JPH115224A - 表皮一体発泡成形品の成形方法および発泡成形型 - Google Patents
表皮一体発泡成形品の成形方法および発泡成形型Info
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- JPH115224A JPH115224A JP9176476A JP17647697A JPH115224A JP H115224 A JPH115224 A JP H115224A JP 9176476 A JP9176476 A JP 9176476A JP 17647697 A JP17647697 A JP 17647697A JP H115224 A JPH115224 A JP H115224A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 表皮の弛みをなくして外観および品質の良好
な発泡成形品を簡単に得られる発泡成形品の成形方法、
および発泡成形型を提供する。 【解決手段】 表皮３１の開口用切除予定部が配置され
る下型１１のキャビティ１２の型面１４に凸部１５を設
け、かつ前記型面１４と対向する上型２１の型面２２に
前記凸部１５に対応する凹部２４を設け、表皮３１が発
泡成形型１０のキャビティ１２の形状より大きく成形さ
れたものを該キャビティ１２に配置する際、前記凸部１
５によって表皮３１の弛みを解消する。
な発泡成形品を簡単に得られる発泡成形品の成形方法、
および発泡成形型を提供する。 【解決手段】 表皮３１の開口用切除予定部が配置され
る下型１１のキャビティ１２の型面１４に凸部１５を設
け、かつ前記型面１４と対向する上型２１の型面２２に
前記凸部１５に対応する凹部２４を設け、表皮３１が発
泡成形型１０のキャビティ１２の形状より大きく成形さ
れたものを該キャビティ１２に配置する際、前記凸部１
５によって表皮３１の弛みを解消する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、表皮一体発泡成
形品を成形する方法およびその発泡成形型に関する。
形品を成形する方法およびその発泡成形型に関する。
【０００２】
【従来の技術】発泡体を表皮で覆った発泡成形品の簡易
な製造方法として、表皮一体発泡成形法がある。その表
皮一体発泡成形法は、発泡成形型内に表皮を配置し、そ
の表皮内側に発泡原料を注入して発泡体を形成し、その
際の発泡原料の接着性により表皮と発泡体を一体にした
後、成形品を発泡成形型から脱型するもので、発泡体の
成形と同時に発泡体と表皮との一体化を行える利点があ
る。また、発泡成形品の用途等によっては、他の部品の
取付等に用いる開口が必要なこともある。その場合、あ
らかじめ表皮に開口用切除予定部を設けておき、発泡成
形品の脱型後に前記開口用切除予定部で発泡成形品を切
除して開口を形成している。なお、前記発泡成形型内に
表皮とともに基材を配置して、基材と発泡体と表皮とを
一体とすることもよく行われている。
な製造方法として、表皮一体発泡成形法がある。その表
皮一体発泡成形法は、発泡成形型内に表皮を配置し、そ
の表皮内側に発泡原料を注入して発泡体を形成し、その
際の発泡原料の接着性により表皮と発泡体を一体にした
後、成形品を発泡成形型から脱型するもので、発泡体の
成形と同時に発泡体と表皮との一体化を行える利点があ
る。また、発泡成形品の用途等によっては、他の部品の
取付等に用いる開口が必要なこともある。その場合、あ
らかじめ表皮に開口用切除予定部を設けておき、発泡成
形品の脱型後に前記開口用切除予定部で発泡成形品を切
除して開口を形成している。なお、前記発泡成形型内に
表皮とともに基材を配置して、基材と発泡体と表皮とを
一体とすることもよく行われている。
【０００３】ところで、前記のような表皮一体発泡成形
品の成形方法に用いる表皮は、予め別工程において、ス
ラッシュ成形、真空成形等によって成形品形状に成形さ
れる。その際、前記表皮の開口用切除予定部付近は、表
皮裏面側へ窪んだ凹形状に形成され、その凹形状の奥ま
った底面が開口用切除予定部とされることが多い。そし
て、その奥まった開口用切除予定部を発泡成形品の脱型
後に切除して開口を形成することにより、表皮の切断端
縁が外面に露出しないようにし、開口周縁の外観低下を
防止している。
品の成形方法に用いる表皮は、予め別工程において、ス
ラッシュ成形、真空成形等によって成形品形状に成形さ
れる。その際、前記表皮の開口用切除予定部付近は、表
皮裏面側へ窪んだ凹形状に形成され、その凹形状の奥ま
った底面が開口用切除予定部とされることが多い。そし
て、その奥まった開口用切除予定部を発泡成形品の脱型
後に切除して開口を形成することにより、表皮の切断端
縁が外面に露出しないようにし、開口周縁の外観低下を
防止している。
【０００４】しかしながら、スラッシュ成形や真空成形
等で成形された表皮は、成形後に収縮、伸長等が発生し
て、発泡成形型のキャビティ形状に正確に合致しないこ
とがある。特に、前記開口用切除予定部を有する表皮に
おいては、図４に示すように、表皮成形型Ｄは開口用切
除予定部成形面Ｄ１が他の成形面から突出した突部とさ
れるため、その突部における垂直面と水平面との境界部
分では、スラッシュ成形用の表皮材料が付着しずらく、
また真空成形用の表皮材料が他部よりも引き伸ばされ
て、得られる表皮４０の開口用切除予定部Ｄ１はその縁
Ｄ２で薄肉になるのが避けらなかった。したがって、図
５およびその要部拡大図である図６に示すように発泡成
形型４１のキャビティ４３に表皮４０を配置する際に、
表皮４０がキャビティ形状より大きい場合、前記のよう
に開口用切除予定部４４の縁４５が薄肉となって屈曲し
易くなっているため、その薄肉部がキャビティ４３内へ
突出して表皮４０が撓むようになる。また、前記撓みが
閉型により基材等に押されて、図７に示すように開口表
面付近にできることもある。その結果、開口用切除予定
部４４付近が正しく発泡成形されず、その後に前記開口
用切除予定部４４を切除しても部品を開口に正しく装着
できなかったり、開口周縁の外観が損なわれる等の不具
合を生じることがある。
等で成形された表皮は、成形後に収縮、伸長等が発生し
て、発泡成形型のキャビティ形状に正確に合致しないこ
とがある。特に、前記開口用切除予定部を有する表皮に
おいては、図４に示すように、表皮成形型Ｄは開口用切
除予定部成形面Ｄ１が他の成形面から突出した突部とさ
れるため、その突部における垂直面と水平面との境界部
分では、スラッシュ成形用の表皮材料が付着しずらく、
また真空成形用の表皮材料が他部よりも引き伸ばされ
て、得られる表皮４０の開口用切除予定部Ｄ１はその縁
Ｄ２で薄肉になるのが避けらなかった。したがって、図
５およびその要部拡大図である図６に示すように発泡成
形型４１のキャビティ４３に表皮４０を配置する際に、
表皮４０がキャビティ形状より大きい場合、前記のよう
に開口用切除予定部４４の縁４５が薄肉となって屈曲し
易くなっているため、その薄肉部がキャビティ４３内へ
突出して表皮４０が撓むようになる。また、前記撓みが
閉型により基材等に押されて、図７に示すように開口表
面付近にできることもある。その結果、開口用切除予定
部４４付近が正しく発泡成形されず、その後に前記開口
用切除予定部４４を切除しても部品を開口に正しく装着
できなかったり、開口周縁の外観が損なわれる等の不具
合を生じることがある。
【０００５】このような場合、表皮４０の成形型Ｄを加
工、修正し、成形される表皮４０の形状を所定の形状に
修正することが考えられるが、前記スラッシュ成形等の
場合にはその成形型Ｄは電鋳によって作られているた
め、表皮４０の成形型Ｄを加工し修正することは極めて
困難である。
工、修正し、成形される表皮４０の形状を所定の形状に
修正することが考えられるが、前記スラッシュ成形等の
場合にはその成形型Ｄは電鋳によって作られているた
め、表皮４０の成形型Ｄを加工し修正することは極めて
困難である。
【０００６】そのため、発泡成形型４１において、表皮
４０に発生した不具合を調整することがなされている。
すなわち、前記表皮４０が配置される下型４２の型面４
６に部分的に樹脂を盛ったり、型面４６を部分的に削っ
たりしてキャビティ形状を修正し、さらに上型５１の型
面５２を調整して発泡成形品の厚みや基材位置を調整し
ていた。
４０に発生した不具合を調整することがなされている。
すなわち、前記表皮４０が配置される下型４２の型面４
６に部分的に樹脂を盛ったり、型面４６を部分的に削っ
たりしてキャビティ形状を修正し、さらに上型５１の型
面５２を調整して発泡成形品の厚みや基材位置を調整し
ていた。
【０００７】しかし、発泡成形型４１に対し、前記のよ
うな表皮４０の弛み量に応じた加工を施すことは非常に
煩雑であり、作業工数がかかる。さらに、このような修
正方法によっても修正不可能な場合には、表皮型Ｄを作
り直さねばならず費用が嵩むのみならず発泡成形品の納
期が遅れる問題がある。
うな表皮４０の弛み量に応じた加工を施すことは非常に
煩雑であり、作業工数がかかる。さらに、このような修
正方法によっても修正不可能な場合には、表皮型Ｄを作
り直さねばならず費用が嵩むのみならず発泡成形品の納
期が遅れる問題がある。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】この発明は前記の点に
鑑みなされたもので、発泡成形型のキャビティに表皮を
配置して表皮一体発泡成形品を成形する際に、表皮の弛
みをなくして外観および品質の良好な発泡成形品を簡単
かつ経済的に得られる発泡成形品の成形方法および発泡
成形型を提供するものである。
鑑みなされたもので、発泡成形型のキャビティに表皮を
配置して表皮一体発泡成形品を成形する際に、表皮の弛
みをなくして外観および品質の良好な発泡成形品を簡単
かつ経済的に得られる発泡成形品の成形方法および発泡
成形型を提供するものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】すなわち、請求項１の発
明は、開口用切除予定部を有する表皮を分割式発泡成形
型の型面に配置し、前記表皮内面側に発泡原料を注入し
て発泡成形することにより、前記表皮と発泡体が一体と
なった発泡成形品を成形する方法において、前記表皮の
開口用切除予定部が配置される型面と該型面と対向する
型面のいずれか一方に凸部、他方に前記凸部と対応する
凹部を設け、前記表皮の開口用切除予定部を凸部で凹部
側に押して開口用切除予定部の弛みを無くしながら前記
発泡成形を行うことを特徴とする表皮一体発泡成形品の
成形方法に係る。
明は、開口用切除予定部を有する表皮を分割式発泡成形
型の型面に配置し、前記表皮内面側に発泡原料を注入し
て発泡成形することにより、前記表皮と発泡体が一体と
なった発泡成形品を成形する方法において、前記表皮の
開口用切除予定部が配置される型面と該型面と対向する
型面のいずれか一方に凸部、他方に前記凸部と対応する
凹部を設け、前記表皮の開口用切除予定部を凸部で凹部
側に押して開口用切除予定部の弛みを無くしながら前記
発泡成形を行うことを特徴とする表皮一体発泡成形品の
成形方法に係る。
【００１０】請求項２の発明は、開口用切除予定部を有
する表皮を型面に配置し、前記表皮内面側に発泡原料を
注入して発泡成形することにより、前記表皮と発泡体が
一体となった発泡成形品を成形するのに用いられる分割
式の発泡成形型において、前記表皮の開口用切除予定部
が配置される型面と該型面と対向する型面のいずれか一
方に凸部、他方に前記凸部と対応する凹部を設け、前記
表皮の開口用切除予定部を凸部で凹部側に押して開口用
切除予定部の弛みを無くすようにしたことを特徴とする
発泡成形型に係る。
する表皮を型面に配置し、前記表皮内面側に発泡原料を
注入して発泡成形することにより、前記表皮と発泡体が
一体となった発泡成形品を成形するのに用いられる分割
式の発泡成形型において、前記表皮の開口用切除予定部
が配置される型面と該型面と対向する型面のいずれか一
方に凸部、他方に前記凸部と対応する凹部を設け、前記
表皮の開口用切除予定部を凸部で凹部側に押して開口用
切除予定部の弛みを無くすようにしたことを特徴とする
発泡成形型に係る。
【００１１】
【発明の実施の形態】以下添付の図面に従ってこの発明
を詳細に説明する。図１は、この発明の表皮一体発泡成
形品の成形方法の一例における発泡成形型の要部を示す
断面図、図２はその発泡時の発泡成形型の断面図、図３
は脱型後の発泡成形品の部分断面図である。
を詳細に説明する。図１は、この発明の表皮一体発泡成
形品の成形方法の一例における発泡成形型の要部を示す
断面図、図２はその発泡時の発泡成形型の断面図、図３
は脱型後の発泡成形品の部分断面図である。
【００１２】まず、この発明の表皮一体発泡成形品の成
形方法の一実施例に用いる発泡成形型について、図１お
よび図２を用いて説明する。図示の発泡成形型１０は、
表皮一体発泡成形に用いられるもので、表皮３１の配置
される下型１１と、基材２５の配置される上型２１とよ
りなる分割式のものである。
形方法の一実施例に用いる発泡成形型について、図１お
よび図２を用いて説明する。図示の発泡成形型１０は、
表皮一体発泡成形に用いられるもので、表皮３１の配置
される下型１１と、基材２５の配置される上型２１とよ
りなる分割式のものである。
【００１３】下型１１には、発泡成形品形状からなるキ
ャビティ１２が形成されている。該キャビティ１２に
は、成形品に部品取り付け等のための開口部を形成する
開口用突部１３が底部の型面１４からキャビティ１２内
に突出形成されている。
ャビティ１２が形成されている。該キャビティ１２に
は、成形品に部品取り付け等のための開口部を形成する
開口用突部１３が底部の型面１４からキャビティ１２内
に突出形成されている。
【００１４】前記開口用突部１３の上面には、凸部１５
が設けられている。この凸部１５は、所定寸法より大き
い表皮３１をキャビティ１２の型面１４に配置した際
に、キャビティ１２形状に合致せずに発生する弛みを解
消するため表皮３１を緊張させるものである。凸部１５
は、この例ではリブで構成され、開口用突部１３上の表
皮を凸部１５両側で均等に緊張させるため、開口用突部
１３上面のほぼ中央に立設されている。この凸部１５は
予想される表皮３１の弛み量を考慮して適当な高さに形
成され、接着やボルト等の適宜の方法で下型１１のキャ
ビティ１２に固定される。また、この凸部１５が設けら
れる開口用突部１３は、発泡後に切除される発泡成形品
の開口予定部を成形する部分であるため、突部１５の存
在によって発泡成形品の形状が変化しても、最終的に発
泡成形品の外観、品質に悪影響を与えることがない。
が設けられている。この凸部１５は、所定寸法より大き
い表皮３１をキャビティ１２の型面１４に配置した際
に、キャビティ１２形状に合致せずに発生する弛みを解
消するため表皮３１を緊張させるものである。凸部１５
は、この例ではリブで構成され、開口用突部１３上の表
皮を凸部１５両側で均等に緊張させるため、開口用突部
１３上面のほぼ中央に立設されている。この凸部１５は
予想される表皮３１の弛み量を考慮して適当な高さに形
成され、接着やボルト等の適宜の方法で下型１１のキャ
ビティ１２に固定される。また、この凸部１５が設けら
れる開口用突部１３は、発泡後に切除される発泡成形品
の開口予定部を成形する部分であるため、突部１５の存
在によって発泡成形品の形状が変化しても、最終的に発
泡成形品の外観、品質に悪影響を与えることがない。
【００１５】一方、上型２１は、下型１１のキャビティ
１２に蓋をするもので、この例では上型型面２２に発泡
成形品の基材２５をクリップ等の係止部材（図示せず）
で保持するようになっている。またこの上型２１の型面
２２は、前記下型キャビティ１２の開口用突部１３と対
向する部分に、下型１１へ向けて突出する開口用下向き
突部２３が形成されている。この下向き突部２３は、基
材２５の配置時に基材２５の開口部がはまって基材２５
の位置決めを行うのに用いられる。また下向き突部２３
は、発泡成形型１０の閉型時に下型１１の開口用突部１
３上面と近接して、下型の開口用突部１３と上型の下向
き突部２３間で発泡体が形成されないようにし、あるい
は形成される発泡体の厚みを薄くし、発泡成形後に行う
開口予定部の切除を容易にし、切除により無駄となる発
泡体の量を少なくする。
１２に蓋をするもので、この例では上型型面２２に発泡
成形品の基材２５をクリップ等の係止部材（図示せず）
で保持するようになっている。またこの上型２１の型面
２２は、前記下型キャビティ１２の開口用突部１３と対
向する部分に、下型１１へ向けて突出する開口用下向き
突部２３が形成されている。この下向き突部２３は、基
材２５の配置時に基材２５の開口部がはまって基材２５
の位置決めを行うのに用いられる。また下向き突部２３
は、発泡成形型１０の閉型時に下型１１の開口用突部１
３上面と近接して、下型の開口用突部１３と上型の下向
き突部２３間で発泡体が形成されないようにし、あるい
は形成される発泡体の厚みを薄くし、発泡成形後に行う
開口予定部の切除を容易にし、切除により無駄となる発
泡体の量を少なくする。
【００１６】前記下向き突部２３の下端面は、上方へ窪
んだ凹部２４となっていて、閉型時に前記下型の凸部１
５が収容される湾曲面で構成されている。この凹部２４
の形状は、必ずしも前記凸部１５の形状に合致する必要
はなく、閉型した際に表皮３１を介して下型の凸部１５
上面と当接し、しかも凸部１５両側で表皮３１を押し過
ぎないようにして表皮３１の他部が下型１１の型面１４
から浮き上がらない形状にするのが好ましい。
んだ凹部２４となっていて、閉型時に前記下型の凸部１
５が収容される湾曲面で構成されている。この凹部２４
の形状は、必ずしも前記凸部１５の形状に合致する必要
はなく、閉型した際に表皮３１を介して下型の凸部１５
上面と当接し、しかも凸部１５両側で表皮３１を押し過
ぎないようにして表皮３１の他部が下型１１の型面１４
から浮き上がらない形状にするのが好ましい。
【００１７】次に、前記発泡成形型１０を用いて行う発
泡成形品の成形方法の一実施例について説明する。ま
ず、表皮３１を下型キャビティ１２の型面１４に表皮内
面が上型２１を向くように配置し、基材２５を上型２１
の型面２２に配置する。
泡成形品の成形方法の一実施例について説明する。ま
ず、表皮３１を下型キャビティ１２の型面１４に表皮内
面が上型２１を向くように配置し、基材２５を上型２１
の型面２２に配置する。
【００１８】表皮３１は、塩化ビニル樹脂等からなり、
スラッシュ成形や真空成形等により成形品形状に形成さ
れたものが用いられる。また、この実施例の表皮３１
は、前記のように、表皮成形時や成形後の条件等により
キャビティ形状より大になったものである。この表皮３
１には、発泡成形品の開口位置に合わせて開口用除去予
定部３２が形成されている。この開口用除去予定部３２
は、周囲の表面に対し内側へ窪んだ凹形状の底面で構成
されている。符号３３は表皮において切除されない製品
部３３である。
スラッシュ成形や真空成形等により成形品形状に形成さ
れたものが用いられる。また、この実施例の表皮３１
は、前記のように、表皮成形時や成形後の条件等により
キャビティ形状より大になったものである。この表皮３
１には、発泡成形品の開口位置に合わせて開口用除去予
定部３２が形成されている。この開口用除去予定部３２
は、周囲の表面に対し内側へ窪んだ凹形状の底面で構成
されている。符号３３は表皮において切除されない製品
部３３である。
【００１９】前記表皮３１の配置によって、開口用除去
予定部３２は、下型型面１４の開口用突部１３上面の凸
部１５に載置され、該凸部１５により上方へ持ち上げら
れて表皮３１の弛みが解消される。そのため、表皮は３
１、開口用除去予定部３２周縁において、皺なく正しく
キャビティ１２にセットされる。
予定部３２は、下型型面１４の開口用突部１３上面の凸
部１５に載置され、該凸部１５により上方へ持ち上げら
れて表皮３１の弛みが解消される。そのため、表皮は３
１、開口用除去予定部３２周縁において、皺なく正しく
キャビティ１２にセットされる。
【００２０】一方、前記上型２１の型面２２に配置され
る基材２５は、発泡成形品の形状維持や強度向上あるい
は取り付け等のためのもので、ＡＢＳ樹脂やガラス繊維
強化ポリプロピレン等、剛性のあるプラスチックあるい
は金属からなる。またこの例の基材２５は、発泡成形品
の開口と対応する位置が開口部２６となっていて、前記
基材２５配置時に上型型面２２の開口用下向き突部２３
の外周にはめられる。
る基材２５は、発泡成形品の形状維持や強度向上あるい
は取り付け等のためのもので、ＡＢＳ樹脂やガラス繊維
強化ポリプロピレン等、剛性のあるプラスチックあるい
は金属からなる。またこの例の基材２５は、発泡成形品
の開口と対応する位置が開口部２６となっていて、前記
基材２５配置時に上型型面２２の開口用下向き突部２３
の外周にはめられる。
【００２１】次いで、公知のオープン注入法あるいはク
ローズド注入法により（図示せず）発泡樹脂原料Ｐを前
記表皮３１内側に注入し、表皮３１と基材２５間で発泡
体３５を発泡成形し、その際の接着性等によって表皮３
１と基材２５と発泡体３５が一体となった発泡成形品３
８を発泡成形型１０内に形成する。なお、オープン注入
法は、前記発泡成形型１０を開いた状態で発泡樹脂原料
Ｐの注入を行い、その後閉型するタイプであり、他方ク
ローズド注入法は、閉型状態で発泡樹脂原料Ｐを注入す
るタイプである。両注入法は、キャビティの大きさや形
状あるいは発泡樹脂原料の性質等によって、適宜選択さ
れるが、クローズド注入法の場合には、あらかじめ上型
２１および基材２５に発泡樹脂原料Ｐのための注入口を
形成しておく必要がある。
ローズド注入法により（図示せず）発泡樹脂原料Ｐを前
記表皮３１内側に注入し、表皮３１と基材２５間で発泡
体３５を発泡成形し、その際の接着性等によって表皮３
１と基材２５と発泡体３５が一体となった発泡成形品３
８を発泡成形型１０内に形成する。なお、オープン注入
法は、前記発泡成形型１０を開いた状態で発泡樹脂原料
Ｐの注入を行い、その後閉型するタイプであり、他方ク
ローズド注入法は、閉型状態で発泡樹脂原料Ｐを注入す
るタイプである。両注入法は、キャビティの大きさや形
状あるいは発泡樹脂原料の性質等によって、適宜選択さ
れるが、クローズド注入法の場合には、あらかじめ上型
２１および基材２５に発泡樹脂原料Ｐのための注入口を
形成しておく必要がある。
【００２２】前記閉型時、下型１１の凸部１５で持ち上
げられている表皮の開口用除去予定部３２は、上型２１
型面の開口用下向き突部２３と下型１１の凸部１５間で
挟持され、正しい位置で固定される。この時、前記上型
２１の開口用下向き突部２３下面の凹部２４を、前記下
型２１の凸部１５により持ち上げられて緊張している表
皮３１に対し、凸部１５両側で過度に押圧しないように
しておけば、表皮３１を余分に緊張させないため、表皮
３１の製品部３３がキャビティ１２の正しい位置からか
らずれるのを防ぐことができる。
げられている表皮の開口用除去予定部３２は、上型２１
型面の開口用下向き突部２３と下型１１の凸部１５間で
挟持され、正しい位置で固定される。この時、前記上型
２１の開口用下向き突部２３下面の凹部２４を、前記下
型２１の凸部１５により持ち上げられて緊張している表
皮３１に対し、凸部１５両側で過度に押圧しないように
しておけば、表皮３１を余分に緊張させないため、表皮
３１の製品部３３がキャビティ１２の正しい位置からか
らずれるのを防ぐことができる。
【００２３】なお、前記下型の凸部１５の高さを、表皮
３１の弛み解消に対して不足する低いものとし、前記凸
部１５に対応する上型２１の凹部２４によって凸部１５
両側の表皮３１を押し下げることによって表皮３１を緊
張させるようにしてもよい。その他、上型に凸部を設
け、下型にそれに対向する凹部を設けてもよい。ただ、
これらの場合は上型と下型が閉型する際に初めて表皮が
緊張するため、表皮の緊張が確認できない不安がある。
３１の弛み解消に対して不足する低いものとし、前記凸
部１５に対応する上型２１の凹部２４によって凸部１５
両側の表皮３１を押し下げることによって表皮３１を緊
張させるようにしてもよい。その他、上型に凸部を設
け、下型にそれに対向する凹部を設けてもよい。ただ、
これらの場合は上型と下型が閉型する際に初めて表皮が
緊張するため、表皮の緊張が確認できない不安がある。
【００２４】前記発泡成形後、発泡成形型１０を開けて
発泡成形品３８を脱型する。脱型した発泡成形品３８
は、公知のトリミング作業（図示せず）によって表皮３
１の開口除去予定部３２をカッター等で切除すれば、図
３に示すような開口部付近で表皮の整った、外観および
品質の良好な所望の発泡成形品が得ることができる。
発泡成形品３８を脱型する。脱型した発泡成形品３８
は、公知のトリミング作業（図示せず）によって表皮３
１の開口除去予定部３２をカッター等で切除すれば、図
３に示すような開口部付近で表皮の整った、外観および
品質の良好な所望の発泡成形品が得ることができる。
【００２５】
【発明の効果】以上図示し説明したように、この発明の
表皮一体発泡成形品の成形方法、および発泡成形型によ
れば、表皮の開口用切除予定部が配置される型面に凸部
を設け、それと対向する型面に凹部を設けるだけで表皮
の弛みを解消して発泡成形することができでき、外観お
よび品質の良好な発泡成形品が得られる。従って、表皮
がキャビティ形状よりも大の場合に必要とされた、面倒
な発泡成形型型面の樹脂盛りや型面削りが不要となり、
極めて簡単迅速に対応することができる。さらに、この
発明によれば、表皮の弛みを、発泡成形後に除去される
開口用除去予定部で緊張させて解消しているため、その
表皮の緊張による変形部は発泡成形後に除去されること
となって、最終製品の外観や品質に悪影響を与えること
がない。
表皮一体発泡成形品の成形方法、および発泡成形型によ
れば、表皮の開口用切除予定部が配置される型面に凸部
を設け、それと対向する型面に凹部を設けるだけで表皮
の弛みを解消して発泡成形することができでき、外観お
よび品質の良好な発泡成形品が得られる。従って、表皮
がキャビティ形状よりも大の場合に必要とされた、面倒
な発泡成形型型面の樹脂盛りや型面削りが不要となり、
極めて簡単迅速に対応することができる。さらに、この
発明によれば、表皮の弛みを、発泡成形後に除去される
開口用除去予定部で緊張させて解消しているため、その
表皮の緊張による変形部は発泡成形後に除去されること
となって、最終製品の外観や品質に悪影響を与えること
がない。
【図１】この発明の表皮一体発泡成形品の成形方法の一
例における発泡成形型を示す断面図である。
例における発泡成形型を示す断面図である。
【図２】その発泡成形型の閉型後で発泡成形時の断面図
である。
である。
【図３】その発泡成形品の脱型後の部分断面図である。
【図４】表皮成形時の表皮成形型の要部を示す拡大断面
図である。
図である。
【図５】従来の発泡成形型の一実施例を示す断面図であ
る。
る。
【図６】その成形された表皮を発泡成形型に配置したと
きの表皮の弛みを示す拡大断面図である。
きの表皮の弛みを示す拡大断面図である。
【図７】その表皮の撓みが閉型時基材等に押された状態
の拡大断面図である。
の拡大断面図である。
１０ 発泡成形型 １１ 下型 １２ キャビティ １３ 開口用突部 １５ 凸部 ２１ 上型 ２４ 凹部 ２５ 基材 ３１ 表皮 ３２ 開口用除去予定部 ３３ 製品部 Ｐ 発泡樹脂原料
Claims (2)
- 【請求項１】 開口用切除予定部を有する表皮を分割式
発泡成形型の型面に配置し、前記表皮内面側に発泡原料
を注入して発泡成形することにより、前記表皮と発泡体
が一体となった発泡成形品を成形する方法において、 前記表皮の開口用切除予定部が配置される型面と該型面
と対向する型面のいずれか一方に凸部、他方に前記凸部
と対応する凹部を設け、前記表皮の開口用切除予定部を
凸部で凹部側に押して開口用切除予定部の弛みを無くし
ながら前記発泡成形を行うことを特徴とする表皮一体発
泡成形品の成形方法。 - 【請求項２】 開口用切除予定部を有する表皮を型面に
配置し、前記表皮内面側に発泡原料を注入して発泡成形
することにより、前記表皮と発泡体が一体となった発泡
成形品を成形するのに用いられる分割式の発泡成形型に
おいて、 前記表皮の開口用切除予定部が配置される型面と該型面
と対向する型面のいずれか一方に凸部、他方に前記凸部
と対応する凹部を設け、前記表皮の開口用切除予定部を
凸部で凹部側に押して開口用切除予定部の弛みを無くす
ようにしたことを特徴とする発泡成形型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9176476A JPH115224A (ja) | 1997-06-16 | 1997-06-16 | 表皮一体発泡成形品の成形方法および発泡成形型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9176476A JPH115224A (ja) | 1997-06-16 | 1997-06-16 | 表皮一体発泡成形品の成形方法および発泡成形型 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH115224A true JPH115224A (ja) | 1999-01-12 |
Family
ID=16014347
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9176476A Pending JPH115224A (ja) | 1997-06-16 | 1997-06-16 | 表皮一体発泡成形品の成形方法および発泡成形型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH115224A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4898708A (en) * | 1986-05-02 | 1990-02-06 | Wheeling Stamping Company | Method for shaping closed bottom of tubular container |
| JP2002225046A (ja) * | 2001-02-01 | 2002-08-14 | Inoac Corp | 車両用内装部材の成形方法 |
-
1997
- 1997-06-16 JP JP9176476A patent/JPH115224A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4898708A (en) * | 1986-05-02 | 1990-02-06 | Wheeling Stamping Company | Method for shaping closed bottom of tubular container |
| JP2002225046A (ja) * | 2001-02-01 | 2002-08-14 | Inoac Corp | 車両用内装部材の成形方法 |
| JP4580566B2 (ja) * | 2001-02-01 | 2010-11-17 | 株式会社イノアックコーポレーション | 車両用内装部材の成形方法 |
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Legal Events
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| A02 | Decision of refusal |
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