JP4106320B2 - 射出成形方法 - Google Patents
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Description
本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、見栄えに優れる樹脂成形品を取り出すことが出来る射出成形方法を提供することを目的とする。
請求項1の発明によれば、コアバック動作の際に起こるスキン層の移動を見込んでキャビティ拡張部を設け予めキャビティを拡張させておけば、この部分に充填される樹脂材が位置ずれが生じる部分(斜め形状となる部分)を埋め合わすように作用するから、図面形状にほぼ合致する形状で樹脂成形品を取り出すことが可能となる。また、当て面とガイド面が接する接面部分でキャビティ拡張部の深さが最も深くなるから、スキン層の位置ずれを埋めるのに、好適な構成である。
本実施形態は、発泡成形用金型を自動車のドアトリム20を成形するための金型30に適用したものである。
ドアトリム20は合成樹脂製(例えば、ポリプロピレン)であって、板状をなす基板部(本発明のパネル部に相当する)21の全周に外向き(車外方向)の周壁(本発明の突き当て部に相当する)25を設けてなる。このドアトリム20は内部側は図2に示すように多孔質状となっている。このように内部側の層を多孔質とすることでドアトリム20の強度を維持しつつ、軽量化を図るようになっている。すなわち、軽量化を図るにはドアトリム20の板厚を従来に比べて薄くしてやればよいが、単に板厚を薄くすると剛性が低下してしまう。そこで、樹脂材に予め発泡材を混合しておき、これを、成形中に発泡(発泡成形)させることで樹脂を膨らませ板厚を厚く成形することによって、ドアトリム20の剛性を確保するようにしている。
尚、このドアトリム20は、図12に示すように金属製のドアパネル(本発明の他のパネルに相当する)Tに対して周壁25を突き当てた状態で取付られるようになっている。
尚、この成形面35Aが本発明における裏側成形面であり、成形面55が本発明における表側成形面であり、当て面57が本発明における突き当て部成形面である。
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれ、さらに、下記以外にも要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施することができる。
25…周壁
31…上型
34A…ガイド面
40…キャビティ拡張部
45…キャビティ
51…下型
57…当て面
Claims (1)
- 離接可能な一対の金型と、
前記両金型間に形成されるキャビティ内に発泡性樹脂材を供給するための供給部と、
前記金型のうち一方の金型において型開き方向に沿って形成されるガイド面と、
他方の金型に設けられるとともに前記ガイド面に摺接可能とされ、かつ成形面の一部を構成する当て面と、
前記ガイド面が設けられた金型における前記ガイド面と前記キャビティとの境界部において形成され、前記当て面に近い側ほど前記キャビティの拡張代が長くなる勾配をもったキャビディ拡張部と、を備えた成形用金型を用いて樹脂成形品を射出成形する射出成形方法であって、
前記供給部を介して型締めされた状態にある金型のキャビティ内に、溶融状態の発泡性樹脂材を射出、充填する第一工程と、
前記第一工程に続いて行われ、前記金型と前記発泡性樹脂材の温度差を利用して前記キャビティ内に充填された発泡性樹脂材の表面に固化されたスキン層を形成させる第二工程と、
前記第二工程に続いて行われ、前記当て面が設けられた側の金型を、前記キャビティ拡張部の全長より短い動作ストロークにて型開き方向に移動させるコアバック動作を行うことにより、前記スキン層に覆われた発泡性樹脂材の発泡成分を発泡させる第三工程を経て、内部に多孔質層を有する樹脂成形品を成形することを特徴とする射出成形方法。
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