JPH1134078A - 表皮一体発泡成形品用表皮および表皮一体発泡成形品の成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 表皮の製品部外側の縁に凹ダボを有し、その
凹ダボを用いて成形型に表皮の位置決めを行う際に、そ
の表皮位置決めを確実に行えるようにする。 【解決手段】 表皮３１裏面側に凹溝状に窪む表皮固定
用凹ダボ３３を縁に有する表皮３１を、分割式発泡成形
型１０のキャビティ１２に配置し、該型１０のキャビテ
ィ１２外側に形成されたダボ係止溝１６に前記凹ダボ３
３をはめて表皮３１を固定し、前記表皮３１内側に発泡
原料を注入して発泡体２１を形成することにより、前記
発泡体２１と表皮３１が一体となった発泡成形品を形成
する方法において、前記表皮３１が凹ダボ内３３に所定
間隔でリブまたは凸部からなる側壁倒れ込み防止部３５
を有する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、製品部外周の縁
部に発泡成形型への固定用凹ダボを有する表皮一体発泡
成形品用表皮とその表皮を用いる表皮一体発泡成形品の
成形方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】発泡成形品には発泡体の表面が表皮で覆
われているものがある。そのような発泡成形品の成形方
法として表皮一体発泡成形法がある。その表皮一体発泡
成形法は、上型及び下型等からなる分割式の発泡成形型
を用い、その発泡成形型内に配置した表皮内に発泡原料
を注入し発泡させることにより、表皮と発泡体が一体と
なった発泡成形品を得る方法である。なお、通常前記発
泡成形型内に表皮とともに基材を配置し、基材と発泡体
と表皮を一体にすることもよく行われている。

【０００３】前記表皮一体発泡成形法においては、一般
的に、表皮周縁から発泡原料が漏出するのを防止し、ま
た発泡成形時に表皮が発泡成形型に対してずれるの防止
するため、さらには発泡成形品の脱型時に発泡成形品を
把持するため等の理由から、製品部外周にスカート部と
も称される余分な縁部が形成された表皮を用いることが
多い。この表皮の縁部は、最終的に発泡成形品から切除
されることが多い。また、前記表皮の縁部にダボを形成
し、発泡成形型のキャビティ外側に設けたダボ係止部に
前記表皮のダボを嵌めて、発泡成形時に表皮の位置決め
固定を行うこともよくなされている。

【０００４】前記ダボによる表皮の位置決め固定構造に
は、凸ダボタイプと凹ダボタイプがある。凸ダボタイプ
では、図６（Ａ）に示すように、表皮４１Ａが配置され
る下型４０Ａのキャビティ外側に凸ダボ係止部４５Ａを
突設する一方、表皮４１Ａの縁部４２Ａには表皮４１の
表面側で窪んで裏面側へ突出する凸ダボ４３Ａを形成し
ておき、前記下型４０Ａの凸ダボ係止部４５Ａに表皮の
凸ダボ４３Ａを嵌めて表皮４１Ａの位置決め固定を行う
ものである。符号２０Ａは発泡成形型、２３Ａは上型、
４６Ａは基材を示す。それに対し、凹ダボタイプでは、
図６（Ｂ）に示すように、表皮４１Ｂが配置される下型
４０Ｂのキャビティ外側に該キャビティに沿って窪んだ
凹ダボ係止部４５Ｂを設け、他方、前記凹ダボ係止部４
５Ｂに対応する表皮４１Ｂの縁部４２Ｂには、表皮４０
Ｂの裏面側で凹溝状に窪む表皮固定用凹ダボ４３Ｂを形
成しておき、前記下型の凹ダボ係止部４５Ｂに表皮の凹
ダボ４３Ｂを嵌めて表皮４０Ｂの位置決め固定を行うも
のである。符号２０Ｂは発泡成形型、２３Ｂは上型、４
６Ｂは基材を示す。

【０００５】前記凹ダボタイプは、表皮の凹ダボ４３Ｂ
及び下型の凹ダボ係止部４５Ｂが表皮４１Ｂ裏面側に突
出せず、その表皮４１Ｂ裏面に配置される基材４６Ｂの
縁と緩衝しないため、表皮４１Ｂの製品部外端と凹ダボ
４３Ｂ間の距離Ｄｂを、凸ダボタイプにおける表皮４１
Ａの製品部外端と凸ダボ４３Ａ間の距離Ｄａよりも短く
でき、表皮の無駄を少なくできる利点がある。また、凸
ダボタイプにあっては上型２３Ａに下型４０Ａの凸ダボ
係止部４５Ａを収容する凹部４７Ａを形成しなければな
らないため、発泡成形型の加工が面倒であるのに対し、
凹ダボタイプではそのような加工を上型２３Ｂに施す必
要がない利点もある。この発明の発泡成形品の成形方法
は、表皮の位置決め構造が、表皮の歩留まりに優れ、経
済的に発泡成形品を成形できる凹ダボタイプのものに関
する。

【０００６】しかし、前記凹ダボタイプは凸ダボタイプ
に比べるとダボ係止部に対する係止力に劣るため、図７
に示す下型４０Ｃの平面図のように、下型のキャビティ
４４Ｃ周縁に凹ダボ係止部４５Ｃを部分的に数カ所設
け、該凹ダボ係止部４５Ｃに表皮４１Ｃの凹ダボ４３Ｃ
を嵌めた場合、表皮４１Ｃがキャビティ４４Ｃ側へ倒れ
易く、表皮４１Ｃの位置決め効果が十分ではなかった。
また、図８のように下型４０Ｄのキャビティ４４Ｄ周縁
に沿って凹ダボ係止溝４５Ｄを全体的に設けるとともに
表皮４１Ｄに長い凹ダボ４３Ｄを形成し、前記凹ダボ係
止溝４５Ｄに表皮の凹ダボ４３Ｄを嵌めるようにした場
合には、表皮の凹ダボ４３Ｄ自体の剛性が低くなって撓
み易いため、９−９断面を示す図９のように、表皮４１
Ｄの自重によって表皮４１Ｄがキャビティ４４Ｄ内に引
き込まれやすく、それにより表皮の凹ダボ４３Ｄが下型
の凹ダボ係止溝４５Ｄから抜け易く、この場合も表皮の
位置決め固定を確実に行うことができなかった。

【０００７】このように凹ダボタイプの場合には、表皮
の凹ダボの強度不足及び剛性不足により凹ダボの形状維
持性が低く、発泡成形型に対して表皮の位置決めを十分
に行えなかった。その結果、表皮のずれによる皺等が発
泡成形品の表面に発生し、発泡成形品の外観に不具合を
生じ易いという問題があった。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】この発明は前記の点に
鑑みなされたもので、発泡成形型に対する表皮の位置決
め固定を簡単かつ確実に行うことができ、外観良好な発
泡成形品を経済的に成形することのできる表皮一体発泡
成形品用表皮と表皮一体発泡成形品の成形方法を提供し
ようとするものである。

【０００９】

【課題を解決するための手段】表皮一体発泡成形品用表
皮の発明は、表皮裏面側に凹溝状に窪む表皮固定用凹ダ
ボを縁に有する表皮において、前記凹ダボ内に所定間隔
でリブまたは凸部からなる側壁倒れ込み防止部を設けた
ことを特徴とする。

【００１０】表皮一体発泡成形品の成形方法の発明は、
表皮裏面側に凹溝状に窪む表皮固定用凹ダボを縁に有す
る表皮を、分割式発泡成形型のキャビティに配置し、該
型のキャビティ外側に形成された凹ダボ係止溝に前記凹
ダボをはめて表皮を固定し、前記表皮内側に発泡原料を
注入し発泡体を形成することにより、前記発泡体と表皮
が一体となった発泡成形品を形成する方法において、前
記表皮が凹ダボ内に所定間隔でリブまたは凸部からなる
側壁倒れ込み防止部を有することを特徴とする。

【００１１】

【発明の実施の形態】以下添付の図面に従ってこの発明
を詳細に説明する。図１はこの発明の表皮一体発泡成形
品の成形方法の一例における発泡成形型の要部断面図、
図２は同実施例に用いる表皮一体発泡成形品用表皮の凹
ダボ部を示す斜視図、図３は図２の３−３断面図、図４
はその他の表皮一体発泡成形品用表皮の例を示す斜視
図、図５は図４の５−５断面図である。

【００１２】まず、この発明の表皮一体発泡成形品の成
形方法の一実施例に用いる図１の成形型１０について説
明する。成形型１０は公知の表皮一体発泡成形に用いら
れるもので、下型１１と上型２０からなる。下型１１
は、発泡成形品形状からなるキャビティ１２を有し、下
型本体１３と下型上部１４とよりなる割型構造になって
いる。前記下型上部１４は下型本体１３の上部に配置さ
れていて、下型本体１３に正しくセットされた際に下型
本体１３の型面１３ａと一連となってアンダーカット形
状を構成する型面１４ａが形成されている。前記アンダ
ーカット形状は発泡成形品の側面を表皮３１で覆って美
観を向上させためのもので、発泡成形品の脱型時に下型
上部１４を下型１１外方向へ移動させた際に解消され
る。勿論、発泡成形品の形状等によって前記アンダーカ
ット形状が不要の場合には、前記下型１１を割型構造に
する必要はない。

【００１３】前記下型上部１４には、キャビティ１２外
側の、上型２０とのパーティング面１５に凹ダボ係止溝
１６が設けられている。該凹ダボ係止溝１６は、表皮３
１をキャビティ１２に配置する際に、表皮３１の縁部３
２に形成されている凹ダボ３３が嵌められて表皮３１の
位置決めと固定を行うもので、表皮３１の凹ダボ３３と
対応するキャビティ１２の外側の位置に、従来技術の説
明で述べた図８の下型と同様、キャビティ１２の略全周
に渡って下型上部１４内へ窪んで設けられている。

【００１４】一方、上型２０は前記下型１１の蓋を構成
するもので、発泡成形品の基材２２が配置される型面２
２Ａを下型１１へ向けて有し、閉型時に型面２２Ａ外周
のパーティング面２５が下型１５のパーティング面１５
との間で表皮３１及び基材２２の縁部を挟持するように
なっている。

【００１５】次に、前記発泡成形型１０を用いて行う発
泡成形品の成形方法の一実施例について説明する。ま
ず、表皮３１を下型１１のキャビティ１２にその表皮３
１の裏面が上型２０を向くようにして配置し、一方、上
型２０には基材２２を配置する。

【００１６】前記表皮３１は、この発明の表皮一体発泡
成形品用表皮の一実施例品からなるもので、塩化ビニル
樹脂等からなり、パウダースラッシュ成形や真空成形等
によって成形品形状に形成されたものを用いる。この表
皮３１は、発泡成形品の外面を構成し前記キャビティ１
２に配置される製品部３４と、その外周にスカート状に
広がっていて、発泡成形後には除去される縁部３２とよ
りなる。この縁部３２は、前記表皮３１を下型１１のキ
ャビティ１２へ配置する際、及び発泡成形品を脱型する
際につまみ部分として利用され、また発泡体形成時には
下型１１と上型２０のパーティング面１５により挟持さ
れてシール部として利用される部分でもある。

【００１７】前記表皮の縁部３２には、表皮３１裏面側
で凹溝状に窪む表皮固定用凹ダボ３３が、前記下型１１
のパーティング面１５に形成された凹ダボ係止溝１６と
対応して表皮製品部３４の外側略全周に形成されてい
る。該表皮の凹ダボ３３は、表皮３１をキャビティ１２
に配置する際に前記下型１１のパーティング面１５の凹
ダボ係止溝１６に嵌められ、それによって、表皮３１が
キャビティ１２内に正しく位置固定される。この凹ダボ
３３内には、側壁倒れ込み防止部３５が形成されてい
る。

【００１８】前記側壁倒れ込み防止部３５は、凹ダボ３
３を表皮の製品部３４外周に沿って長く設けることによ
り低下する凹ダボ３３の側壁３６，３６の剛性を高め、
それにより側壁３６，３６の凹ダボ３３内への倒れ込み
及び凹ダボ３６の変形を抑えて確実に下型１１のダボ係
止溝１６に凹ダボ３３を係止固定できるようにするもの
である。この側壁倒れ込み防止部３５は、凸部またはリ
ブ等からなり、表皮３１の成形方法等に応じて適宜選択
される。

【００１９】本実施例の側壁倒れ込み防止部３５は、図
２及び図３からよりよく理解されるように、凹ダボ３３
底面を凹ダボ３３内に段状に屈曲形成することにより凹
ダボ両側壁３６，３６間に介在するようにした凸部３５
ａを、凹ダボ３３の長手方向に沿って所定間隔で形成し
たものである。この凸部３５ａの側面３７，３７は、表
皮３１成形時の脱型性及び下型１１のキャビティ１２へ
の配置性を良好とするため傾斜面で構成されている。こ
の傾斜角度ａが小さいと該凹ダボ３３の形状保持性の低
下につながり、逆に傾斜角度ａが大きいと該凹ダボ３３
の剛性が強固になり過ぎて、下型１１に設けられたダボ
係止溝１６への脱着が困難になるため、この両方を考慮
した上で決定する必要があり、当該実施例においては約
６０°〜８０°の傾斜角度としてある。

【００２０】前記側壁倒れ込み防止部３５の他の例を図
４及び図５に示す。図示の側壁倒れ込み防止部３５Ａ
は、凹ダボ３３Ａの両側壁３６Ａ，３６Ａと直交するリ
ブを凹ダボ３３の長手方向に沿って所定間隔で形成した
もので、リブによるつっかいの作用によって両側壁３６
Ａ，３６Ａの倒れ込みを防止している。この場合も、該
リブの高さや厚み，ピッチ等によって凹ダボ３３の変形
性や脱着性を調整できるため、表皮３１Ａの製品部３４
Ａの大きさや形状等に応じて最良の凹ダボ３３Ａを構成
することができる。符号３２Ａは表皮３１Ａの縁部であ
る。

【００２１】基材２２は、発泡成形品の形状維持や強度
向上あるいは取り付け等の為のもので、ＡＢＳ樹脂やガ
ラス繊維強化ポリプロピレン等、剛性のあるプラスチッ
クあるいは金属等からなるものである。この基材２２
は、上型２０の型面２２Ａにクリップ等で脱着可能に係
止される。また、この基材２２は、表皮３１の縁部３２
にまで至って表皮３１の凹ダボ３３上に基材２２の末端
部が載置されるものであっても構わない。

【００２２】前記表皮３１の配置、及び前記凹ダボ係止
溝１６への凹ダボ３５の嵌めによる表皮位置決め固定後
に、公知のオープン注入法やクローズド注入法等の表皮
一体発泡成形法により、発泡原料Ｐを表皮３１内側に注
入し、表皮３１と基材２２間で発泡体２１を形成し、そ
の際の発泡体２１の接着性によって表皮３１と基材２２
と発泡体２１が一体となった発泡成形品を発泡成形型１
０内に形成する。なお、前記オープン注入法は、発泡成
形型１０を開けた状態で下型１１の表皮３１内側に発泡
原料Ｐを注入し、その後上型２０を下型１１に被せて閉
型する方法である。また、クローズド注入法は、前記発
泡成形型１０を閉じ、あらかじめ上型２０及び基材２２
に形成されている注入口から発泡原料Ｐを表皮３１内側
に注入する方法である。両方法は、キャビティ１２の大
きさや形状あるいは発泡原料Ｐの性質等によって、適宜
選択される。

【００２３】前記発泡体２１の形成後、発泡成形型１０
を開けて発泡成形品を下型１１から脱型する。その際、
まず上型２０を下型１１から離し、続いて下型１１の凹
ダボ係止溝３５から表皮３１の凹ダボ３３を外す。その
後、下型上部１４を下型１１外方に移動させる。これに
よって、下型１１のアンダーカット形状が解消され、発
泡成形品の取り出しが可能になる。次いで、表皮３１の
縁部３２を摘んで、発泡成形品の取り出しを行う。発泡
成形品の脱型後、必要に応じて表皮３１の縁部３２を凹
ダボ３３とともに切除するトリミングを行う。

【００２４】

【発明の効果】以上図示し説明したように、この発明の
表皮一体発泡成形品用表皮およびその表皮を用いる表皮
一体発泡成形品の成形方法によれば、表皮の凹ダボを発
泡成形型のダボ係止溝に嵌めることにより表皮を位置決
め固定して発泡成形品を成形する際に、表皮の凹ダボ内
に設けた側壁倒れ込み防止部により、表皮の凹ダボ自体
の形状保持力を高めることができ、それにより発泡成形
型への表皮の配置及び位置決め固定性を著しく向上させ
ることができる。その結果、作業性よく表皮を発泡成形
型に配置でき、加えて発泡成形時における表皮のずれに
より生じる発泡成形品の外観上の不具合を防止でき、外
観の良好な発泡成形品を安定して得ることができるよう
になる。さらに、表皮の凹ダボを発泡成形型のダボ係止
溝に嵌めて表皮の位置決め固定を行うため、ダボを設け
る表皮の縁部の量を凸ダボタイプに比べて少なくでき、
経済的に優れる利点がある。しかも、この発明のような
凹ダボタイプによれば、発泡成形型は、表皮が配置され
る側にダボ係止溝を形成するだけでよく、凸ダボタイプ
のものが、凸ダボ係止部とそれを収容する凹部の両方を
発泡成形型に形成しなければならないのに比べ、型加工
が簡単であり、型費も安価となるため、前記表皮の経済
性と相まって発泡成形品をより安価に成形できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の表皮一体発泡成形品の成形方法の一
例における成形型の要部を示す断面図である。

【図２】同実施例に用いる表皮一体発泡成形品用表皮の
凹ダボを示す斜視図である。

【図３】図２の３−３断面図である。

【図４】その他の表皮一体発泡成形品用表皮の例を示す
斜視図である。

【図５】図４の５−５断面図である。

【図６】従来における表皮の位置決め固定を示す発泡成
形型の要部の断面図である。

【図７】従来の凹ダボを有する表皮の不具合を示す下型
の平面図である。

【図８】従来の凹ダボを製品部全周に設けた表皮が配置
された下型の平面図である。

【図９】図８の９−９断面図である。

【符号の説明】

１０ 発泡成形型 １１ 下型 １２ キャビティ １６ ダボ係止溝 ２０ 上型 ２１ 発泡体 ２２ 基材 ３１ 表皮 ３３ 凹ダボ ３５ 側壁倒れ込み防止部

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 表皮裏面側に凹溝状に窪む表皮固定用凹
   ダボを縁に有する表皮において、前記凹ダボ内に所定間
   隔でリブまたは凸部からなる側壁倒れ込み防止部を設け
   たことを特徴とする表皮一体発泡成形品用表皮。
2. 【請求項２】 表皮裏面側に凹溝状に窪む表皮固定用凹
   ダボを縁に有する表皮を、分割式発泡成形型のキャビテ
   ィに配置し、該型のキャビティ外側に形成された凹ダボ
   係止溝に前記凹ダボをはめて表皮を固定し、前記表皮内
   側に発泡原料を注入し発泡体を形成することにより、前
   記発泡体と表皮が一体となった発泡成形品を形成する方
   法において、 前記表皮が凹ダボ内に所定間隔でリブまたは凸部からな
   る側壁倒れ込み防止部を有することを特徴とする表皮一
   体発泡成形品の成形方法。