JP2008149635A - 熱可塑性樹脂筐体及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、外側に突出した曲面を有する立体構造の筐体表面に特殊な装飾効果を表出させるフィルムを皺無く貼り合わせ、該フィルムの端縁部を固着処理した熱可塑性樹脂筐体とその製造方法を提供する。
【解決手段】偏光フィルム２が所定形状の凹部を有する成形型に当てられ、該フィルムが該凹部の形状に成形された後に、該凹部に該フィルムを介して射出成形型を当てて、熱可塑性樹脂を射出し、熱可塑性樹脂筐体Ｂを成形する。その後、偏光フィルム２の余剰部分をビク型７１で切断する。該切断時に、ビク型の内蔵ヒーターに通電し、ビク型の加熱で、ビク型が接触している偏光フィルの局部２１を溶融させ、フィルム端縁部を熱可塑性樹脂に固着する。筐体への特殊な装飾効果を施した筐体を簡単に製造でき、筐体の仕上がりの向上や、筐体の端部におけるギザギザの発生の抑制を図る。
【選択図】図５

Description

本発明は、熱可塑性樹脂筐体及びその製造方法に関し、特に、熱可塑性樹脂に装飾効果を有するフィルムを貼り合わせ、外側に突出して曲面を含む突出部が形成された立体構造を有する筐体に特殊な装飾効果を表出させるとともに、貼り合わされたフィルムの端縁部を固着処理した熱可塑性樹脂製の筐体と、その製造方法に関する。

従来から、物を入れる収納容器、電子部品が組み込まれるケースなど、或いは、車両のバンパー、オートバイのカウル、ヘルメットなどの筐体は、金属、合成樹脂などの素材から成る板によって立体的に組み立てられるか、或いは、一枚の板から立体的に一体成形されていた。この様に構成された筐体の外表面を色彩装飾するとき、金属素材による場合には、その筐体の表面を塗装するか、着色シートを貼着していた。また、合成樹脂素材による場合には、合成樹脂自体に着色しておくか、或いは、着色シートを貼着するようにしている。さらに、筐体表面に金属光沢を付与するために、メッキ、金属蒸着などの手法が適用されていた。

合成樹脂による筐体の場合には、筐体である樹脂板自体を着色して、筐体に装飾性を施している。或いは、筐体である樹脂板の表面に、装飾用部材として、着色シートを貼着し、或いは、金属薄膜を施している。

これらの様に、従来技術により作成された筐体においては、その表面に施された装飾用の色彩は、固定的で全く変化しないか、又は、変化したとしても、その変化は限定的なものである。例えば、筐体の表面に、透明な着色シートを貼着した場合にあっては、着色シートの色と筐体自体の透けて見える色とが重なって混合色を呈するという程度であり、外観上、見方によって色彩が変化するものではない。

そこで、その特殊な色彩効果を奏する方法として、ホログラムの原理を採用し、立体表面にあしらうべき画像平面部材を作成すれば、見る角度によって像の形や色彩等が多様に変化する筐体を実現する手法がある。しかしながら、ホログラムの原理に従った、特に、白色光再生画像の作成は技術的に高度であり、その作成にあたっては、コスト高となるため、そのホログラムの原理による手法は、安価な筐体を作製する上では得策ではない。

このホログラムの原理による手法の他に、簡単な構成でありながら、多面体又は曲面体の色彩パターンが見る角度によって様々に変化するようにした装飾手法がある。この装飾手法では、多面体又は曲面体を有する筐体が透明又は半透明な材料で形成され、その筐体の内部又は外部の表面に、複数の偏光フィルム又はプレートの切片で被覆するようにしている。また、平板状に形成された無機又は樹脂基板の片側平面に、装飾用薄膜部材、例えば、偏光フィルムを接着して、装飾性が豊かで、模様の深み、立体感を付与する装飾手法がある。

この装飾手法では、偏光フィルム又はプレートの切片が筐体の外表面又は内表面に貼り付けられており、その筐体の装飾に手間を要するものであり、筐体の外表面又は内表面の全面を被覆することができない。そのため、筐体の多面又は曲面に切片を貼り付けられたとしても、その筐体の装飾性が全面に渡って現れず、限定的なものとなる。

一方、基板上に偏光フィルムを接着して、模様の深み、立体感を付与している。この装飾手法に拠れば、基板が平面状に形成されている場合には、簡単に、且つ、きれいな状態で装飾性を付与できる。ところで、例えば、合成樹脂による筐体の場合には、その筐体の外面の形状は、多種多様に形成されていることが多い。図１の断面図に示されるように、筐体Ｂが、外側に突出する突出部を有する形状に形成され、例えば、筐体全体が皿形状又は椀形状に形成されている場合には、筐体Ｂの外面の全周に、曲面が存在する。

筐体の外面に、曲面が存在していても、その曲面が一軸であれば、その外面の全面に、偏光フィルムを皺なく接着することが可能である。しかしながら、例えば、図１に示された筐体Ｂの場合のように、３次元曲線で表されるような、曲面が全周にわたって形成された突出部の全表面について、一枚の偏光フィルムを、皺なく、その曲面に沿って平らに接着することは困難である。また、筐体Ｂの平面部分のみに偏光フィルムを接着するのであれば、偏光フィルムを皺なく接着することができるが、この平面部分に、突出部がさらに形成されている場合には、その突出部の表面においても、偏光フィルムを、皺なく、その表面に沿って平らに接着することは困難である。

そこで、樹脂製の部品基材表面に、外観性能に優れた装飾フィルムを有する成形品を経済的に製造することのできる装飾フィルム付き成形品の製造方法が知られている（例えば、特許文献１を参照）。この装飾フィルム付き成形品の製造方法では、予備成形した装飾フィルムをコーティングすべき成形品の端部より長く切断して金型内に装着した後、溶融樹脂を該金型内に射出成形し、その射出成形の際に前記装飾フィルムの端部を成形バリに流し込むようにしている。そして、樹脂を冷却し、脱型した後に、成形品のバリ及び装飾フィルム端部を同時にトリミングして、装飾フィルム付き成形品を完成させている。

ところで、この提案された装飾フィルム付き成形品の製造方法においては、予備成形した装飾フィルムがコーティングすべき成形品の成形のための金型内に装着されるため、その装飾フィルムは、予備成形後においても、ある程度の形状を保持できる厚さを有していなければならない。この装飾フィルムに対して、上述した偏向フィルムは、薄いものであり、この様な予備成形できる程の厚さを有していないので、偏向フィルムの貼り付けによって装飾効果を表出させる場合には、上述の製造方法を適用することができない。

そこで、予備成形に適さないような薄い加飾フィルムを樹脂成形品に施す方法として、成形品の表面に成形と同時に貼り合わせた同時加飾射出成形方法が知られている（例えば、特許文献２を参照）。この同時加飾射出成形方法に使用される成形装置には、互いに接近離間可能に対向配置されたキャビティブロック及びコアブロックと、該キャビティブロックとコアブロックとのなす対向間隙内と該対向間隙内から退避した位置との間で進退移動可能な加熱ユニットとが備えられている。

この成形装置において、予め所定の大きさにカットされた加飾フィルムを加熱ユニットに吸着支持させた上で、該加熱ユニットを対向間隙内まで移動させるとともに、その加飾フィルムを加熱ユニットで加熱しながら真空引き作用によりキャビティブロックの成形面に密着させる。この対向間隙内からの加熱ユニットの退避後に、キャビティブロックとコアブロックとを型締めして射出成形を行うことにより、加飾フィルムを成形品の表面に貼り合わせるようにしている。そして、型開きによってコアブロック側に残された成形品に対して加熱ユニットを前進動作させて、該成形品に貼り合わされた加飾フィルムの周縁部を成形品形状に合わせてトリミング処理を行い、余剰フィルムを取り除いている。

更に、成形品が発泡樹脂基材で形成されている場合、発泡樹脂基材の成形時に、加飾フィルムと発泡樹脂基材とを同時に接着させる製造方法が知られている（例えば、特許文献３乃至５を参照）。この提案された特許文献３に開示された成形品の製造方法においては、発泡樹脂基材の成形時に外周端末を偏平状に圧縮加工し、この圧縮偏平部を形成した後、トリムカット処理し、切断木口が外部に目立たなくし、或いは、圧縮偏平部を内部に巻き込むことで、外周端末の見栄えを高め、かつ剛性を強化している。

また、既提案された特許文献４に開示された成形品の製造方法においては、製品の端末部における切断木口を隠す溝部を成形金型に形成しておき、この溝部を切断カット処理するか、或いは、製品周縁部について、成形上下型の型開方向（動作方向）とほぼ直交する製品面を形成し、製品面から延長する巻込みシロを偏平状に成形することで、外周端末の見栄えを高めるようにしている。また、提案された特許文献５に開示された成形品の製造方法においては、成形品を成形する上下金型間のシャーエッジ部で発泡樹脂基材における端材をカット除去し、その後、カットラインから外方に延設する加飾フィルムの巻込みシロを発泡樹脂基材の裏面に巻込み処理し、外周端末部の見栄えを向上させている。

特開平８−３００３９９号公報 特開平８−１５６０１６号公報 特開２００４−１０６５９８号公報 特開２００５−１１９４０４号公報 特開２００６−１６８２６７号公報

以上のように、加飾フィルムを接着させた成形品における外周端末部の見栄えを向上させた成形品の製造方法においては、その成形品が発泡樹脂基材により構成されている場合であった。しかし、成形品が熱可塑性樹脂で成形される場合には、この外周端末部の見栄えを向上させた成形品の製造方法をそのまま適用することができなかった。

そのため、偏向フィルムのような薄い加飾フィルムを熱可塑性樹脂による成形品に接着するものとして、熱可塑性樹脂の成形時に、加飾フィルムと熱可塑性樹脂板とを同時に接着させる製造方法が提案されているが、この提案されている製造方法では、先ず、所定形状の凹部を備えた成形型に、加飾フィルムを当て、該凹部内の空気を吸引し、加飾フィルムが所定形状に加熱成形された後に、その形状を維持したまま、成形型の凹部の形状に適合する形状を有した射出側成形型が、加飾フィルムを介在する形態で、成形型に合わされて、射出側成形型の射出孔から、熱可塑性樹脂が射出される。射出された熱可塑性樹脂が、成形型の凹部において所定形状に成形された後に、射出側成形型を取り除くと、所定形状に成形されて維持された加飾フィルムの内側にのみ、熱可塑性樹脂が加飾フィルムの内面に沿って、所定形状に成形される。そして、トリミングにより、フィルム余剰部分を取り去っている。

しかしながら、この提案された成形品の製造方法では、熱可塑性樹脂により成形された成形品の外周端末部においてトリミングされるため、その外周端末部で切断された加飾フィルムは、熱可塑性樹脂に接着されているものの、加飾フィルムの末端では、その成形品の取り扱いや、或いは、その使用によって、外周端末部の擦れなどにより、一部が剥がれ、ギザギザの状態になることがある。そのため、加飾フィルムが、成形品の表面に皺なく、その面に沿って平らに接着することができても、成形品全体として見栄えが悪くなると言う問題が発生する。

そこで、本発明は、熱可塑性樹脂に加飾フィルムとして偏向特性を有するフィルムを貼り合わせ、外側に突出して曲面を含む突出部が形成された立体構造を有する筐体に特殊な装飾効果を表出させるとともに、その筐体の外周端末部において、貼り合わされたフィルムの端縁部を固着処理した熱可塑性樹脂製の筐体と、その製造方法を提供することを目的とする。

以上の課題を解決するため、本発明による曲面を含む所定形状の突出部を有する熱可塑性樹脂筐体では、偏光特性を有するフィルムが、該突出部を形成する熱可塑性樹脂体の表面に、該所定形状に応じて被着され、該フィルムの端縁部が、前記熱可塑性樹脂体に固着されることとした。

前記フィルムは、前記熱可塑性樹脂体が前記所定形状に射出成形される時に、加熱圧着され貼り合わされ、さらに、該フィルムの前記端縁部は、前記熱可塑性樹脂に加熱融化されて固着され、該熱可塑性樹脂体が前記所定形状に射出成形される時に、該フィルムの一部が該熱可塑性樹脂体の内方に埋め込まれることによって固着され、或いは、該熱可塑性樹脂体が前記所定形状に射出成形される時に、該熱可塑性樹脂体の前記表面に埋設されることによって固着されることとした。

また、本発明による熱可塑性樹脂筐体の製造方法では、偏光特性を有するフィルムが所定形状の凹部を有する成形型に当てられ、該フィルムが該凹部の形状に成形され、該フィルムの成形後に、前記成形型に該フィルムを介して射出成形型を当て、該フィルムで形成された凹部の内側に熱可塑性樹脂を射出することにより熱可塑性樹脂筐体が成形され、前記フィルムの余剰部分を熱刃切断具で取り去るとともに、残った該フィルムの切り取り端部を該熱刃切断具で熱可塑性樹脂筐体に加熱融化して固着することとした。

そして、前記熱刃切断具を、前記フィルムの余剰部分を取り去った位置に止めて発熱させ、前記切り取り端部を加熱融化することとした。

また、本発明による熱可塑性樹脂筐体の製造方法では、偏光特性を有するフィルムが所定形状の凹部を有する成形型に当てられ、該フィルムが該凹部の形状に成形され、該フィルムの成形後に、前記成形型に該フィルムを介して射出成形型を当て、該フィルムで形成された凹部の内側に熱可塑性樹脂を射出することにより熱可塑性樹脂筐体が成形され、該熱可塑性樹脂筐体に被着された前記フィルムの端縁部に熱刃治具を押し当て、該フィルムの端縁部を該熱可塑性樹脂筐体に該熱刃治具で加熱融化して固着することとした。

そして、前記フィルムの前記端縁部は、前記熱可塑性樹脂筐体の被着面から延びたフィルム余剰部分に形成され、該フィルム余剰部分が、該被着面に連続する前記熱可塑性樹脂筐体の末端部又は裏側部に押し当てられ、前記端縁部に押し当てられた前記熱刃治具で該端縁部の前記フィルムを熱可塑性樹脂筐体に加熱融化して固着することとし、さらに、前記端縁部に押し当てられた前記熱刃治具で該端縁部の前記フィルムを熱可塑性樹脂筐体に加熱融化して固着するとともに、前記フィルム余剰部分を取り去ることとした。

また、本発明による熱可塑性樹脂筐体の製造方法では、偏光特性を有するフィルムが所定形状の凹部を有する成形型に当てられ、該フィルムが該凹部の形状に成形され、該フィルムの成形後に、前記成形型に該フィルムを介して射出成形型を当て、該成形型に設けられたスライド型を前記凹部内に押し込み、前記フィルムで形成された凹部の内側に熱可塑性樹脂を射出することにより熱可塑性樹脂筐体を成形し、前記スライド型が押し込まれた部位に前記フィルムの一部を該熱可塑性樹脂筐体に埋め込み固着することとした。

そして、前記熱可塑性樹脂筐体が成形された後に、前記スライド型を前記凹部から引き抜き、前記凹部内に保持された成形圧力により、前記スライド型が押し込まれた部位に発生した溝を押し潰し、該溝の内側に成形された前記フィルムの一部を該熱可塑性樹脂筐体内に埋め込み固着することとし、前記フィルムの一部が前記熱可塑性樹脂筐体内に埋め込み固着された後に、前記フィルムの余剰部分を取り去ることとした。

さらに、前記フィルムが前記凹部内に納まる所定の大きさに作成され、該フィルムが前記成形型に配置され、該フィルムが該凹部の形状に成形され、前記スライド型が押し込まれた部位に前記フィルムの端縁部を該熱可塑性樹脂筐体に埋め込み固着することとした。

或いは、前記フィルムに複数の孔によるミシン目が前記凹部内に納まる所定の大きさに合わせて形成され、該フィルムが前記成形型に配置され、該フィルムが前記凹部の形状に成形され、前記フィルムの成形後に、前記成形型に該フィルムを介して射出成形型を当て、前記成形型に設けられたスライド型を前記ミシン目の位置に合わせて前記凹部内に押し込み、前記フィルムで形成された凹部の内側に熱可塑性樹脂を射出することにより前記熱可塑性樹脂筐体を成形し、前記フィルムの前記ミシン目を前記熱可塑性樹脂筐体に埋め込み固着し、前記スライド型を抜き去った後に、前記ミシン目を利用して前記フィルムの余剰部分を取り去ることとした。

また、本発明による熱可塑性樹脂筐体の製造方法では、偏光特性を有するフィルムが所定形状の凹部を有する成形型に当てられ、該フィルムが該凹部の形状に成形され、該フィルムの成形後に、前記成形型に該フィルムを介して射出成形型を当て、前記フィルムで形成された凹部の内側に熱可塑性樹脂を射出することにより熱可塑性樹脂筐体を成形し、該熱可塑性樹脂筐体の成形後に、前記フィルムを介して、前記成形型に設けられたスライド型を前記凹部内に押し込み、該スライド型が押し込まれた部位において前記フィルムの一部を該熱可塑性樹脂筐体に埋め込み固着し、該フィルムの余剰部分を取り去ることとした。

或いは、前記フィルムの余剰部分は、前記スライド型の前記凹部内への押し込みによって切断されて、取り去られることとした。

また、本発明による熱可塑性樹脂筐体の製造方法では、偏光特性を有するフィルムが所定形状の凹部を有する成形型に当てられ、該フィルムが該凹部の形状に成形され、該フィルムの成形後に、前記成形型に該フィルムを介して射出成形型を当て、該成形型に設けられたスライド型を前記凹部内に押し込み、前記フィルムで形成された凹部の内側に熱可塑性樹脂を射出することにより熱可塑性樹脂筐体を成形し、前記フィルムの余剰部分が、前記熱可塑性樹脂筐体の表面における装飾不要の部位で切り取られることとした。

以上のように、本発明に拠れば、曲面を含む所定形状の突出部を有する熱可塑性樹脂筐体の表面に、偏光特性を有するフィルムが、該熱可塑性樹脂体の射出成形時に、加熱圧着され貼り合わされ、該所定形状に応じて被着されるが、該フィルムの端縁部が、前記熱可塑性樹脂に加熱融化されて固着され、該熱可塑性樹脂体の射出成形時に、該フィルムの一部が該熱可塑性樹脂体の内方に埋め込まれることによって固着され、或いは、該熱可塑性樹脂体の射出成形時に、該熱可塑性樹脂体の前記表面に埋設されることによって固着されるので、フィルムの余剰部分が取り除かれた後において、筐体の表面に被着された該フィルムの端縁部が、ギザギザの状態になることがなく、熱可塑性樹脂筐体の見栄えが良くなった。

また、本発明の熱可塑性樹脂筐体の製造方法によれば、偏光特性を有するフィルムが所定形状の凹部を有する成形型に当てられ、該フィルムが該凹部の形状に成形され、該フィルムの成形後に、前記成形型に該フィルムを介して射出成形型を当て、該フィルムで形成された凹部の内側に熱可塑性樹脂を射出することにより熱可塑性樹脂筐体が成形されて、薄いフィルムを皺なく、筐体表面に平らに被着させることができるだけでなく、フィルムの余剰部分を取り去るときに、残った該フィルム端縁部を熱可塑性樹脂に加熱融化して固着し、該熱可塑性樹脂体の射出成形時に、該フィルムの一部が該熱可塑性樹脂体の内方に埋め込まれることによって固着され、或いは、該熱可塑性樹脂体の射出成形時に、該熱可塑性樹脂体の前記表面に埋設されることによって固着されるので、フィルムの余剰部分が取り除かれた後において、筐体の表面に被着された該フィルムの端縁部が、ギザギザの状態になることがなく、熱可塑性樹脂筐体の見栄えが良くなった。

この様に、本発明によれば、模様の深み、立体感を付与でき、有色樹脂、塗装、メッキ、蒸着などによる手法では表現できない筐体への特殊な装飾、例えば、滑らかに変化する玉虫色の光沢効果を施した筐体を簡単に製造することができるだけでなく、筐体の仕上がりの向上や、筐体の端部におけるギザギザの発生の抑制を図るのに効率のよい製造方法とすることができる。

次に、本発明による熱可塑性樹脂筐体とその製造方法に係る実施形態について説明するが、本発明による実施形態の特徴、効果を明確にするため、その実施形態を説明する前に、本発明による熱可塑性樹脂筐体とその製造方法の基礎となる先に提案された熱可塑性樹脂筐体の製造方法について、以下に説明する。

多種多様に突出部が形成された筐体の全表面を偏光フィルムで覆われた筐体とし、熱可塑性樹脂板と偏光フィルムとを接着した積層体を成形し、或いは、所定形状に成形された偏光フィルムに熱可塑性樹脂を射出成形することによって、特殊な装飾性を施した熱可塑性樹脂筐体を製造することが提案されている。

そこで、図２に、その特殊な装飾性を施した熱可塑性樹脂筐体の製造方法の工程例をその断面図により示した。そして、図３に、その熱可塑性樹脂筐体の製造方法の手順をフローチャートで示した。この例では、筐体Ｂの形状は、図１に示された筐体Ｂとは異なり、図示を簡単化するため、断面が矩形の円筒とされている。図３の製造方法の手順は、大きく分けて、樹脂の成形プロセスＰ１を経て、トリミングプロセスＰ２に移行するようになっている。

その樹脂の成形プロセスＰ１に使用される成形型３には、その凹部に連通する１個又は複数個の吸引孔が設けられるが、図２に示された熱可塑性樹脂筐体の製造工程における成形型３に、代表的に、１個の吸引孔４が設けられている。先ず、図２（ａ）において、所定形状の凹部を備えた成形型３に、偏光フィルム２を当てる（ステップＳ１）。次いで、図２（ｂ）に示されるように、吸引孔４から、凹部内の空気を吸引し、偏光フィルム２が所定形状に加熱成形される（ステップＳ２）。

偏光フィルム２を所定形状に成形した後に、その形状を維持したまま、図２（ｃ）に示されるように、成形型３の凹部の形状に適合する形状を有した射出側成形型５が、偏光フィルム２が間に介在する形態で、成形型３に合わされる。そこで、射出側成形型５に設けられた射出孔６から、熱可塑性樹脂が射出される（ステップＳ３）。

射出された熱可塑性樹脂が、成形型３の凹部において所定形状に成形された後に（ステップＳ４）、射出側成形型５を取り除き、成形型３から取り出すと（ステップＳ５）、図２（ｄ）に示されるように、所定形状に成形されて維持された偏光フィルム２の内側にのみ、熱可塑性樹脂が偏光フィルム２の内面に沿って、所定形状に成形される。そして、図２（ｄ）において、矢印で示される位置でビク型などの切断刃に固定し（ステップＳ６）、そして、その切断刃で偏光フィルム２を切断し（ステップＳ７）、トリミングを終了して、フィルム余剰部分を取り去る。これで、図２（ｅ）に示されるように、断面矩形の円筒形状を有する熱可塑性樹脂１の筐体Ｂが完成する（ステップＳ８）。この筐体Ｂは、図１に示された筐体Ｂに対応している。

そこで、図４（ａ）及び（ｂ）に、図３に示されたトリミングプロセスＰ２における手順の詳細を、断面図で示した。図４（ａ）では、ステップＳ６における状態が示されており、所定形状に成形された熱可塑性樹脂１と偏向フィルム２が、図２（ｄ）に示されるように、矢印で示される位置で偏向フィルム２のみを全周において切断できるように、ビク型台８上に載置され、ビク型７がその位置に配置される。

次いで、上述の矢印で示されるように、偏向フィルム２を切断すべき位置に整合したとき、ビク型７を、白矢印で示されるように、下方に押し下げて、偏向フィルム２の余剰部分、即ち、熱可塑性樹脂１に被着されない余分な部分を切り抜く。その結果、図４（ｂ）に示されるように、図２（ｅ）に示されたものと同様に、断面矩形の円筒形状を有する熱可塑性樹脂１の筐体Ｂが完成する。

しかしながら、この成形された筐体の熱可塑性樹脂１の表面には、偏向フィルム２が皺なく、その表面に沿って平らに被着されているが、図４（ｂ）の丸印で囲まれた筐体Ｂの端部においては、偏向フィルム２の切断時に、或いは、筐体Ｂの取り扱い時において、偏向フィルム２の端縁部の剥がれ、或いは、切り残しなどによって、ギザギザの状態が発生することがある。

そこで、この対策として、図４（ｃ）に示されるように、偏光フィルム２の面上に、クリアなコート層９を更に施した熱可塑性樹脂筐体Ｂとすることもできる。このコート層９は、一定の透過率を有していればよく、有色であってもよいが、熱可塑性樹脂１に被着された偏光フィルム２の全面に、熱可塑性樹脂によるコート層９を積層し、或いは、樹脂成形品を更に成形する二重成形などで形成することもできる。ここで、このコート層９は、被着された偏向フィルム２の端縁部を被覆するように熱可塑性樹脂１の端部を超えて形成される。

このコート層９が少なくとも筐体Ｂの端部の全周に渡って形成することによって、ギザギザの状態を発生させず、或いは、ギザギザの状態を覆い隠すことができる。しかしながら、この対策によったのでは、新たにコート層を形成しなければならないので、余分な手間が必要となり、コストも増大することとなり、さらには、偏光フィルムを所定形状の熱可塑性樹脂の射出成形と同時に成形することによって、特殊な装飾性を施した熱可塑性樹脂筐体を簡単な工程で製造することができるというメリットを低減させてしまうことになる。

そこで、本発明では、偏光フィルムを所定形状の熱可塑性樹脂の射出成形と同時に成形する熱可塑性樹脂筐体の製造方法において、その筐体の端部で該偏向フィルムの端縁部を固着処理することによって、追加の層形成工程を必要とせず、筐体の仕上がりの向上や、筐体の端部におけるギザギザの発生の抑制を図るのに適した熱可塑性樹脂筐体及びその製造方法とした。

次に、図を参照しながら、本発明による熱可塑性樹脂筐体及びその製造方法に関する実施形態について、第１乃至第６実施形態に分けて説明する。

（第１実施形態）
図５に、第１実施形態による熱可塑性樹脂筐体の製造方法の具体例が各工程における断面図で示されている。この具体例による熱可塑性樹脂筐体の製造方法は、図３に示されたフローチャートによる製造方法の手順を基本としており、図５（ａ）は、図４（ａ）に示された製造工程と同様の状態を表している。

ここで、図５（ａ）に示された第１実施形態の具体例による製造方法が図４（ａ）に示された製造方法と異なっているところは、後者の製造方法では、ビク型７が単に偏光フィルム２の余剰部分を切断していたのに対し、前者の製造方法では、黒丸で示したヒーターを内蔵したビク型７１が使用されており、このビク型７１が偏光フィルム２の余剰部分を切断することである。

図６に、この具体例による製造方法の手順をフローチャートで示した。なお、この具体例の製造方法の手順が、前述したように、図３に示された製造方法を基本としていることから、図６では、前半の手順である樹脂の成形プロセスＰ１の図示を省略し、この成形プロセスＰ１を終了した後における後半のトリミングプロセスＰ２についてのみ図示されている。

この具体例による熱可塑性樹脂筐体の製造方法について説明すると、先ず、樹脂の成形プロセスＰ１において樹脂の射出成形が完了した後に取り出された成形品がトリミングプロセスＰ２に移行する。このトリミングプロセスＰ２において、図５（ａ）に示されるように、この成形品が、ビク型台８に固定される（ステップＳ１１）。ここでは、偏光フィルム２の余剰部分がビク型７１で切断される位置に、つまり、ビク型７１の刃先が熱可塑性樹脂筐体の外周端部に整合するように固定される。

次いで、成形品がビク型台８に固定されると、ビク型７１を、白矢印で示したように下降させて、成形品から余剰フィルムを切断し、偏光フィルム２から余剰フィルムを取り除く（ステップＳ１２）。ここで、この余剰フィルムを切断したとき、ビク型７１を直ぐに引き上げずに、下降させた位置で停止させておく。

この停止状態において、ビク型７１に内蔵されているヒーターに通電して、ビク型７１を加熱する（ステップＳ１３）。この加熱によって、ビク型７１が接触している偏光フィル２の局部を溶融させる（ステップＳ１４）。偏光フィルム２の局部が溶融したならば、ヒーターの加熱を停止させ（ステップＳ１５）、偏光フィルム２の固着処理を終了する。そして、ビク型７１を上方に引き上げて、成形品を取り出すことで、所定形状の熱可塑性樹脂筐体が完成する（ステップＳ８）。

完成した熱可塑性樹脂筐体Ｂの一部の断面図を図５（ｂ）に示した。ここでは、筐体Ｂの端部付近を中心に拡大して示され、その端部が丸印で囲まれている。図５（ｂ）に示されるように、ステップＳ１３において、偏向フィルム２の端縁部がビク型７１によって加熱されることによって、その端縁部が溶融し、さらに、筐体Ｂの熱可塑性樹脂の一部をも溶融し、その後に冷やされて固化することにより、偏光フィルム２の端縁部が熱可塑性樹脂に溶着して固着される。

以上のように、第１実施形態の具体例による熱可塑性樹脂筐体の製造方法によれば、ビク型で切断された偏向フィルム２の端縁部が、筐体Ｂの端部において熱可塑性樹脂に加熱融化して固着されるので、偏光フィルム２の余剰フィルムを取り除く際の切断において、その端縁部にギザギザの状態が発生しても、そのギザギザの状態のフィルムが加熱融化して平坦化されるとともに、熱可塑性樹脂に固着される。さらに、その端縁部においては、丸みを持って平坦化されることから、筐体Ｂの使用中における擦れなどによっても、偏光フィルム２が剥がれ難くなっている。

図７に、この具体例の変形例による製造方法の手順をフローチャートで示した。なお、この変形例による製造方法の手順は、図６に示した製造方法と同様に、前述したように、図３に示された製造方法の手順を基本としていることから、図７では、前半の手順である樹脂の成形プロセスＰ１の図示を省略し、後半のトリミングプロセスＰ２についてのみ図示されている。

この変形例による熱可塑性樹脂筐体の製造方法について説明すると、先ず、樹脂の成形プロセスＰ１において樹脂の射出成形が完了した後に取り出された成形品がトリミングプロセスＰ２に移行する。このトリミングプロセスＰ２において、図５（ａ）に示されるように、この成形品が、ビク型台８に固定される（ステップＳ２１）。ここで、偏光フィルム２の余剰部分がビク型７１で切断される位置は、図６の製造工程の場合と同様であり、ビク型７１の刃先が熱可塑性樹脂筐体の外周端部に整合するように固定される。

次いで、成形品がビク型台８に固定されると、ビク型７１に内蔵されたヒーターに通電し、ビク型７１を加熱した状態で、白矢印で示したように下降させ、成形品から余剰フィルムを切断し、偏光フィルム２から余剰フィルムを取り除くとともに、ビク型７１が接触している偏光フィル２の局部を溶融させる（ステップＳ２２）。偏光フィルム２の局部が溶融したならば、偏光フィルム２の固着処理を終了し、ヒーターの加熱を停止し、或いは、加熱状態のままで、ビク型７１を上方に引き上げて、成形品を取り出すことで、所定形状の熱可塑性樹脂筐体が完成する（ステップＳ８）。

具体例の製造工程とこの変形例の製造工程との差異は、ビク型７１の内蔵ヒーターの通電のタイミングであって、両者とも、偏向フィルム２の端縁部がビク型７１によって加熱されることによって、その端縁部が溶融し、さらに、筐体Ｂの熱可塑性樹脂の一部をも溶融することにおいて変わりがない。完成した熱可塑性樹脂筐体Ｂの一部の断面は、図５（ｂ）に示したものと同様であり、偏光フィルム２の端縁部が熱可塑性樹脂に溶着して固着される。

（第２実施形態）
上述した第１実施形態の場合では、偏光フィルム２の余剰部分が熱可塑性樹脂筐体の外周端部で切断される例であったが、第２実施形態による熱可塑性樹脂筐体の製造方法では、筐体の端部から所定距離だけ離間した位置で、偏光フィルムの延伸部分を残して切断し、その延伸部分のフィルムを、筐体の端部で内方に押し曲げ、そこで、その延伸部分のフィルムを固着するようにした。その筐体の端部の内方は、元々装飾効果を不要としているか、或いは、該筐体の使用中には、隠れる部分である。

図８に、第２実施形態による熱可塑性樹脂筐体の製造方法の具体例が断面図で示され、図９に、その製造方法の手順がフローチャートで示されている。この具体例による熱可塑性樹脂筐体の製造方法においても、図３に示されたフローチャートによる製造工程を基本としているので、図８及び図９では、樹脂の成形プロセスＰ１の図示を省略し、この成形プロセスＰ１を終了した後のトリミングプロセスＰ２についてのみ図示されている。

ここで、図８に示された第２実施形態の具体例による製造方法における製造工程が図４（ａ）に示された製造工程と異なっているところは、後者の製造工程では、ビク型７が偏光フィルム２の余剰部分を筐体の外周端部で切断していたのに対し、前者の製造工程では、筐体の端部から所定距離だけ離間した位置で偏向フィルムを切断し、偏光フィルムの延伸部分が残されていることである。この延伸部分が後工程の折り曲げ代となる。

第２実施形態の具体例による熱可塑性樹脂筐体の製造方法について説明すると、先ず、樹脂の成形プロセスＰ１において樹脂の射出成形が完了した後に取り出された成形品がトリミングプロセスＰ２に移行する。このトリミングプロセスＰ２において、図８（ａ）に示されるように、この成形品が、ビク型台８１に固定される（ステップＳ３１）。ここでは、ビク型７１の刃先が熱可塑性樹脂筐体の外周端部から所定距離だけ離間した位置で切断できるように、成形品の外周端部がビク型台８１に固定される。

次いで、成形品がビク型台８１に固定されると、ビク型７２を、白矢印で示したように下降させて、成形品から余剰フィルムを切断し、図８（ｂ）に示されるように、折り曲げ代となる延伸部分２２を残して、偏光フィルム２から余剰フィルムを取り除く（ステップＳ３２）。

次いで、図８（ｃ）に示されるように、成形品の端部に折り曲げ治具１０を偏光フィルム２の延伸部分２２に押し当て（ステップＳ３３）、そして、白矢印で示されるように、折り曲げ治具１０を成形品の端部の内方に移動させて、その延伸部分２２を折り曲げる（ステップＳ３４）。

延伸部分２２が内方に折り曲げられたとき、図８（ｄ）に示されるように、黒丸印で示されたヒーターを内蔵する押し当て治具１１を延伸部分２２に押し当て、さらに、ヒーターで押し当て治具１１を加熱しながら成形品の熱可塑性樹脂１の中に圧入する（ステップＳ３５）。このとき、押し当て治具１１の圧入により、偏光フィルム２の延伸部分２２の一部が熱可塑性樹脂内に押し込まれる（ステップＳ３６）。

次いで、圧入された押し当て治具１１を抜き取ると、偏光フィルム２の延伸部分、つまり、押し込み代の固着処理が終了する（ステップＳ３７）。これで、成形品の熱可塑性樹脂筐体が完成する（ステップＳ８）。完成した熱可塑性樹脂筐体Ｂの一部の断面図を図８（ｅ）に示した。ここでは、筐体Ｂの端部付近を中心に拡大して示され、固着処理された箇所が符号２３で示されている。

以上のように、第２実施形態の具体例による熱可塑性樹脂筐体の製造方法によれば、偏光フィルム２が押し込み代を残してビク型で切断され、その押し込み代が、筐体Ｂの端部において熱可塑性樹脂の内部に押し込まれて固着されるので、偏光フィルム２による装飾効果を必要とする範囲においては、偏光フィルム２が皺なく、筐体の面に沿って平坦に被着され、装飾効果を不要とする箇所で偏光フィルムの端縁部を固着できる。そのため、その端縁部にギザギザの状態が発生しても、そのギザギザの状態は外部から見えないので、筐体の見栄えに影響しない。

なお、図８に示した具体例では、図８（ｅ）のように、筐体Ｂの端部の下面において押し込み代を固着するようにしたが、押し込み代を筐体Ｂの端部を回りこんだ内側面まで延伸させておき、その内側面において固着することもできる。また、押し込み治具１１が発する熱でフィルムを溶断し、或いは、押し込み治具１１を切断刃として圧入し、フィルムを固着するとともに、偏光フィルム２の余剰部分を取り除くようにすることもできる。

（第３実施形態）
以上の第１及び第２実施形態の熱可塑性樹脂筐体に係る製造方法について、樹脂の成形プロセスＰ１において、偏光フィルムと熱可塑性樹脂とが同時成形された成形品が完成した後に、トリミングプロセスＰ２において、偏光フィルムの余剰部分を切り取り、そのフィルムの端縁部において固着処理するという２段階に分かれたプロセスで製造される例が説明された。次に、第３実施形態の熱可塑性樹脂筐体に係る製造方法では、樹脂の成形プロセスＰ１とトリミングプロセスＰ２とを連続させ、熱可塑性樹脂が成形される過程の途中で、偏光フィルムの固着処理を行うようにした。

そこで、図１０（ａ）に、第３実施形態による熱可塑性樹脂筐体の製造方法の具体例に使用される成形型と射出側成形型がその断面図により示されている。そして、図１１に、その熱可塑性樹脂筐体の製造方法の具体例に係る手順をフローチャートで示した。この具体例では、筐体Ｂの形状は、図１に示された筐体Ｂとは異なり、図示を簡単化するため、断面が矩形の円筒とされている。この製造方法では、図２に示された成形型３と同様な構造のものが使用されるが、特に、第３実施形態の製造方法では、その成形型３に、筐体Ｂの円筒に対応する凹部に出入可能なスライド型１２が備えられる。

その樹脂の成形プロセスＰ１では、先ず、所定形状の凹部を備えた成形型３に、偏光フィルム２が搬送されて当てられる（ステップＳ４１）。次いで、吸引孔４から、凹部内の空気を吸引し、偏光フィルム２が所定形状に加熱成形され、成形型の凹部内に貼り付けられる（ステップＳ４２）。このとき、成形型３に備えられたスライド型１２の先端面は、成形型３の凹部の内面に一致させてある。

偏光フィルム２を所定形状に成形した後に、その形状を維持したまま、成形型３の凹部の形状に適合する形状を有した射出側成形型５が、偏光フィルム２が間に介在する形態で、成形型３に合わされる。そこで、射出側成形型５に設けられた射出孔６から、熱可塑性樹脂が射出される（ステップＳ４３）。

射出された熱可塑性樹脂が、成形型３の凹部において所定形状に成形された後に、射出成形の保圧を一旦無しにして、トリミングプロセスＰ２に移行する。そこで、成形型３に備えられたスライド型１２を凹部内部に所定長さだけ移動させ（ステップＳ４４）、偏光フィルム２の一部を押し込む（ステップＳ４５）。このとき、偏光フィルム２は、筐体の装飾効果を必要とする部分と、余剰フィルムとが切断される（ステップＳ４６）。

次いで、スライド型１２を元の位置に戻し、或いは、抜き去った後に（ステップＳ４７）、再び、成形型３の凹部における圧力を加える（ステップＳ４８）。これで、熱可塑性樹脂の成形が完了するので（ステップＳ４９）、この成形品を冷却して取り出せば、熱可塑性樹脂筐体が完成する（ステップＳ８）。

ここで、完成した熱可塑性樹脂筐体Ｂの端部を拡大した断面図が、図１０（ｂ）に示されている。図１０（ｂ）には、符号２３で示されるように、偏光フィルム２の一部が、筐体Ｂの円筒部側面において固着処理される。この固着処理の詳細を、図１２に示した。

図１２（ａ）には、図１１に示されたフローチャートのステップＳ４７において、スライド型１２が成形型３の凹部から抜かれたときの偏光フィルム２の押し込み状態が示されており、このときには、スライド型１２の抜かれた跡に、空隙が発生する。次いで、ステップＳ４８において、成形型３の凹部が加圧されると、白矢印で示されるように、押し込まれた部分の空隙に圧力が加わり、図１２（ｂ）に示されるように、その空隙がその加圧によって潰れ、符号２５のように、押し込まれた偏向フィルム２同士がほぼ密着され、偏光フィルム２の一部が、熱可塑性樹脂の中に埋め込まれる形態で固着される。

以上のように、第３実施形態の具体例による熱可塑性樹脂筐体の製造方法によれば、熱可塑性樹脂の成形工程において、偏光フィルム２の一部が熱可塑性樹脂に押し込まれて固着されるので、その押し込み部位を調整することにより、偏光フィルム２による装飾効果を必要とする範囲においては、偏光フィルム２が皺なく、筐体の面に沿って平坦に被着され、装飾効果を不要とする箇所の偏光フィルムは、余剰フィルムとして取り除くことができる。そして、筐体の表面に被着された偏光フィルム２の端縁部は、熱可塑性樹脂内に埋め込まれ固着されているため、その端縁部におけるギザギザの状態の発生を抑制でき、筐体の見栄えを向上することができる。

これまでに説明した第３実施形態の具体例による熱可塑性樹脂筐体の製造方法では、熱可塑性樹脂を射出成形した後に、成形型の凹部内の保圧を一旦無くしたうえで、スライド型を押し込み、このスライド型を抜き去った後に、再び該凹部を加圧することによって、偏向フィルムの一部を固着処理していた。そこで、これらの手順を入れ替えて固着処理を行う第３実施形態による熱可塑性樹脂狂態の製造方法に係る変形例について、その手順が、図１３にフローチャートで示される。

その樹脂の成形プロセスＰ１は、図１１に示された具体例のフローチャートの手順と同様であるが、図１１に示されたフローチャートの手順では、ステップＳ４３において、射出された熱可塑性樹脂が、成形型３の凹部において所定形状に成形された後に、射出成形の保圧を一旦無しにして、トリミングプロセスＰ２に移行していた。図１３に示された変形例による製造方法では、この射出成形の保圧を維持したままで、トリミングプロセスＰ２に移行する。

そこで、成形型３に備えられたスライド型１２を、この保圧が維持された凹部内部に所定長さだけ移動させ（ステップＳ５１）、偏光フィルム２の一部を押し込む（ステップＳ５２）。このとき、偏光フィルム２は、筐体の装飾効果を必要とする部分と、余剰フィルムとが切断される（ステップＳ５３）。

次いで、スライド型１２を元の位置に戻し、或いは、抜き去ると（ステップＳ５４）、これで、熱可塑性樹脂の成形が完了するので（ステップＳ４９）、この成形品を冷却して取り出せば、熱可塑性樹脂筐体が完成する（ステップＳ８）。ここで、完成した熱可塑性樹脂筐体Ｂにおける偏光フィルム２の固着処理の様子は、第３実施形態の具体例の場合と同様であるが、ステップＳ５４において、スライド型１２を抜き去るときに、図１２（ｂ）に示されるような、偏向フィルムの一部の固着処理が完了する。

以上のように、第３実施形態の変形例による熱可塑性樹脂筐体の製造方法によれば、第３実施形態の具体例の場合と同様に、熱可塑性樹脂の成形工程において、偏光フィルム２の一部が熱可塑性樹脂に押し込まれて固着されるので、偏光フィルム２による装飾効果を必要とする範囲においては、偏光フィルム２が皺なく、筐体の面に沿って平坦に被着され、筐体の表面に被着された偏光フィルム２の端縁部におけるギザギザの状態の発生を抑制でき、筐体の見栄えを向上することができる。

（第４実施形態）
以上に説明したように、第１乃至第３実施形態の熱可塑性樹脂筐体に係る製造方法では、樹脂の成形プロセスＰ１において、偏光フィルムと熱可塑性樹脂とが同時成形された成形品が完成した後に、トリミングプロセスＰ２において、偏光フィルムの余剰部分のみについて切り取り、そのフィルムの端縁部を固着処理するという手順で、筐体Ｂの完成品を得ていた。

しかし、その完成品が単体の機器の筐体としてではなく、機器の一部に取り付けられる場合には、その筐体に取り付け台が設けられることがある。この場合、取り付け台が機器内に隠れるときには、少なくとも、筐体の主表面が綺麗に装飾されていれば良い。そこで、第４実施形態の熱可塑性樹脂筐体に係る製造方法では、この様な筐体について、成形プロセスＰ１において、この取り付け台の外周で連結する捨て部を含めて熱可塑性樹脂を射出成形し、トリミングプロセスＰ２において、全面に被着された偏光フィルムのうち、捨て部とともに余剰フィルムを切断するようにした。筐体の取り付け台においてフィルムの剥がれ、或いは、ギザギザが発生していても、筐体の主表面に、偏光フィルムの異形状部分がなければ、装飾上、何ら問題がない。

図１４（ａ）に、第４実施形態による熱可塑性樹脂筐体の製造方法に係る具体例に使用される成形型と射出側成形型がその断面図により示されている。そして、図１５に、その熱可塑性樹脂筐体の製造方法の具体例の手順をフローチャートで示した。この具体例では、筐体Ｂの形状は、図１に示された筐体Ｂとは異なり、図示を簡単化するため、断面が矩形の円筒とされている。この製造方法には、図２に示された成形型３と同様な構造のものが使用されるが、特に、第４実施形態の具体例の製造方法で使用される成形型３は、筐体Ｂの円筒に対応する凹部の外周において、取り付け台用型凹部Ｍ１と、さらに、その外周に捨て部用型凹部Ｍ２とを備えている。

第４実施形態による熱可塑性樹脂筐体の製造方法における樹脂の成形プロセスＰ１は、図３に示された熱可塑性樹脂筐体の製造方法における樹脂の成形プロセスＰ１の手順と同様であるが、異なるところは、第４実施形態の場合には、偏光フィルム２が、成形型３に備えられた所定形状の凹部、取り付け台用型凹部Ｍ１、さらに、捨て部用型凹部Ｍ２の全面に載置されることである。

先ず、所定形状の凹部、取り付け台用型凹部Ｍ１、捨て部用型凹部Ｍ２を備えた成形型３に、偏光フィルム２が搬送されて当てられる（ステップＳ１−１）。次いで、吸引孔４から、凹部内の空気を吸引し、偏光フィルム２が所定形状に加熱成形され、成形型の凹部内に貼り付けられる（ステップＳ２−１）。このとき、取り付け台用型凹部Ｍ１と捨て部用型凹部Ｍ２における空気も吸引され、ここでは完全ではないが、偏向フィルム２が貼り付けられる。

偏光フィルム２を所定形状に成形した後に、その形状を維持したまま、成形型３の凹部の形状に適合する形状を有した射出側成形型５が、偏光フィルム２が間に介在する形態で、成形型３に合わされる。そこで、射出側成形型５に設けられた射出孔６から、熱可塑性樹脂が射出される（ステップＳ３−１）。

射出された熱可塑性樹脂が、成形型３の凹部において所定形状に成形され、さらに、取り付け台用型凹部Ｍ１と捨て部用型凹部Ｍ２にも、該凹部に連続して熱可塑性樹脂が成形される（ステップＳ４−１）。射出側成形型５を取り除き、成形型３から取り出すと（ステップＳ５）、図１４（ｂ）に示されるように、取り付け台用型凹部Ｍ１と捨て部用型凹部Ｍ２に連結した所定形状に成形されて維持された偏光フィルム２の内側にのみ、熱可塑性樹脂が偏光フィルム２の内面に沿って、所定形状に成形される。

次いで、射出された熱可塑性樹脂が、成形型３で所定形状に成形された後に、トリミングプロセスＰ２に移行する。そこで、図８（ａ）に示されるようなビク型台の上に成形品を載置し、図１４（ｂ）に示されるように、取り付け台部Ｍ１と捨て部Ｍ２との境界の位置で、ビク型により切断して、偏光フィルム２をトリミングする（ステップＳ９）。この境界において、捨て部Ｍ２が偏光フィルム２と共に取り付け台部Ｍ２から切り取られ、熱可塑性樹脂筐体Ｂの成形品が完成する（ステップＳ８）。

ここで、完成した熱可塑性樹脂筐体Ｂの端部拡大した断面図が、図１４（ｃ）に示されている。図１４（ｃ）に示されるように、偏光フィルム２のトリミングされた端縁部が、取り付け台Ｍ２の端部に形成されるが、この偏光フィルム２の端縁部に、切断時のギザギザ状態が発生しても、或いは、その後の製品の組立て時に、フィルムが部分的に剥がれたとしても、筐体Ｂの取り付け台Ｍ２は、元々、機器などに取り付けられたと隠れる部分であるので、偏光フィルム２の端縁部における熱可塑性樹脂への固着処理としては、取り付け台Ｍ２の熱可塑性樹脂への被着だけで十分であり、その端縁部における上述の異状状態は、熱可塑性樹脂筐体Ｂの装飾性や、筐体の見栄えに影響しない。

（第５実施形態）
以上の第４実施形態による熱可塑性樹脂筐体の製造方法では、偏光フィルムの端縁部におけるフィルムの固着処理は、筐体の端部から外側に突き出た取り付け台の部分で行われたが、第５実施形態による熱可塑性樹脂筐体筐体の製造方法では、筐体の取り付け部が、該筐体の外周端面より内側に段差を有して形成される場合であって、この取り付け部において偏光フィルムの端縁部に係る固着処理が行われることとした。

そこで、図１６（ａ）に、第５実施形態による熱可塑性樹脂筐体の製造方法の具体例に使用される成形型と射出側成形型がその断面図により示されている。そして、図１７に、その熱可塑性樹脂筐体の製造方法の具体例に係る手順をフローチャートで示した。この具体例では、筐体Ｂの形状は、図１に示された筐体Ｂとは異なり、図示を簡単化するため、断面が矩形の円筒とされている。この製造工程には、図２に示された成形型３と同様な構造のものが使用されるが、特に、第５実施形態の製造方法では、その成形型３に、筐体Ｂの円筒に対応する下端部に出入可能なスライド型１３が備えられる。

第３実施形態に係る製造方法に用いられる成形型３では、厚さの薄いスライド型１２が凹部に係る筐体Ｂの円筒外周面に備えられたが、第５実施形態による製造方法の具体例の場合では、筐体Ｂが取り付けられる深さに対応した厚さのスライド型１３が、筐体Ｂを成形する成形型３の凹部の下端に備えられている。このスライド型１３の厚さが筐体Ｂの取り付け代Ｍ３の長さとなり、このスライド型１３の先端が成形型３の凹部に突き出される移動分が筐体Ｂの端部における段差となる。

その樹脂の成形プロセスＰ１では、先ず、所定形状の凹部を備えた成形型３に、偏光フィルム２が搬送されて当てられる（ステップＳ６１）。次いで、吸引孔４から、凹部内の空気を吸引し、偏光フィルム２が所定形状に加熱成形され、成形型の凹部内に貼り付けられる（ステップＳ６２）。この時までは、成形型３に備えられたスライド型１３の先端面は、成形型３の凹部の内面に一致させてある。

次いで、偏光フィルム２が成形型３の凹部内で貼り付けられた後に、スライド型１３を該凹部内に向けて移動させ、その先端を取り付け代Ｍ３の段差分だけ押し込む（ステップＳ６３）。そこで、偏光フィルム２の一部が凹部内方に成形された形状を維持したまま、成形型３の凹部の形状に適合する形状を有した射出側成形型５が、偏光フィルム２が間に介在する形態で、成形型３に合わされる。そこで、図１６（ａ）に示されるように、射出側成形型５に設けられた射出孔６から、熱可塑性樹脂が射出される（ステップＳ６４）。これで、その射出成形は、完了し、成形品が冷却される（ステップＳ６５）。

熱可塑性樹脂が、冷却されて、成形型３の凹部において所定形状を保持できたならば、そこで、図１６（ｂ）に示されるように、成形型３に備えられたスライド型１３を移動させて、凹部内方に突き出ていた分だけ抜き去る（ステップＳ６６）。そして、成形品が取り出される（ステップＳ６７）。このときの成形品の端部断面が、図１６（ｃ）に示されており、特に、丸印で囲まれているように、偏光フィルム２の余剰部分２６が、筐体Ｂの取り付け代の端を超えて延びている。

これで、熱可塑性樹脂の成形品が成形型３から取り出されたので、次に、トリミングプロセスＰ２に移行する。そこで、図１６（ｃ）に示されるように、筐体Ｂの取り付け代Ｍ３の側面に係る適宜の位置に配置された刃１４により、被着された偏光フィルム２を切断する（ステップＳ６８）。この切断により、筐体Ｂの取り付け代Ｍ３の側面において、偏光フィルム２が終端し、偏向フィルム２の端縁部が筐体Ｂの取り付け代Ｍ３の範囲内で被着されている。この様子が、図１６（ｄ）に示されている。

なお、ステップＳ６８において、刃１４の代りに、第２実施形態の具体例で使用された押し当て治具１１を使用することもできる。この場合には、偏光フィルム２の余剰部分２６が切り取られるだけでなく、被着された偏光フィルム２の端縁部が、熱可塑性樹脂に融着して固着処理される。

第５実施形態の熱可塑性樹脂筐体に係る製造方法の具体例では、偏光フィルム２が筐体Ｂの取り付け代Ｍ３の範囲まで被着され、取り付け代において偏光フィルム２の端縁部が形成されるので、筐体の取り付け代においてフィルムの剥がれ、或いは、ギザギザが発生しても、これらの異常状態は、筐体の取り付け後には隠れて見えなくなり、筐体の主表面においては、偏光フィルムが皺も無く、綺麗に被着されたままであり、装飾には何ら影響しない。

ところで、第５実施形態による製造方法の具体例の場合には、筐体Ｂが機器に取り付けられたときには、その取り付け代が外部から見えなくなり、外部からは、筐体Ｂの主表面が見えるだけであった。しかし、場合によっては、筐体Ｂの端部の内側に取り付け面が形成され、機器に取り付けられた状態でも、筐体Ｂの外表面全体が見えることもある。

そこで、この様に筐体Ｂの端部の内側に取り付け面が形成されている場合に、偏光フィルム２の端縁部の固着処理を施すものとして、第５実施形態による熱可塑性樹脂筐体の製造方法に係る変形例が、図１８に示されている。その製造手順は、図１７のフローチャートに示された手順と同様であるが、図１６（ａ）に示されるように、射出側成形型５が、成形型３の凹部の形状に適合する形状を有しているだけでなく、筐体Ｂの端部の内側に形成される取り付け面に対応した段部を備えている。

第５実施形態による製造方法の変形例の場合には、図１７のフローチャートにおけるステップＳ６３において、スライド型１３は、射出側成形型５に設けられた段部の外面に偏光フィルム２を介在して当接するまで移動され、その後、図１８（ａ）に示されるように、熱可塑性樹脂の射出成形が行われて樹脂の成形プロセスＰ１を終了する。

そして、ステップＳ６６において、図１８（ｂ）に示されるように、スライド型１３を成形型３の凹部から抜き去り、ステップＳ６７において、成形品が取り出される。取り出された成形品の部分断面が、図１８（ｃ）に示され、丸印で囲まれた部分には、偏光フィルム２の余剰部分２７が現れていることが示される。この余剰部分２７は、筐体Ｂの端部の下面に沿って被着され、筐体Ｂの内方に延びている。

次いで、その余剰部分２７を取り除くトリミングプロセスＰ２に移行する。そこで、ステップＳ６８において、図１８（ｃ）に示されるように、筐体Ｂの端部の下面に係る適宜の位置に配置された刃１４により、被着された偏光フィルム２を切断する。この切断により、筐体Ｂの端部の下面において、偏光フィルム２が終端し、偏向フィルム２の端縁部が筐体Ｂの端部の下面の範囲内で被着されている。この様子が、図１８（ｄ）に示されている。

なお、第５実施形態による製造方法の変形例の場合でも、刃１４の代りに、第２実施形態による製造方法の具体例で使用された押し当て治具１１を使用できることは、上述した第５実施形態の製造方法の具体例の場合と同様である。

第５実施形態の熱可塑性樹脂筐体に係る製造方法の変形例では、筐体Ｂの端部の内面に取り付け面が形成されている場合であって、偏光フィルム２が筐体Ｂの端部に係る下面の範囲まで被着され、偏光フィルム２の端縁部がその下面に形成されるので、筐体の端部の下面において、フィルムの剥がれ、或いは、ギザギザが発生しても、筐体の取り付け後においては、これらの異常状態は、外部からは見え難くい箇所にあり、筐体の主表面においては、偏光フィルムが皺も無く、綺麗に被着されたままであり、筐体の装飾には何ら影響しない。

（第６実施形態）
上述した第５実施形態による熱可塑性樹脂筐体の製造方法の具体例では、図１６に示されるように、筐体Ｂの取り付け代Ｍ３の外周面の範囲内において、偏光フィルム２の端縁部が形成され、或いは、その端縁部で固着処理が施されたが、第６実施形態による熱可塑性樹脂筐体の製造方法の具体例においても、図１６に示されるような取り付け代Ｍ３を備えた筐体Ｂを製造するものとし、該具体例の製造工程では、筐体Ｂに装飾を施すのに最適な形状の偏光フィルムを作成しておくことにより、特別の治具などを使用しなくても、偏光フィルム２の端縁部の固着処理を施すことができ、トリミングプロセスを樹脂の成形プロセスの中で行うようにした。

そこで、図１９（ａ）に、第６実施形態による熱可塑性樹脂筐体の製造方法の具体例に使用される成形型と射出側成形型がその断面図により示されている。そして、図２０に、その熱可塑性樹脂筐体の製造工程の具体例の手順をフローチャートで示した。この具体例でも、他の具体例と同様に、筐体Ｂの形状は、図１に示された筐体Ｂとは異なり、図示を簡単化するため、断面が矩形の円筒とされている。この製造工程には、図２に示された成形型３と同様な構造のものが使用されるが、特に、第６実施形態の製造方法では、その成形型３に、筐体Ｂの円筒に対応する下端部に出入可能なスライド型１３が備えられる。

第６実施形態に係る具体例に用いられる成形型３は、第５実施形態に係る具体例の場合と同様に、筐体Ｂが取り付けられる深さに対応した厚さのスライド型１３が、筐体Ｂを成形する成形型３の凹部の下端に備えられている。このスライド型１３の厚さが筐体Ｂの取り付け代Ｍ３の長さとなり、このスライド型１３の先端が成形型３の凹部に突き出される移動分が筐体Ｂの端部における段差となる。

図２０に示されたフローチャートに従えば、樹脂の成形プロセスＰ１では、先ず、筐体Ｂに装飾を施すべき範囲に対応した最適な形状の偏光フィルム２を作成する（ステップＳ８１）。この最適な形状とは、偏光フィルム２が成形型３の凹部内に貼り付けられたときに、該フィルムの端縁部が、筐体Ｂの取り付け代Ｍ３の側面の範囲内に位置するように調整されたものとする。

その最適な形状に作成された偏光フィルム２が、所定形状の凹部を備えた成形型３に、搬送され、当てられる（ステップＳ８２）。次いで、吸引孔４から、凹部内の空気を吸引し、偏光フィルム２が所定形状に加熱成形され、成形型の凹部内に貼り付けられる（ステップＳ８３）。この時までは、成形型３に備えられたスライド型１３の先端面は、成形型３の凹部の内面に一致させてある。

次いで、偏光フィルム２が成形型３の凹部内に貼り付けられた後に、スライド型１３を該凹部内に向けて移動させ、その先端を取り付け代Ｍ３の段差分だけ押し込む（ステップＳ８４）。そこで、偏光フィルム２が凹部の形状に貼り付けられたまま、成形型３の凹部の形状に適合する形状を有した射出側成形型５が、偏光フィルム２が間に介在する形態で、成形型３に合わされる。そこで、図１９（ａ）に示されるように、射出側成形型５に設けられた射出孔６から、熱可塑性樹脂が射出される（ステップＳ８５）。これで、その射出成形は、完了し、成形品が冷却される（ステップＳ８６）。

熱可塑性樹脂が、冷却されて、成形型３の凹部において所定形状を保持できたならば、そこで、図１９（ｂ）に示されるように、成形型３に備えられたスライド型１３を移動させて、凹部内方に突き出ていた分だけ抜き去る（ステップＳ８７）。そして、成形品が取り出され、成形品が完成する（ステップＳ８８）。このときの成形品の端部断面が、図１９（ｃ）に示されており、特に、丸印で囲まれているように、偏光フィルム２の端縁部が、筐体Ｂにおける取り付け代Ｍ３の外周面の範囲内で、熱可塑性樹脂に被着されると共に、その射出成形時に埋め込まれ、固着処理される。

第６実施形態の熱可塑性樹脂筐体の製造方法に係る具体例では、筐体Ｂに装飾を施すのに最適な形状の偏光フィルムを作成しておくことにより、射出成形工程の中で、偏光フィルム２の端縁部の固着処理を施すようにしたので、トリミングプロセスを省略でき、簡便な製造方法とすることができた。さらに、偏光フィルム２が筐体Ｂの取り付け代Ｍ３の範囲まで被着され、取り付け代において偏光フィルム２の端縁部が形成されるので、筐体の取り付け代においてフィルムの剥がれ、或いは、ギザギザが発生しても、これらの異常状態は、筐体の取り付け後には隠れて見えなくなり、筐体の主表面においては、偏光フィルムが皺も無く、綺麗に被着されたままであり、装飾には何ら影響しない。

なお、第６実施形態による製造方法の具体例において採用された、筐体Ｂに装飾を施すのに最適な形状の偏光フィルムを作成しおき、該偏光フィルムを熱可塑性樹脂の射出成形と同時に被着させる手法は、筐体Ｂの主表面のうち、部分的に装飾を施す場合、或いは、筐体Ｂの端部には、装飾を施さなくて良い場合などにも、適用される。

以上に説明した第６実施形態による製造方法の具体例において成形された筐体Ｂは、図１９（ｃ）に示されたように、上述の第５実施形態の場合と同様に、筐体Ｂの端部に取り付け代Ｍ３を備えていたが、次に、第６実施形態による製造方法の変形例として、図１８（ｄ）に示されたように、筐体Ｂの端部における内面に取り付け面が形成された場合に適用された熱可塑性樹脂筐体の製造方法が、図２１に示されている。

第６実施形態による製造方法の変形例では、図２０に示されたフローチャートに従う手順と同様に行われるが、第６実施形態の具体例では、ステップＳ８４において、スライド型１３が移動されて、取り付け代Ｍ３の段差分だけ、成形型３の凹部内方に突き出させているのに対して、第６実施形態の変形例では、そのスライド型１３の先端面が射出側成形型５の凸部の外周面に当接突き当てられるまで移動される点が異なっている。その他のステップによる手順は、第６実施形態の具体例の場合と同様であるので、ここでは、その他のステップに関する説明を省略する。

なお、第６実施形態による製造方法の変形例に係る手順は、第２実施形態による製造方法の具体例の場合のように、偏光フィルムを筐体Ｂの主表面から端部の下面にまで連続して延ばし、その下面において偏光フィルムの端縁部を固着処理する場合にも適用される。この場合にも、図２１（ａ）に示されるように、成形型３に出入可能なスライド型１３を備える必要があるが、トリミングプロセスＰ２を省略でき、簡便な製造方法とすることができる。

（第７実施形態）
これまでに説明した第１乃至第５実施形態による製造方法における樹脂の成形プロセスＰ１は、図２及び図３に示された熱可塑性樹脂筐体の製造方法における樹脂の成形プロセスＰ１を基本としている。この樹脂の成形プロセスＰ１では、上述した第６実施形態の場合のように、偏光フィルムを予め最適形状に作成することをせずに、図２（ａ）に示されるように、成形型３の上には、ロールに巻かれた偏光フィルムを引き出して、連続状態のまま載置されるか、或いは、所定のワークサイズにカットされた偏光フィルムを載置していた。

そのため、樹脂の成形プロセスＰ１において、熱可塑性樹脂の射出成形後においても、成形品には、偏光フィルムの余剰部分が存在し、トリミングプロセスＰ２において、その余剰部分を切り取るための切断刃又は治具を必要としていた。そこで、第７実施形態による製造方法では、この偏光フィルムの余剰部分の切り取りを簡単化するため、ロールに巻かれた偏光フィルムに、筐体Ｂに装飾を施すべき範囲に対応する最適形状に沿って、予めミシン目を設けるようにした。

そこで、第５実施形態による熱可塑性樹脂筐体の製造方法の場合と同様に、取り付け代Ｍ３を有する熱可塑性樹脂筐体の場合を例にして、図２２に、第７実施形態による熱可塑性樹脂筐体の製造方法に係る具体例の手順をフローチャートで示した。この第７実施形態の製造方法の具体例でも、図１６（ａ）に示されるように、筐体Ｂに段差を有する取り付け代Ｍ３を形成するためのスライド型１３が設けられた成形型３が使用される。

図２２のフローチャートに従って、樹脂の成形プロセスＰ１において、先ず、偏光フィルムをロールから引き出し、筐体Ｂに装飾を施すべき範囲に対応する最適形状に沿ってミシン目を設けて、貼り付け用の偏光フィルム２を作成する（ステップＳ９１）。次いで、所定形状の凹部を備えた成形型３に、偏光フィルム２が搬送されて当てられる（ステップＳ９２）。そこで、偏光フィルム２が所定形状に加熱成形され、吸引孔４から凹部内の空気を吸引し、偏光フィルム２が成形型の凹部内面に貼り付けられる（ステップＳ９３）。この時までは、成形型３に備えられたスライド型１３の先端面は、成形型３の凹部の内面に一致させてある。

次いで、偏光フィルム２が成形型３の凹部内で貼り付けられた後に、スライド型１３を該凹部内に向けて移動させ、その先端を取り付け代Ｍ３の段差分だけ押し込む（ステップＳ９４）。そこで、偏光フィルム２の一部が凹部内方に成形された形状を維持したまま、成形型３の凹部の形状に適合する形状を有した射出側成形型５が、偏光フィルム２が間に介在する形態で、成形型３に合わされる。そこで、図１６（ａ）に示されるように、射出側成形型５に設けられた射出孔６から、熱可塑性樹脂が射出される（ステップＳ９５）。これで、その射出成形は、完了し、成形品が冷却される（ステップＳ９６）。

熱可塑性樹脂が、冷却されて、成形型３の凹部において所定形状を保持できたならば、そこで、図１６（ｂ）に示されるように、成形型３に備えられたスライド型１３を移動させて、凹部内方に突き出ていた分だけ抜き去る（ステップＳ９７）。そして、成形品が取り出される（ステップＳ９８）。このときの成形品の端部断面が、図１６（ｃ）に示されるように、特に、丸印で囲まれているように、偏光フィルム２の余剰部分２６が、筐体Ｂの取り付け代の端を超えて延びている。

これで、熱可塑性樹脂の成形品が成形型３から取り出されたので、次に、トリミングプロセスＰ２に移行する。ここで、第５実施形態の場合には、図１６（ｃ）に示されるように、筐体Ｂの取り付け代Ｍ３の側面に係る適宜の位置に配置された刃１４によって、被着された偏光フィルム２が切断されていたが、第７実施形態の場合には、余剰部分２６は、ミシン目に沿って偏光フィルム２から切り離される（ステップＳ９９）。

この余剰部分２６がミシン目で切り離されると、成形品が完成する（ステップＳ１００）。ここで、第５実施形態の場合には、図１６（ｄ）に示されるように、筐体Ｂの取り付け代Ｍ３の側面において、偏光フィルム２が終端し、偏向フィルム２の端縁部が筐体Ｂの取り付け代Ｍ３の範囲内で被着されるが、第７実施形態の場合には、ミシン目の孔部分において、図１９（ｃ）において丸印で示されるように、偏光フィルム２の端縁部が熱可塑性樹脂に埋め込まれた状態で、固着処理される。

第７実施形態による熱可塑性樹脂筐体の製造工程に係る具体例によれば、偏光フィルム２の余剰部分の切り取りが簡単になり、製造工程が簡単化される。さらに、偏光フィルム２の端縁部において固着処理がなされ、偏光フィルムの剥がれや、ギザギザの発生を抑制することができる。

なお、第７実施形態による製造方法の具体例において採用された、筐体Ｂに装飾を施すのに最適な形状をミシン目により設けた偏光フィルムを作成しおき、該偏光フィルムを熱可塑性樹脂の射出成形と同時に被着させる手法は、筐体Ｂの主表面のうち、部分的に装飾を施す場合、或いは、筐体Ｂの端部には、装飾を施さなくて良い場合などにも、適用される。

以上に説明した第２、第３、第５乃至第７実施形態による製造方法で使用される押し込み治具１０、押し当て治具１１、スライド型１２及び１３、刃１４の器具は、図示の都合で、一断面においてのみが図示された。実際には、筐体Ｂの全周について、偏光フィルムの固着処理が必要である場合には、その全周に対応して、各器具を配置することになる。この場合には、各器具を複数の部品に分割して、それぞれの部品が移動可能に設けることにより達成できる。また、筐体Ｂの必要箇所において偏光フィルムの端縁部を固着処理すればよい場合には、その箇所に対応した位置に、各器具を配置すればよい。

また、以上に説明した各実施形態による熱可塑性樹脂筐体の製造方法には、筐体に装飾効果を施すものとして、熱可塑性樹脂の射出成形時に、偏光フィルムを表面に被着させる場合を例にして説明したが、偏光フィルムに限られず、装飾性を有する薄い樹脂フィルムであれば、上述した各実施形態による筐体の製造方法を適用することができる。

熱可塑性樹脂に装飾が施された熱可塑性樹脂筐体の断面図である。 偏光フィルムが被着された熱可塑性樹脂筐体の製造方法の工程を説明する断面図である。 偏光フィルムが被着された熱可塑性樹脂筐体の製造方法の手順を説明するフローチャートである。 偏光フィルムが被着された熱可塑性樹脂筐体の製造方法におけるトリミングプロセスの工程を説明する断面図である。 第１実施形態の具体例による熱可塑性樹脂筐体の製造方法におけるトリミングプロセスの工程を説明する断面図である。 第１実施形態の具体例に係る製造方法の手順を説明するフローチャート図である。 第１実施形態の変形例に係る製造方法の手順を説明するフローチャート図である。 第２実施形態の具体例による熱可塑性樹脂筐体の製造方法におけるトリミングプロセスの工程を説明する断面図である。 第２実施形態の具体例に係る製造方法の手順を説明するフローチャート図である。 第３実施形態の具体例による熱可塑性樹脂筐体の製造方法における偏光フィルムの固着処理工程を説明する断面図である。 第３実施形態の具体例に係る製造方法の手順を説明するフローチャートである。 第３実施形態による偏光フィルムの固着処理の様子を説明する図である。 第３実施形態の変形例に係る製造方法の手順を説明するフローチャートである。 第４実施形態の具体例による熱可塑性樹脂筐体の製造方法の工程を説明する断面図である。 第４実施形態の具体例に係る製造方法の手順を説明するフローチャートである。 第５実施形態の具体例による熱可塑性樹脂筐体の製造方法の工程を説明する断面図である。 第５実施形態の具体例に係る製造方法の手順を説明するフローチャートである。 第５実施形態の変形例による熱可塑性樹脂筐体の製造方法の工程を説明する断面図である。 第６実施形態の具体例による熱可塑性樹脂筐体の製造方法の工程を説明する断面図である。 第６実施形態の具体例に係る製造方法の手順を説明するフローチャートである。 第６実施形態の変形例による熱可塑性樹脂筐体の製造方法の工程を説明する断面図である。 第７実施形態の具体例に係る製造方法の手順を説明するフローチャートである。

符号の説明

１ 熱可塑性樹脂
２ 偏光フィルム
３ 成形型
４ 吸引孔
５ 射出側成形型
６ 射出孔
７、７１、７２ ビク型
８ ビク型台
９ コート層
１０ 押し込み治具
１１ 押し当て治具
１２、１３ スライド型
１４ 刃
Ｂ 筐体

Claims (18)

1. 曲面を含む所定形状の突出部を有する熱可塑性樹脂筐体において、
   偏光特性を有するフィルムが、前記突出部を形成する熱可塑性樹脂体の表面に、前記所定形状に応じて被着され、
   前記フィルムの端縁部が、前記熱可塑性樹脂体に固着されたことを特徴とする熱可塑性樹脂筐体。
2. 前記フィルムは、前記熱可塑性樹脂体が前記所定形状に射出成形される時に、加熱圧着され貼り合わされることを特徴とする請求項１に記載の熱可塑性樹脂筐体。
3. 前記フィルムの前記端縁部は、前記熱可塑性樹脂に加熱融化されて固着されることを特徴とする請求項１又は２に記載の熱可塑性樹脂筐体。
4. 前記フィルムの前記端縁部は、前記熱可塑性樹脂体が前記所定形状に射出成形される時に、該フィルムの一部が該熱可塑性樹脂体の内方に埋め込まれることによって固着されることを特徴とする請求項２に記載の熱可塑性樹脂筐体。
5. 前記フィルムの前記端縁部は、前記熱可塑性樹脂体が前記所定形状に射出成形される時に、該熱可塑性樹脂体の前記表面に埋設されることによって固着されることを特徴とする請求項２に記載の熱可塑性樹脂筐体。
6. 偏光特性を有するフィルムが所定形状の凹部を有する成形型に当てられ、該フィルムが該凹部の形状に成形され、
   前記フィルムの成形後に、前記成形型に該フィルムを介して射出成形型を当て、該フィルムで形成された凹部の内側に熱可塑性樹脂を射出することにより熱可塑性樹脂筐体が成形され、
   前記フィルムの余剰部分を熱刃切断具で取り去るとともに、残った該フィルムの切り取り端部を該熱刃切断具で熱可塑性樹脂筐体に加熱融化して固着することを特徴とする熱可塑性樹脂筐体の製造方法。
7. 前記熱刃切断具を、前記フィルムの余剰部分を取り去った位置に止めて発熱させ、前記切り取り端部を加熱融化することを特徴とする請求項６に記載の熱可塑性樹脂筐体の製造方法。
8. 偏光特性を有するフィルムが所定形状の凹部を有する成形型に当てられ、該フィルムが該凹部の形状に成形され、
   前記フィルムの成形後に、前記成形型に該フィルムを介して射出成形型を当て、該フィルムで形成された凹部の内側に熱可塑性樹脂を射出することにより熱可塑性樹脂筐体が成形され、
   前記熱可塑性樹脂筐体に被着された前記フィルムの端縁部に熱刃治具を押し当て、該フィルムの端縁部を該熱可塑性樹脂筐体に該熱刃治具で加熱融化して固着することを特徴とする熱可塑性樹脂筐体の製造方法。
9. 前記フィルムの前記端縁部は、前記熱可塑性樹脂筐体の被着面から延びたフィルム余剰部分に形成され、
   前記フィルム余剰部分が、前記被着面に連続する前記熱可塑性樹脂筐体の末端部又は裏側部に押し当てられ、
   前記端縁部に押し当てられた前記熱刃治具で該端縁部の前記フィルムを熱可塑性樹脂筐体に加熱融化して固着することを特徴とする請求項８に記載の熱可塑性樹脂筐体の製造方法。
10. 前記端縁部に押し当てられた前記熱刃治具で該端縁部の前記フィルムを熱可塑性樹脂筐体に加熱融化して固着するとともに、前記フィルム余剰部分を取り去ることを特徴とする請求項９に記載の熱可塑性樹脂筐体の製造方法。
11. 偏光特性を有するフィルムが所定形状の凹部を有する成形型に当てられ、該フィルムが該凹部の形状に成形され、
    前記フィルムの成形後に、前記成形型に該フィルムを介して射出成形型を当て、前記成形型に設けられたスライド型を前記凹部内に押し込み、
    前記フィルムで形成された凹部の内側に熱可塑性樹脂を射出することにより熱可塑性樹脂筐体を成形し、
    前記スライド型が押し込まれた部位に前記フィルムの一部を該熱可塑性樹脂筐体に埋め込み固着することを特徴とする熱可塑性樹脂筐体の製造方法。
12. 前記熱可塑性樹脂筐体が成形された後に、前記スライド型を前記凹部から引き抜き、
    前記凹部内に保持された成形圧力により、前記スライド型が押し込まれた部位に発生した溝を押し潰し、該溝の内側に成形された前記フィルムの一部を該熱可塑性樹脂筐体内に埋め込み固着することを特徴とする請求項１１に記載の熱可塑性樹脂筐体の製造方法。
13. 前記フィルムの一部が前記熱可塑性樹脂筐体内に埋め込み固着された後に、前記フィルムの余剰部分を取り去ることを特徴とする請求項１１又は１２に記載の熱可塑性樹脂筐体の製造方法。
14. 前記フィルムが前記凹部内に納まる所定の大きさに作成され、該フィルムが前記成形型に配置され、該フィルムが該凹部の形状に成形され、
    前記スライド型が押し込まれた部位に前記フィルムの端縁部を該熱可塑性樹脂筐体に埋め込み固着することを特徴とする請求項１１に記載の熱可塑性樹脂筐体の製造方法。
15. 前記フィルムに複数の孔によるミシン目が前記凹部内に納まる所定の大きさに合わせて形成され、
    前記フィルムが前記成形型に配置され、該フィルムが前記凹部の形状に成形され、
    前記フィルムの成形後に、前記成形型に該フィルムを介して射出成形型を当て、前記成形型に設けられたスライド型を前記ミシン目の位置に合わせて前記凹部内に押し込み、
    前記フィルムで形成された凹部の内側に熱可塑性樹脂を射出することにより前記熱可塑性樹脂筐体を成形し、
    前記フィルムの前記ミシン目を前記熱可塑性樹脂筐体に埋め込み固着し、
    前記スライド型を抜き去った後に、前記ミシン目を利用して前記フィルムの余剰部分を取り去ることを特徴とする請求項１１に記載の熱可塑性樹脂筐体の製造方法。
16. 偏光特性を有するフィルムが所定形状の凹部を有する成形型に当てられ、該フィルムが該凹部の形状に成形され、
    前記フィルムの成形後に、前記成形型に該フィルムを介して射出成形型を当て、前記フィルムで形成された凹部の内側に熱可塑性樹脂を射出することにより熱可塑性樹脂筐体を成形し、
    前記熱可塑性樹脂筐体の成形後に、前記フィルムを介して、前記成形型に設けられたスライド型を前記凹部内に押し込み、
    前記スライド型が押し込まれた部位において前記フィルムの一部を該熱可塑性樹脂筐体に埋め込み固着し、
    前記フィルムの余剰部分を取り去ることを特徴とする熱可塑性樹脂筐体の製造方法。
17. 前記フィルムの余剰部分は、前記スライド型の前記凹部内への押し込みによって切断されて、取り去られることを特徴とする請求項１６に記載の熱可塑性樹脂筐体の製造方法。
18. 偏光特性を有するフィルムが所定形状の凹部を有する成形型に当てられ、該フィルムが該凹部の形状に成形され、
    前記フィルムの成形後に、前記成形型に該フィルムを介して射出成形型を当て、前記成形型に設けられたスライド型を前記凹部内に押し込み、
    前記フィルムで形成された凹部の内側に熱可塑性樹脂を射出することにより熱可塑性樹脂筐体を成形し、
    前記フィルムの余剰部分が、前記熱可塑性樹脂筐体の表面における装飾不要の部位で切り取られることを特徴とする熱可塑性樹脂筐体の製造方法。

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