JP3514371B2 - パッド付き成形品 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、表皮材、芯材及び
パッドよりなるパッド付き成形品に関し、詳しくは表皮
材が所定形状の角部を有するパッド付き成形品におい
て、表皮材の該角部における熱変形に対して対策を施し
たパッド付き成形品に関する。本発明のパッド付き成形
品は、例えば、自動車のインストルメントパネルやドア
トリム等の車両用内装材として好適に利用することがで
きる。

【０００２】

【従来の技術】従来、例えば、自動車のインストルメン
トパネル等の内装部品として、図５に示すように、表皮
材８１と、表皮材８１の裏側に配設された芯材８２と、
表皮材８１及び芯材８２間に介在されて両者を連結する
パッド８３とからなるパッド付き成形品８０が用いられ
ている。

【０００３】かかるパッド付き成形品８０は、通常、一
体発泡成型法により成形される。すなわち、スラッシュ
成形、真空成形等により塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）等か
らなる表皮材８１を予め所定形状に成形し、これを発泡
成形型の雌型キャビティ面に沿わせて配置する。一方、
射出成形等によりポリプロピレン（ＰＰ）等からなる芯
材８２を予め所定形状に成形し、これを発泡成形型の雄
型コア面に沿わせて配置する。そして、雌型キャビティ
内にポリウレタン等の発泡原液を注入し、型閉め後、こ
の発泡原液を発泡、固化させることにより、所定形状の
パッド８３を成形するとともに、このパッド８３と表示
材８１及び芯材８２とを接着する。こうして得られた成
形品は、型開き、脱型後、バリや余分な表皮材等が除か
れて、パッド付き成形品８０として完成される。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】上記パッド付き成形品
８０を、例えば、図５（ａ）に示すように、別部品９０
に対して隣接して配設させる場合、意匠性や掃除容易性
等を向上させることを考慮すれば、パッド付き成形品８
０と別部品９０との境界部の表面側において、隙間及び
段差を可及的に小さくすることが望まれる。

【０００５】そこで、図５（ａ）に示すように、上記境
界部の表面側において、別部品９０の角部９０ａと隣接
する表皮材８１の端部に、該角部９０ａの形状（角度）
に正確に整合した形状（角度）の角部８１ａを形成する
とともに、この表皮材８１の角部８１ａと別部品９０の
角部９０ａとが同一高さとなり、かつ、両者間の隙間が
できるだけ小さくなるように、別部品９０に対してパッ
ド付き成形品８０を隣接、配設する手段が考えられる。

【０００６】しかしながら、仮に、表皮材８１の角部８
１ａの成形と、別部品９０に対するパッド付き成形品８
０の建付とを高精度に行い得たとしても、以下に示すよ
うな問題があった。すなわち、高温環境下に車両が長時
間さらされること等によって車内温度が過度に上昇する
ことにより、パッド８３が熱膨張したり、あるいは表皮
材８１が熱収縮したりした場合、パッド付き成形品８０
の両端において表皮材８１が固定されていれば、表皮材
８１には引張応力が作用する。このように表皮材８１に
引張応力が作用すれば、表皮材８１の角部８１ａにおい
ては、該角部８１ａの内側にクッション性の高いパッド
８３が存在することから、該角部８１ａの形状が丸く潰
れるように変形してしまう。その結果、図５（ｂ）に示
すように、別部品９０の角部９０ａと表皮材８１の角部
８１ａとの間の隙間が拡大し、意匠性や掃除容易性等が
低下してしまう。

【０００７】本発明は上記実情に鑑みてなされたもので
あり、表皮材の角部における熱変形を防止しうるパッド
付き成形品を提供することを解決すべき技術課題とする
ものである。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決する本発
明のパッド付き成形品は、所定形状の角部を有する表皮
材と、該表皮材の裏側に配設された芯材と、該表皮材及
び該芯材間に介在されて両者を連結するパッドとからな
るパッド付き成形品であって、上記表皮材の上記角部の
裏面には、少なくとも上記パッドよりも剛性の高い補強
用剛体が密着しつつ接着されており、該補強用剛体は、
未硬化の熱硬化性樹脂が熱硬化することにより、上記角
部の裏面形状に整合する外面形状に成形されるとともに
該角部の裏面に接着された熱硬化性樹脂体であることを
特徴とするものである。好適な態様において、前記芯材
は前記角部に向かって突出する突起部を有し、該突起部
の少なくとも先端部を接触させつつ未硬化の前記熱硬化
性樹脂を熱硬化させることにより、該突起部の少なくと
も先端部が前記熱硬化性樹脂体に接着されている。

【０００９】好適な態様において、前記補強用剛体は、
前記角部の裏面形状に整合する外面形状をもつように予
め成形された後、該角部の裏面に接着された高剛性成形
体である。好適な態様において、前記補強用剛体は、未
硬化の熱硬化性樹脂が熱硬化することにより、前記角部
の裏面形状に整合する外面形状に成形されるとともに該
角部の裏面に接着された熱硬化性樹脂体である。かかる
態様の場合、前記芯材は前記角部に向かって突出する突
起部を有し、該突起部の少なくとも先端部を接触させつ
つ未硬化の前記熱硬化性樹脂を熱硬化させることによ
り、該突起部の少なくとも先端部が前記熱硬化性樹脂体
に接着されていることが好ましい。

【００１０】

【発明の実施の形態】本発明のパッド付き成形品は、表
皮材と、この表皮材の裏側に配設された芯材と、表皮材
及び芯材間に介在されて両者を連結するパッドとを備え
ている。上記表皮材の材質としては、従来と同様、塩化
ビニル樹脂（ＰＶＣ）やウレタンエラストマ等を採用す
ることができる。

【００１１】上記表皮材は、真空成形法、スラッシュ成
形法やモールドコート法等により所定形状に成形されて
いる。上記芯材の材質としては、従来と同様、ＡＢＳ、
アクリルニトリル−スチレン共重合樹脂（ＡＳ）、ポリ
プロピレン（ＰＰ）やポリカーボネート・ＡＢＳポリマ
ーアロイ（ＰＣ／ＡＢＳ）等の合成樹脂の他、鉄等の金
属を採用することができる。

【００１２】上記芯材は、合成樹脂製の場合は射出成形
法等により、鉄製の場合はプレス成形法等により所定形
状に成形されている。上記パッドの材質としては、従来
と同様、ポリウレタンフォーム等を採用することができ
る。上記パッドは、発泡成形型内において上記表皮材及
び上記芯材間で発泡、硬化させることにより、所定形状
に成形されるとともに、該表皮材及び該芯材と接着され
ている。

【００１３】本発明のパッド付き成形品は、表皮材に所
定形状の角部が形成されるとともに、この角部の裏面
に、該角部の裏面形状に整合する外面形状を有し、少な
くとも上記パッドよりも剛性の高い補強用剛体が密着し
つつ接着されている。このため、パッドが熱膨張等する
ことで表皮材に引張応力が作用することにより、表皮材
の角部が変形しようとしても、かかる角部の変形を補強
用剛体で規制することができる。

【００１４】すなわち、角部の形状が表皮材の表側に凸
の形状の場合は、表皮材に引張応力が作用することによ
り、該凸形状の高さが低くなる方向に該角部が裏側のパ
ッドに向かって潰れるように変形しようとするが、かか
る変形は、角部の裏面に密着された補強用剛体の剛性に
より規制することができる。一方、角部の形状が表皮材
の表側に凹の形状の場合は、表皮材に引っ張り応力が作
用することにより、該凹形状の深さが浅くなる方向に該
角部が表側に向かって張り出すように変形しようとする
が、かかる変形は、角部の裏面に密着しつつ接着された
補強用剛体の剛性により規制することができる。

【００１５】したがって、本発明のパッド付き成形品
は、高温環境下にさらされることによりパッドが熱膨張
等して表皮材に引張応力が作用したとしても、表皮材の
角部における熱変形を補強用剛体により効果的に防止す
ることができる。よって、本発明のパッド付き成形品で
あって、例えば表側に凸となる角部が表皮材に形成され
たものを、該角部と別部品の角部とが同一高さとなり、
かつ、両者間の隙間ができるだけ小さくなるように、該
別部品に対して隣接、配設させた場合、高温環境下にさ
らされたとしても、表皮材の角部が熱変形することがな
いため、表皮材の角部と該別部品の角部との隙間が拡大
するようなことがなく、このパッド付き成形品と別部品
との境界部表面側における意匠性及び掃除容易性等を長
期にわたって良好に維持することが可能となる。

【００１６】

【００１７】上記高剛性成形体としては、鉄板等のプレ
ス成形品、あるいはガラス繊維で複合、強化したアクリ
ルニトリル−スチレン共重合樹脂（ＡＳＧ）やポリカー
ボネート（ＰＣ）等の射出成形品とすることができる。
また、前記補強用剛体は、未硬化の熱硬化性樹脂が熱硬
化することにより、前記角部の裏面形状に整合する外面
形状に成形されるとともに該角部の裏面に接着された熱
硬化性樹脂体である。未硬化で自由変形可能な熱硬化性
樹脂を表皮材の角部の裏面に配置した状態で、ポリウレ
タンフォーム等を発泡成形することにより、発泡、硬化
時の硬化反応熱により未硬化の熱硬化性樹脂を反応硬化
させることができる。このため、熱硬化性樹脂体を表皮
材の角部の裏面形状に正確に整合した外面形状とするこ
とができるとともに、該熱硬化性樹脂体を表皮材及びパ
ッドと接着、一体化することができる。したがって、熱
硬化性樹脂体を表皮材の角部の裏面に容易、かつ、確実
に密着させつつ接着させることが可能となる。

【００１８】上記熱硬化性樹脂としては、ポリウレタン
やエポキシ樹脂等を採用することができるが、パッドと
の接着性を向上させる観点より、パッドと同系統の樹脂
を用いることが好ましい。例えば、パッドにポリウレタ
ンフォームを採用した場合は、上記熱硬化性樹脂として
ポリウレタンを用いることが好ましい。さらに、前記芯
材は前記角部に向かって突出する突起部を有し、該突起
部の少なくとも先端部を接触させつつ未硬化の前記熱硬
化性樹脂を熱硬化させることにより、該突起部の少なく
とも先端部が前記熱硬化性樹脂体に接着されていること
が好ましい。こうすれば、芯材の突起部と熱硬化性樹脂
体との接着及び熱硬化性樹脂体と表皮材の角部における
裏面との接着を介して、芯材、熱硬化性樹脂体及び表皮
材の角部裏面を剛体として一体化させることができる。
したがって、表皮材の角部における変形をより確実に防
止することが可能となる。

【００１９】

【実施例】以下、本発明のパッド付き成形品の具体的な
実施例について、図面を参照しつつ説明する。 （参考例） 図１及び図２に示す本参考例のパッド付き成形品１０
は、パッド付き成形品を自動車用インストルメントパネ
ルに適用したものである。

【００２０】本参考例のパッド付き成形品１０は、所定
形状の角部１ａを有する表皮材１と、この表皮材１の裏
側に配設された芯材２と、表皮材１及び芯材２間に介在
されて両者を連結するパッド３と、表皮材１の角部１ａ
の裏面に密着されつつ接着された高剛性成形体４とから
構成されている。このパッド付き成形品１０は、図１に
示すように、車室内で別部品（例えば、メーターカバー
部）２０と隣接、配設されて使用に供される。このと
き、パッド付き成形品１０と別部品２０との境界部表面
側において、意匠性や掃除容易性等を向上させるべく、
別部品２０の角部２０ａと隣接する表皮材１の端部に、
該角部２０ａの形状（角度）に正確に整合した形状（角
度）の角部１ａが形成されるとともに、この表皮材１の
角部１ａと別部品２０の角部２０ａとが同一高さとな
り、かつ、両者間の隙間ができるだけ小さくなるように
（１ｍｍ程度）、別部品２０に対してパッド付き成形品
１０が隣接、配設される。

【００２１】なお、図１には、本参考例のパッド付き成
形品１０及び別部品２０の一部分のみを示しているが、
このパッド付き成形品１０の端部であって、この別部品
２０や他の別部品と隣接する部位においても、表皮材１
に同様の角部１ａが形成されるとともに、この角部１ａ
の裏面に同様の高剛性成形体４が密着されつつ接着され
ている。

【００２２】上記表皮材１は、ＰＶＣよりなり、真空成
形法により予め所定形状に成形されたものである。この
表皮材１には、パッド付き成形品１０の端部に相当する
部分に、表皮材１の表側が凸となるように略９０度の角
度で屈曲された角部１ａが形成されている。上記芯材２
は、ガラス繊維で複合強化したアクリルニトリルースチ
レン共重合樹脂（ＡＳＧ）よりなり、射出成形法により
予め所定形状に成形されたものである。

【００２３】上記パッド３は、ポリウレタンフォームよ
りなり、表皮材１及び芯材２とともに一体発泡成形によ
り成形されたものである。すなわち、発泡成形型内にお
いて上記表皮材１及び上記芯材２間で発泡、硬化させる
ことにより、所定形状に成形されるとともに、該表皮材
１及び該芯材２と接着されている。上記高剛性成形体４
は、鉄板よりなり、プレス成形により表皮材１の角部１
ａの裏面形状に整合する外面形状をもつように予め成形
されたものであり、角部１ａの裏面形状に整合する屈曲
部４ａを有している。この高剛性成形体４は、アクリル
系若しくはゴム系接着剤を用いた両面テープ又はウレタ
ン系接着剤により表皮材１の角部１ａの裏面及びパッド
３に接着されている。

【００２４】本参考例のパッド付き成形品１０は、一体
発泡成形により、以下のようにして製造した。まず、ロ
ール状のＰＶＣシートから真空成型法により所定形状の
表皮材１を予め成形した。すなわち、ロール状のＰＶＣ
シートを所定長さにカットしてからヒータによりＰＶＣ
の軟化温度以上に加熱した後、所定形状の型面をもつ真
空成形型の該型面上に配置した。この状態で型の内部か
ら真空引きすることにより、軟らかくなったＰＶＣシー
トを大気圧との差圧を利用して型面に引きつけて該型面
形状に成形した。そして、エアや水で冷却した後、余剰
部分をカッターでトリミングして、ＰＶＣよりなり角部
１ａをもつ所定形状の表示材１を得た。一方、射出成形
法により、ＡＳＧよりなる所定形状の芯材２を成形し
た。さらに、プレス成形法により屈曲部４ａをもつ所定
形状の高剛性成形体４を成形した。

【００２５】こうして得られた表皮材１及び高剛性成形
体４は、図２（ａ）に示すように、表皮材１を発泡成形
型５の雌型キャビティ面５ａに沿わせて配置するととも
に、外表面全体に接着剤を塗布した高剛性成形体４をこ
の表皮材１の角部１ａの裏面に該角部１ａと屈曲部４ａ
とが整合するように配置、固着した。一方、芯材２を発
泡成形型５の雄型コア面５ｂに沿わせて配置した。そし
て、雌型キャビティ内にポリウレタンフォームの原液を
注入してから、図２（ｂ）に示すように型閉め後、この
発泡原液を発泡、固化させることにより、所定形状のパ
ッド３を成形するとともに、このパッド３と表示材１、
芯材２及び高剛性成形体４とを接着した。

【００２６】なお、型閉めした状態で、雄型コア面５ｂ
に配設された芯材２と、雌型キャビティ面５ａに配設さ
れた表皮材１及び高剛性成形体４とが相互に干渉し合わ
ないように、芯材２と表皮材１及び高剛性成形体４との
間には微小隙間（０．５〜１ｍｍ程度）Ｓを形成してお
いた。これにより、型閉め時に、表皮材１が直接又は高
剛性成形体４を介して間接的に芯材２と干渉することを
回避して、表皮材１の位置ずれや変形等を防止すること
ができる。また、パッド３の発泡、成形時における高剛
性成形体４の位置ずれは、高剛性成形体４が予め接着剤
等により表皮材１に接着されていることから、確実に防
止される。

【００２７】こうして得られた成形品は、型開き、脱型
後、バリや余分な表皮材１等を除去して、パッド付き成
形品１０として完成した。かかるパッド付き成形品１０
は、表皮材１に形成された角部１ａの裏面に、該角部１
ａの裏面形状に整合する外面形状を有し、パッド３及び
表皮材１よりも剛性の高い補強用剛体としての高剛性成
形体４が密着しつつ接着されている。このため、パッド
３が熱膨張等することで表皮材１に引張応力が作用する
ことにより、表皮材１の角部１ａが変形しようとして
も、かかる角部１ａの変形を高剛性成形体４で確実に規
制することができる。

【００２８】すなわち、表皮材１に引張応力が作用する
ことにより、角部１ａの凸形状の高さが低くなる方向に
該角部１ａが裏側のパッド３に向かって潰れるように変
形しようとするが、かかる変形は、角部１ａの裏面に密
着された高剛性成形体４の剛性により規制することがで
きる。したがって、本参考例のパッド付き成形品１０
は、高温環境下にさらされることによりパッド３が熱膨
張等して表皮材１に引張応力が作用したとしても、表皮
材１の角部１ａにおける熱変形を高剛性成形体４により
確実に防止することができる。

【００２９】よって、本参考例のパッド付き成形品１０
は、高温環境下にさらされたとしても、表皮材１の角部
１ａと別部品２０の角部２０ａとの隙間が拡大するよう
なことがなく、このパッド付き成形品１０と別部品２０
との境界部表面側における意匠性及び掃除容易性等を長
期にわたって良好に維持することが可能となる。 （実施例） 図３及び図４に示す本実施例のパッド付き成形品１０
は、請求項１又は２記載のパッド付き成形品を具現化し
たものであって、自動車用インストルメントパネルに適
用したものである。

【００３０】すなわち、このパッド付き成形品１０で
は、補強用剛体として熱硬化性樹脂体６を採用してお
り、またこの熱硬化性樹脂体６と接着された突起部２ａ
が芯材２に設けられている。表皮材１は、ＰＶＣよりな
り、スラッシュ成形法により予め所定形状に成形された
ものであり、参考例と同様、パッド付き成形品１０の端
部に相当する部分に、表皮材１の表側が凸となるように
略９０度の角度で屈曲された角部１ａが形成されてい
る。

【００３１】芯材２は、参考例と同様、ＡＳＧよりな
り、射出成形法により予め所定形状に成形されたもので
ある。この芯材２の端部には、表皮材１の角部１ａに向
かって突出する突起部２ａが一体に形成されている。そ
して、この突起部２ａの先端部は、未硬化の熱硬化性樹
脂中に該先端部を埋入させつつ未硬化の該熱硬化性樹脂
を熱硬化させることにより、熱硬化性樹脂体６内に埋設
されつつ接着されている。

【００３２】パッド３は、参考例と同様、ポリウレタン
フォームよりなり、表皮材１及び芯材２とともに一体発
泡成形により成形されたものである。補強用剛体として
の熱硬化性樹脂体６は、未硬化の熱硬化性樹脂が熱硬化
することにより、表皮材１の角部１ａの裏面形状に整合
する外面形状に成形されるとともに、該角部１ａの裏面
及びパッド３に接着されている。本実施例では、この熱
硬化性樹脂としてポリウレタンを採用した。

【００３３】このパッド付き成形品１０は、一体発泡成
形により、以下のようにして製造した。まず、所定形状
の電鋳型を用いて、充填・加熱・排出・加熱溶融・冷却
の各工程を経て、ＰＶＣ製のプラスチゾル又はパウダー
から角部１ａをもつ所定形状の表皮材１をスラッシュ成
形した。一方、射出成形法により、ＡＳＧよりなり突起
部２ａをもつ所定形状の芯材２を成形した。

【００３４】こうして得られた表皮材１及び芯材２は、
図４（ａ）に示すように、表皮材１を発泡成形型５の雌
型キャビティ面５ａに沿わせて配置する一方、芯材２を
発泡成形型５の雄型コア面５ｂに配置した。そして、雌
型キャビティ面５ａに配置された表皮材１の角部１ａの
部分に、未硬化の熱硬化性樹脂（ポリウレタン）６ａを
注入、配置した。その後、雌型キャビティ内にポリウレ
タンフォームの原液を注入してから、図４（ｂ）に示す
ように型閉め後、この発泡原液を発泡、固化させた。な
お、この型閉め時に芯材２の突起部２ａの先端部は、未
硬化の熱硬化性樹脂中に埋入されている。こうしてポリ
ウレタンフォームを発泡、硬化させるとともに、この硬
化反応熱で未硬化の熱硬化性樹脂を熱硬化させることに
より、所定形状のパッド３及び熱硬化性樹脂体６を成形
すると同時に、このパッド３と表皮材１、芯材２及び熱
硬化性樹脂体６とを接着するとともに、この熱硬化性樹
脂体６と表皮材１及び芯材２の突起部２ａとを接着し
た。

【００３５】なお、型閉めした状態で、雄型コア面５ｂ
に配設された芯材２と、雌型キャビティ面５ａに配設さ
れた表皮材１とが相互に干渉し合わないように、芯材２
と表皮材１との間には微小隙間Ｓを形成しておいた。こ
うして得られた成形品は、型開き、脱型後、バリや余分
な表皮材１等を除去して、パッド付き成形品１０として
完成した。

【００３６】かかるパッド付き成形品１０は、上記参考
例のパッド付き成形品１０と同様、表皮材１の角部１ａ
における熱変形を補強用剛体としての熱硬化性樹脂体６
により確実に防止することができる。したがって、本実
施例のパッド付き成形品１０は、高温環境下にさらされ
たとしても、表皮材１の角部１ａと別部品２０の角部２
０ａとの隙間が拡大するようなことがなく、このパッド
付き成形品１０と別部品２０との境界部表面側における
意匠性及び掃除容易性等を長期にわたって良好に維持す
ることが可能となる。

【００３７】また、本実施例のパッド付き成形品１０で
は、未硬化で自由変形可能な熱硬化性樹脂６ａを表皮材
１の角部１ａの裏面に配置した状態で、ポリウレタンフ
ォームを発泡成形することにより、ポリウレタンフォー
ムの硬化反応熱により未硬化の熱硬化性樹脂６ａを反応
硬化させて熱硬化性樹脂体６としている。かかる態様に
よれば、以下に示すように種々の作用効果が奏される。

【００３８】すなわち、熱硬化性樹脂体６を表皮材１の
角部１ａの裏面形状に正確に整合した外面形状とするこ
とができるとともに、接着剤を用いることなく、熱硬化
性樹脂体６を表皮材１及びパッド３と接着させることが
できる。特に、本実施例では、パッド３の材質としてポ
リウレタンフォームを採用するとともに、熱硬化性樹脂
体６の材質としてポリウレタンを採用しており、両者は
同系統の樹脂同士であることから、両者間における接着
性に優れる。

【００３９】また、補強用剛体としての熱硬化性樹脂体
６を予め成形する必要がなく、かつ、ポリウレタンフォ
ームの硬化反応熱を利用して未硬化の熱硬化性樹脂６ａ
を反応硬化させているので、製造工程の簡略化及び低コ
スト化を図ることができる。さらに、本実施例のように
表皮材１をスラッシュ成形した場合、表皮材１の裏面に
は微小凹凸が存在している。このため、上記実施例１の
ように予め成形した高剛性成形体４を、スラッシュ成形
した表皮材１の角部１ａの裏面に密着させつつ接着させ
ようとした場合、上記微小凹凸の存在により、該角部１
ａに対する高剛性成形体４の正確な配置が困難となるた
め、パッド３を一体発泡成形する際の型閉め時に角部１
ａの裏面に配設された高剛性成形体４と芯材２とが干渉
するおそれがあり、表皮材１の位置ずれや変形が発生す
るという問題がある。また、表皮材１と高剛性成形体４
との接合界面における密着性を向上させることも困難で
ある。この点、本実施例のように補強用剛体として熱硬
化性樹脂体６を採用すれば、かかる問題を解消すること
ができる。したがって、表皮材１をスラッシュ成形によ
り成形する場合は、補強用剛体として熱硬化性樹脂体６
を採用することが好ましい。

【００４０】加えて、芯材２の突起部２ａと補強用剛体
としての熱硬化性樹脂体６とを容易に接着させることが
可能となる。しかも、未硬化で自由変形可能な熱硬化性
樹脂６ａ中にこの突起部２ａを埋入させつつ熱硬化性樹
脂６ａを熱硬化させれば、突起部２ａが埋設された状態
で熱硬化性樹脂体６を成形することができるので、芯材
２の突起部２ａと熱硬化性樹脂体６とを凹凸嵌合により
係合させつつ両者を確実に接着させることができる。し
たがって、表皮材１の角部１ａの裏面に配置した、芯材
２の突起部２ａと熱硬化性樹脂体６との接着・凹凸係合
及び熱硬化性樹脂体６と表皮材１との接着を介して、芯
材２、熱硬化性樹脂体６及び表皮材１の角部１ａ裏面を
剛体として一体化させることができ、表皮材１の角部１
ａにおける変形をより確実に防止することが可能とな
る。

【００４１】なお、上記参考例及び実施例では、表皮材
１の角部１ａの形状が表皮材１の表側に凸の形状の場合
について説明したが、この角部１ａの形状は表皮材１の
表側に凹の形状であってもよい。ただし、表皮材１の表
側に凹形状の角部とする場合は、この角部の裏面に固着
させる補強用剛体として、上記参考例のように鉄板等の
高剛性成形体４を採用することが望ましい。

【００４２】

【発明の効果】以上詳述したように、本発明のパッド付
き成形品は、表皮材の角部における熱変形を補強用剛体
により確実に防止することができる。したがって、この
パッド付き成形品を別部品に対して隣接、配設した場
合、高温環境下にさらされたとしても、表皮材の角部が
熱変形することがないため、表皮材の角部と該別部品の
角部との隙間が拡大するようなことがない。よって、こ
のパッド付き成形品と別部品との境界部表面側における
意匠性及び掃除容易性等を長期にわたって良好に維持す
ることが可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】参考例のパッド付き成形品に係り、別部品に対
して隣接、配設された状態を示す部分断面図である。

【図２】参考例のパッド付き成形品を一体発泡成形によ
り製造する様子を説明する部分断面図であり、（ａ）は
表皮材、芯材をそれぞれ雌型キャビティ面、雄側コア面
に配置した状態を示し、（ｂ）は雌型キャビティ内に発
泡原液を注入後、型閉めして、発泡、硬化させた状態を
示す。

【図３】本実施例のパッド付き成形品に係り、別部品に
対して隣接、配設された状態を示す部分断面図である。

【図４】本実施例のパッド付き成形品を一体発泡成形に
より製造する様子を説明する部分断面図であり、（ａ）
は表皮材、芯材をそれぞれ雌型キャビティ面、雄側コア
面に配置するとともに、未硬化の熱硬化性樹脂を所定部
位に配置した状態を示し、（ｂ）は雌型キャビティ内に
発泡原液を注入後、型閉めして、発泡、硬化させた状態
を示す。

【図５】従来のパッド付き成形品に係り、（ａ）は従来
のパッド付き成形品を別部品に対して隣接、配設した状
態を示す部分断面図であり、（ｂ）は表皮材の角部が熱
変形した状態を示す部分断面図である。

【符号の説明】

１０…パッド付き成形品 ２０…別部品
１…表皮材
１ａ…角部 ２…芯材 ２ａ…突起部 ３…パッド ４…高剛性成形体 ６…熱硬化性樹脂体（補強用剛体）

Claims (2)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 所定形状の角部を有する表皮材と、該表
   皮材の裏側に配設された芯材と、該表皮材及び該芯材間
   に介在されて両者を連結するパッドとからなるパッド付
   き成形品であって、 上記表皮材の上記角部の裏面には、少なくとも上記パッ
   ドよりも剛性の高い補強用剛体が密着しつつ接着されて
   おり、該補強用剛体は、未硬化の熱硬化性樹脂が熱硬化
   することにより、上記角部の裏面形状に整合する外面形
   状に成形されるとともに該角部の裏面に接着された熱硬
   化性樹脂体であることを特徴とするパッド付き成形品。
2. 【請求項２】 前記芯材は前記角部に向かって突出する
   突起部を有し、該突起部の少なくとも先端部を接触させ
   つつ未硬化の前記熱硬化性樹脂を熱硬化させることによ
   り、該突起部の少なくとも先端部が前記熱硬化性樹脂体
   に接着されていることを特徴とする請求項１記載のパッ
   ド付き成形品。