JP5488883B2 - 車両用内装材 - Google Patents

Description

本発明は、側突対応可能な車両用内装材に関する。

この種の車両用内装材として、例えば下記特許文献１に記載のものが知られている。このものは、センターパッドが被着される自動車用ドアライニングにおいて、センターパッドの外周縁を嵌め込み固定する木目込み溝に沿って長穴状のスリットをドアライニング本体の基板面に複数個設けたものである。この自動車用ドアライニングによると、スリットを設けたことでドアライニング本体の剛性が低減し、側突時の衝撃を緩和することができる。なお、このスリットは、表皮材をドアライニング本体の基板面に被着させる際の真空引き用の穴である。

実開平６−８７０２０号公報

上記の自動車用ドアライニングにおいて、側突時の衝撃吸収性能を向上させようとした場合、スリットに加えて薄肉部を追加することが考えられる。しかしながら、スリットの位置と無関係に薄肉部を設けたとしても、側突時にスリットと薄肉部がそれぞれ別々に変形するだけであり、必ずしもドアライニング全体として衝撃吸収性能が向上することにはならない。

本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、スリット等の孔部間に薄肉部を設けることによりそれらを両立させて衝撃吸収性能を向上させることを目的とする。

本発明は、側突対応可能な車両用内装材であって、表皮材を吸着するための吸着孔が複数形成された基材を備え、表皮材は、複数の吸着孔を介して真空引きされることにより基材の表面に密着し、基材の裏面において隣り合う吸着孔の間に、薄肉部が形成されている構成としたところに特徴を有する。

このような構成によると、隣り合う吸着孔の間に薄肉部を設けることにより、側突時に吸着孔と薄肉部が協働して変形する結果、衝撃吸収性能を向上させることができる。すなわち、側突時にかかる応力が薄肉部に集中しやすくなるため、薄肉部を優先的に変形させることができる。さらに、薄肉部を樹脂成形する際に樹脂流れが悪くなることを勘案し、薄肉部を隣り合う吸着孔の間に限定して設けたから、基材全体として樹脂成形に与える影響を最小限に留めることができる。

本発明の実施の態様として、以下の構成が好ましい。
複数の吸着孔は、薄肉部と、この薄肉部よりも厚肉に形成された厚肉部との双方に形成されており、薄肉部における吸着孔間のピッチは、厚肉部における吸着孔間のピッチよりも小さい構成としてもよい。

このような構成によると、薄肉部における吸着孔間のピッチを小さくしたから、吸着孔の数に対応して薄肉部の樹脂量が減少し、これに伴って薄肉部の剛性が低減し、薄肉部が変形しやすくなる。一方、厚肉部においては、薄肉部よりも厚肉に形成した上で吸着孔間のピッチを大きくしたから、薄肉部と厚肉部とで剛性の差がより大きくなり、厚肉部よりも薄肉部が優先的に変形しやすくなる。

基材には、段部が形成されており、薄肉部は、段部と基材との境界部分である角部に形成されている構成としてもよい。

一般に、基材の表面に表皮材を密着させる場合、角部には表皮材を密着させにくいため、角部に狭ピッチで複数の吸着孔を設けることが行われる。また、角部は、その形状に起因して平面部よりも応力が集中しやすい場所である。つまり、角部に複数の吸着孔を設けた場合、吸着孔を設けたことによる剛性低下に加え、角部の形状に起因する応力集中によって、格段に変形しやすくなる。そこで、上記構成によると、本来変形しやすい箇所である角部に薄肉部を設けたから、角部以外に薄肉部を設ける場合よりも薄肉部が変形しやすくなる。

本発明によれば、スリット等の孔部間に薄肉部を設けることによりそれらを両立させて衝撃吸収性能を向上させることができる。

実施形態におけるドアトリムを車室内側から見た斜視図 ミドルボードを車室外側から見た斜視図 溝部と吸着孔を車室外側から見た斜視図 溝部と吸着孔を示す断面図

＜実施形態＞
本発明の実施形態を図１ないし図４の図面を参照しながら説明する。本実施形態におけるドアトリム（本発明の「車両用内装材」の一例）１０は、図１に示すように、ミドルボード２０、このミドルボード２０の下側に配置されたロアボード３０、ミドルボード２０の上側に配置されたアッパボード４０などを備えて構成されている。このドアトリム１０は、ミドルボード２０とロアボード３０とアッパボード４０とを結合することによって構成されている。ドアトリム１０は、ドアを構成するドアパネル（図示せず）の車室内側面に取り付けられ、クリップ（図示せず）やねじ止め等の固定手段によって固定される。ドアトリム１０の車室内側には、表皮材５０がドアトリム１０の表面の一部または全部に貼着されている。

ロアボード３０には、スピーカグリル３１とドアポケット３２が車両前後方向に並んで配置されている。また、ミドルボード２０の下部からロアボード３０の上部にかけての範囲には、アームレスト３３が車室内側に膨出して形成されている。アームレスト３３を構成するひじ掛け面２１は、ミドルボード２０の下端部から車室内側に張り出し形成されている。

ドアトリム１０は、その主体部を構成する平面部１１を備えており、この平面部１１の外周縁には、立壁部１２が車室外側に立ち上がる形態で立設されている。さらに、立壁部１２において平面部１１と反対側となる端部には、平面部１１とほぼ平行をなすフランジ部１３が外周側に張り出し形成されている。

ミドルボード２０は基材２２を有し、この基材２２は、ポリプロピレン等の合成樹脂材料、木質系材料と合成樹脂材料を混合したものなどによって構成されている。図２は、ミドルボード２０を構成する基材２２の裏面、すなわち基材２２の車室外側面を示した斜視図である。基材２２には、複数の吸着孔２３が貫通形成されている。これらの吸着孔２３は真空引きをするための孔であって、基材２２を真空成形型（図示せず）にセットし、さらに基材２２の表面に表皮材５０をセットして真空引きを行うと、吸着孔２３を介して表皮材５０が基材２２の表面に吸着され、基材２２の表面に密着するようになっている。なお、表皮材５０は、基材２２の表面に対して接着剤（図示せず）により貼着されている。

図２を見ればわかるように、基材２２は、複数の吸着孔２３が狭ピッチで直線状に並んで配置された密集領域２２Ａと、この密集領域２２Ａよりも広いピッチで複数の吸着孔２３が点在する点在領域（本発明の「厚肉部」の一例）２２Ｂとから構成されている部分がある。点在領域２２Ｂは、平面部１１に対応しており、表皮材５０を強く吸着しなくても基材２２の表面に密着させることが可能とされている。一方、密集領域２２Ａは、平面部１１に形成された段部（例えば立壁部１２やひじ掛け面２１などが相当する）と平面部１１との境界部分である角部１４に配置されている。

角部１４には、表皮材５０が密着しにくいため、密集領域２２Ａを設けて強く吸着することにより表皮材５０を角部１４に対して密着できるようにしている。また、角部１４は、平面部１１と比べると、側突時に応力が集中し変形しやすい場所である。このため、ドアトリム１０は、側突時に、平面部１１よりも角部１４にて優先的に変形することになる。しかしながら、角部１４の中でも、意図的に変形させたい場所があるときは、次述するように、さらに変形させやすくするための工夫が必要となる。

そこで、本実施形態では密集領域２２Ａの一部において隣り合う吸着孔２３間に溝部（本発明の「薄肉部」の一例）２４を設けている。密集領域２２Ａのうち溝部２４が設けられた部分では、点在領域２２Ｂよりも薄肉になり、点在領域２２Ｂよりも剛性が低下することになる。これに加えて、吸着孔２３と溝部２４が協働して変形することから、溝部２４が設けられていない場合よりも、角部１４は変形しやすくなる。一方、点在領域２２Ｂは、溝部２４よりも相対的に厚肉であり、剛性が高くなる結果、溝部２４よりも変形しにくくなる。

本実施形態では、図２に示すように、全ての密集領域２２Ａのうち図示右奥側の立壁部１２付近の密集領域２２Ａに溝部２４が設けられている。溝部２４は、詳細には、図３に示すように、平面部１１と立壁部１２との境界部分である角部１４Ａと、立壁部１２とフランジ部１３との境界部分である角部１４Ｂとの双方に形成されている。さらに詳細には、溝部２４は、図４に示すように、Ｖ字状に切り欠かれている。これにより、側突時に、点在領域２２Ｂよりも先に密集領域２２Ａが変形し、その密集領域２２Ａの中でも溝部２４が設けられている角部１４Ａ，１４Ｂが優先的に変形し、基材２２の変形動作を制御可能となっている。

なお、溝部２４を設けるにあたっては、基材２２の樹脂成形の際に溝部２４の内壁を構成する樹脂の流路が狭くなることが考えられる。一般に樹脂成形の際に樹脂の流路が狭くなると樹脂流れが悪くなり、欠肉が発生する一因となりうる。その点、溝部２４は、密集領域２２Ａにおける隣り合う吸着孔２３間に限定して設けられているため、点在領域２２Ｂで隣り合う吸着孔２３間に溝部を形成する場合よりも、樹脂流れの悪い流路を短く形成することができ、樹脂成形に与える影響を最小限に留めることができる。

本実施形態は以上のような構成であって、続いてその作用を説明する。まず、ドアトリム１０の製造方法について簡単に説明する。基材２２を樹脂成形する樹脂成形型（図示せず）を型閉じし、この樹脂成形型の内部に形成された成形空間に溶融樹脂を射出する。このとき、溝部２４を成形する狭い成形空間に樹脂が流れ込むものの、この狭い成形空間は成形空間全体の一部にしか設けられていないため、欠肉には至らない。成形空間全体に樹脂が充填され、冷却した後に型開きを行い、基材２２を樹脂成形型から脱型する。こうして、基材２２が得られる。

次に、基材２２を真空成形型にセットし、基材２２の表面に表皮材５０を載置する。真空引きを開始すると、吸着孔２３を介して表皮材５０が基材２２の表面に吸着され、表皮材５０が基材２２の表面に密着する。このとき、角部１４には複数の吸着孔２３が密集して配置されているため、角部１４の表面に表皮材５０を密着させることができる。表皮材５０と基材２２との界面には接着剤が介在しており、この接着剤を硬化させることで表皮材５０が基材２２の表面に貼着される。なお、溝部２４は、基材２２の裏面に形成されているため、基材２２の表面に貼着された表皮材５０に溝部２４の形状が転写することはなく、意匠面を平坦に維持することができる。

さて、側突時においては、ドアパネルがドアトリム１０側に押し込まれ、このドアトリム１０が着座者に接触することにより、ドアトリム１０が変形することになる。このとき、基材２２の形状（すなわち吸着孔２３の配置）に起因して、平面部１１（点在領域２２Ｂ）よりも角部１４（密集領域２２Ａ）のほうが応力が集中し、優先的に変形する。さらに、全ての角部１４の中でも溝部２４が設けられている角部１４Ａ，１４Ｂのほうが剛性が低く、優先的に変形する。つまり、基材２２全体としては溝部２４が設けられている角部１４Ａ，１４Ｂが最も低い荷重で変形し、衝撃吸収性能を向上させることができる。

以上のように本実施形態では密集領域２２Ａの一部に溝部２４を設けたから、側突時に溝部２４を起点としてドアトリム１０が変形しやすくなる。また、溝部２４を隣り合う吸着孔２３の間に形成したから、吸着孔２３と溝部２４が協働して変形することで衝撃吸収性能を向上させることができる。また、吸着孔２３を利用して溝部２４を形成したから、吸着孔２３とは別に孔を設けなくてもよい。また、密集領域２２Ａに溝部２４を設けたから、点在領域２２Ｂに溝部を設けるよりも樹脂流れの悪い流路を短く形成することができる。さらに、変形しやすい箇所である角部１４Ａ，１４Ｂに溝部２４を設けたから、角部１４以外に溝部２４を設けた場合よりも溝部２４を変形させやすくできる。

＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれる。
（１）上記実施形態ではドアトリムに適用しているものの、本発明は、例えばピラーガーニッシュ、クォータトリムなどに適用してもよい。

（２）上記実施形態では密集領域２２Ａに溝部２４を設けているものの、本発明によると、点在領域２２Ｂに溝部を設けてもよい。また、密集領域２２Ａのうち、ひじ掛け面２１と平面部１１との角部１４に溝部２４を設けてもよい。

（３）上記実施形態では溝部２４における吸着孔２３間のピッチを平面部１１における吸着孔２３間のピッチよりも小さくしているものの、本発明によると、全ての吸着孔２３間のピッチを同じに設定してもよい。

（４）上記実施形態では段部の一例として立壁部１２やひじ掛け面２１を例示しているものの、本発明によると、平面部１１の中央部に設けた突部や凹部などを段部としてもよい。

１０…ドアトリム
１２…立壁部（段部）
１３…フランジ部（段部）
１４…角部
１４Ａ…角部
１４Ｂ…角部
２２…基材
２２Ａ…密集領域
２２Ｂ…点在領域（厚肉部）
２３…吸着孔
２４…溝部（薄肉部）
５０…表皮材

Claims (3)

1. 側突対応可能な車両用内装材であって、
   表皮材を吸着するための吸着孔が複数形成され、合成樹脂を含む材料からなる基材を備え、
   前記表皮材は、複数の前記吸着孔を介して真空引きされることにより前記基材の表面に密着し、
   前記基材の裏面には、複数の前記吸着孔のうち、隣り合う２つの前記吸着孔を少なくとも連結する溝部が延設されており、
   複数の前記吸着孔は、前記溝部と、前記基材における前記溝部が設けられた部分よりも厚肉に形成された厚肉部との双方に形成されており、前記溝部における前記吸着孔間のピッチは、前記厚肉部における前記吸着孔間のピッチよりも小さいことを特徴とする車両用内装材。
2. 前記溝部は車室外側に開口されたＶ字状をなしており、前記吸着孔は、前記溝部の延設方向に沿って複数配列されていることを特徴とする請求項１に記載の車両用内装材。
3. 前記基材には、段部が形成されており、前記溝部は、前記段部と前記基材との境界部分である角部に形成されていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の車両用内装材。

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