されているため、基材６０の内面側の裏面カバー９０を組み付けるときでも、表皮８０にズレが生じることを防止できる。

本発明の実施例に係る成形金型１は、上述したように構成されている。この構成によれば、成形キャビティ４０は、スライド型３０のコアバックによって成形キャビティ４０自身の容積が増加しても、樹脂発泡体７２が所望する意匠ラインを成すように形成されている。すなわち、スライド型３０をコアバックさせても、成形キャビティ４０に余分なスペースが生じてしまうことがない。そのため、この余分なスペースに発泡樹脂材料７０が流れ込み、この流れ込んだ発泡樹脂材料７０から樹脂発泡体７２が成形されることがない。したがって、成形した樹脂発泡体７２の意匠ラインの一部が崩れてしまうことがない。

また、この構成によれば、キャビティ形成面１２には、基材６０をセット可能となっている。このキャビティ形成面３２には、表皮８０をセット可能となっている。そのため、基材６０と樹脂発泡体７２と表皮８０とが一体となったドア５０を簡便に製造できる。

上述した内容は、あくまでも本発明の一実施の形態に関するものであって、本発明が上記内容に限定されることを意味するものではない。

実施例では、樹脂発泡体７２をコンソールボックスのドア５０に適用した形態を説明した。しかし、これに限定されるものでなく、樹脂発泡体７２をグローブボックスのドア、インパネオーナメント、ドアトリム等に適用しても構わない。

１ 成形金型
１０ 固定型
２０ 可動型
３０ スライド型
４０ 成形キャビティ
６０ 基材
７０ 発泡樹脂材料
７２ 樹脂発泡体
８０ 表皮

Claims (2)

1. 固定型と、
   コアバック可能なスライド型を有し、固定型に対して型締めすることで成形キャビティを画成可能な可動型と、を備え、
   成形キャビティに溶融状態の発泡樹脂材料を射出・充填可能となっており、
   射出・充填した発泡樹脂材料から樹脂発泡体を成形時にスライド型をコアバック可能となっている成形金型であって、
   成形キャビティは、コアバックによって成形キャビティ自身の容積が増加しても、樹脂発泡体が所望する意匠ラインを成すように形成されている成形金型。
2. 請求項１に記載の成形金型であって、
   成形キャビティにおける固定型側のキャビティ形成面には、基材をセット可能となっており、
   成形キャビティにおける可動型側のキャビティ形成面には、表皮をセット可能となっている成形金型。
   
   
   

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